加工中心加工工艺

50
5 T05 8铰刀
1
50
6 T06 10铰刀
1
50
7 T07 10高速钢立铣刀 1
50
编制（×5×）×切审削核 用×量××的批选准 择×××
座盒
零件图 号
加工表面
铣上下表面
钻中心孔 钻8H9孔和工艺孔底孔 2-10H9孔底孔 铰8H9孔和工艺孔 铰2-10H9孔 铣削矩形槽、外形
年月日 共 页
备注
c. 铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切 出距离Z0，可直接快速移动到距工件表 面Z0处。
7.2.4.2 刀具的选择
（ 1）对刀具的要求 刀具能够承受高速切削和强力切削，
性能要稳定，一般选用硬质合金、CBN、 金刚石刀具。
（ 2）刀具的种类 除铣刀以外，加工中心使用比较多的是
孔加工刀具，包括加工各种大小孔径的麻 花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝 锥以及螺纹铣刀等。
Z向进给分为快速移动进给和工作进给：
加工通孔时，应使刀具伸出一定的切出距离
② 铣削加工进给路线的确定
包括切削进给和Z向进给。切削进 给路线选择参考铣削加工，Z向进给路 线选择方法如下：
a. 铣削开口不通槽时， 铣刀在z向可直接快 速移动到位，不需 工作进给；
铣削封闭槽（如键槽）时，铣刀需 要有一切入距离Za，先快速移动到R平 面，然后以工作进给速度进给至铣削深 度H。
e.同轴度要求很高的孔系，不能采用刀 具集中工序。 f.一次定位装夹，尽可能完成所有能够加 工的表面。
（5）加工路线的确定 ① 孔加工进给路线的确定 xoy平面内快速定位至孔中心线，应考虑： •定位快，空行程短；
•定位准，防止进给丝杠反向间隙影响；
•定位快、准不能兼顾时，若最短进给路 线能保证定位精度则取最短路线；反之， 取保证定位准确的路线。
7.2.2 加工中心加工零件的工艺性分析 （1）零件的结构工艺性分析
①零件的切削加工量要小。 ②光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少。
③尺寸规格尽量标准化，以便采用标准 刀具。
④零件加工面应具有加工的方便性和可 能性。
⑤零件结构具有足够的刚性，减少装夹、 切削变形。
零件的结构工艺性实例
（2）定位基准的选择 ①尽量选择零件设计基准为定位基准。
（1）零件图工艺分析
（2）确定装夹方案 工艺凸台及工艺孔
（3）确定加工顺序及走刀路线
反面加工
正面加工
（4）刀具的选择
产品名称或代号
零件名称
序号 刀具号 刀具规格名称 数量 刀长mm
1 T01 125可转位面铣
1
刀
2 T02 4中心钻
1
3 T03 7.8钻头
1
50
4 T04 9.8mm钻头
1
三、教学难点
•典型零件的加工中心加工工艺分析 （7.3）
四、考核点 1、定位基准的选择。 2、加工顺序的安排。 3、夹具选择原则。 4、刀具预调。
第七章主要内容讲解
7.2 加工中心加工工艺分析 7.2.1 加工中心加工内容的选择 ① 尺寸精度要求较高的表面。 ② 相互位置精度要求较高的表面。 ③ 不便于普通机床加工的复杂曲面。 ④ 能够集中加工的表面。
刀具测量直径
获得刀具尺寸的方法: 使用测量装置（如刀具预调仪）
采用机床本身进行测量，存在问题：
•机上调整刀具浪费时间。 •非常困难。 •操作者没有机会和条件详细检查切 削刀具的微观状况。
7.3 典型零件加工中心加工工艺分析
7.3.1 箱体类零件加工中心加工工艺分析
图示零件材料YL12，毛坯尺寸长 宽高19011035，采用TH5660A立式 加工中心加工，单件生产，其加工工艺 分析如下。
第7章 加工中心加工工艺
一、学习目标
•了解加工中心的主要加工对象、加工 工艺特点。 •掌握加工中心加工零件工艺性分析的 主要内容与方法。 •掌握加工中心加工工艺路线拟定的内 容及方法。 •能够独立完成一般零件的加工中心加 工工序设计。
二、教学重点
•加工中心的工艺特点及主要加工对象 （7.1） •加工中心工艺路线的拟定 （7.2.3） •加工中心加工工序设计 （7.2.4）
孔加工——钻、扩、铰、镗、圆弧插补铣削。
螺纹孔加工——攻丝（M6~M20)、手动攻丝 （M6以下）、镗削（ 大于M20）
（2）加工阶段的划分
a.加工中心只完成精加工，不必划分加工阶段
b.零件主要表面在上加工中心前，未经粗加工， 则应分粗加工、精加工两个阶段进行；
c.单件小批生产、新产品试制且精度不高、毛 坯加工余量小时，粗加工、精加工可合并进 行，但应分两道工序并采用相应的夹紧力。
T01 125 200 100
r=1mm 第页
（6）填写数控加工工序卡片
座盒零件数控加工工序卡片
单位名称
产品名称或代号
零件名称 座盒
零件图号
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
螺旋压板
TH5660A 数控中心
工步号
工步内容
刀 刀具 主轴 进给 背/侧吃 具 规格 转速 速度 刀量 备注 号 /mm rpm mm/min /mm
1 粗铣上表面
（3）加工工序的划分
工序集中原则:考虑加工精度及效率。
（4）加工顺序的安排
a.尺寸精度——同一加工表面按粗加 工、半精加工、精加工顺序进行；位置 精度——所有加工面先粗加工、然后半 精加工、精加工分开进行。
b.先面后孔
c.相同工位集中加工，应尽量按就近位置 加工，缩短刀具移动距离和空行程时间。
d.工作台回转时间小于换刀时间时，可 采用刀具集中工序。
②一次装夹完成全部关键部位加工。
③完成尽可能多的加工内容。
④定位基准与设计基准难以重合时，通过 尺寸链计算，严格控制定位基准与设计基 准间联系尺寸的公差范围，确保加工精度
7.2.3 加工中心加工工艺路线的拟订
（1）加工方法的选择 根据零件的表面特征、精度及表面粗糙
度等要求选择相应的加工方法。
平面、平面轮廓及曲面——铣削方式加工，粗 铣IT12~14，Ra12.5~50;精铣IT7~9级, Ra1.6~3.2
（3）刀柄
模块式刀柄
整体式刀柄
（4）刀具尺寸的确定
直径尺寸——孔加工刀具根据孔径确 定，面铣刀与立铣刀直径选择参考铣 削加工。
长度尺寸——满足加工要求前提下， 尽可能减小刀具长度，提高刚度。
7.2.5 刀具预调与换刀点
（1wenku.baidu.com刀具预调
确定各工序所用刀具在刀柄上装 夹好后的轴向尺寸和径向尺寸，供加 工时使用。一般采用机外对刀仪进行 预调。