汽车行业质量管理体系TS16949五大工具介绍及应用 PPT
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FMEA_TS16949五种核心工具ppt课件
一．概 论
什么是FMEA：
潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具 有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法， 可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及 早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷， 并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找 到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这 样一组系统化活动的整个过程文件化。
— 同步可靠
— 与挡位结合齿同步可靠
换档轻便：换档轴上最大力400N
潜在失效模式：
潜在失效模式
不渗漏：变速器充气0.4bar,充气平衡10
无法同步
齿坏破裂
秒后，经2秒中泄漏极限不大于24Pa
功能：
齿环内锥钼层剥落
噪声：不大于75db
— 换档轻便
齿环内锥面失园
功能：
潜在失效模式：
同步时间长
—— 车辆可靠运行
A
F.弹簧
连接方法 5.压紧装配
1
4
电池 5
弹簧
B
F
－
宁波纽特汽配_齐红海
20
系统FMEA
系统
子系统A
子系统B 子系统D
环境
子系统C
接口和相互作用
2020/4/29
宁波纽特汽配_齐红海
21
项目、功能、失效
系统等级
子系统等级
零件等级
轿车变速器
同步器部件
同步器齿环
设计目标：
功能：
功能：
使用寿命：150000公里
功能分析法：是将设计的项目所能执行的各种功能分
类为不同的输出列出，然后就每一行输出进行分析，将其 所有的失效模式找出。
TS16949五大工具.ppt
感谢你的观看
(一) 位置变异
准确度 (Accuracy)：指一个或多个量测结果的平均数 与参考值之间一致的接近程度。
2019年8用12
感谢你的观看
(二) 宽度变异
精密度 (Precision)：量测系统整个作业量测范围内 (尺寸、范围和时间) 的分辨力、敏感度和重复性的 最终影响。
2019年8用12
感谢你的观看
(三)量测系统变异
2019年8用12
量测系统能力 (Capability)：
是指短期评估中量测系统变异 (随机的和系统的) 组合
的估计值。
组成要素：
‧不准确的偏倚或线性
‧重复性或再现性 (GRR)，包括短期的一致性。
2 = GRR
2
再现性 +
2
重复性
2 偏倚 (线性)
2 能力
0.00135
x 3ˆ
2019年8用12
99.73%
x
感谢你的观看
UNTL
0.00135
x 3ˆ
六、制程能力分析(续)
1. 制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究， 通常是量测产品质量特性进而了解现有生产条件(材料 、方法、环境)对该特性之管制能力。
2. 制程能力的估计可用机率分配的型态、 位置 (平均数) 及分散(标准差) 来表示。
设计变异 －夹持 －位置
－测量站
－测量探测器
重复性
单一性 量
维护 再现性 变异性
校准 预防性维护
测 系 统
标准
几何的兼容性
阳光 人工光阳
光阳
空气污染
身体的 教育 限制
变
经验
异
培训
空气流程 人员
(一) 位置变异
准确度 (Accuracy)：指一个或多个量测结果的平均数 与参考值之间一致的接近程度。
2019年8用12
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(二) 宽度变异
精密度 (Precision)：量测系统整个作业量测范围内 (尺寸、范围和时间) 的分辨力、敏感度和重复性的 最终影响。
2019年8用12
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(三)量测系统变异
2019年8用12
量测系统能力 (Capability)：
是指短期评估中量测系统变异 (随机的和系统的) 组合
的估计值。
组成要素：
‧不准确的偏倚或线性
‧重复性或再现性 (GRR)，包括短期的一致性。
2 = GRR
2
再现性 +
2
重复性
2 偏倚 (线性)
2 能力
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x 3ˆ
2019年8用12
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x
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0.00135
x 3ˆ
六、制程能力分析(续)
1. 制程能力分析可定义为估计制程能力的一种工作研究， 通常是量测产品质量特性进而了解现有生产条件(材料 、方法、环境)对该特性之管制能力。
2. 制程能力的估计可用机率分配的型态、 位置 (平均数) 及分散(标准差) 来表示。
设计变异 －夹持 －位置
－测量站
－测量探测器
重复性
单一性 量
维护 再现性 变异性
校准 预防性维护
测 系 统
标准
几何的兼容性
阳光 人工光阳
光阳
空气污染
身体的 教育 限制
变
经验
异
培训
空气流程 人员
质量管理五大工具简介PPT课件
◆若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并 确定适当的纠正措施。
◆注意量产后的PPAP（更改控制）； ◆注意执行供应商的PPAP；
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP要求提交的19项内容（1）
1.设计记录
2.任何授权的工程更改文件
3.顾客工程批准（如需要）
4.设计PMEA
5.过程流程图
.
■适用范围
核心工具简介-PPAP
◆适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修 服务件的内、外部供方。
◆对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 ◆标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾
客放弃。
注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任
何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。
.
核心工具简介-PPAP
■提交等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录
等级1—只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3—向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。 等级5—在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，
（QS-9000/4.10.7,TS16949/7.6.3）。
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP的要求（续）
◆委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的 实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只 指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 （QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件 文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程 中向顾客提供。
◆注意量产后的PPAP（更改控制）； ◆注意执行供应商的PPAP；
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP要求提交的19项内容（1）
1.设计记录
2.任何授权的工程更改文件
3.顾客工程批准（如需要）
4.设计PMEA
5.过程流程图
.
■适用范围
核心工具简介-PPAP
◆适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修 服务件的内、外部供方。
◆对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 ◆标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾
客放弃。
注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任
何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。
.
核心工具简介-PPAP
■提交等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录
等级1—只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3—向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。 等级5—在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，
（QS-9000/4.10.7,TS16949/7.6.3）。
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP的要求（续）
◆委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的 实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只 指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 （QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件 文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程 中向顾客提供。
最新ISO_TS16949五大工具-精华版精品课件
3.过程设计 和开发
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
持续改进过程循环的各个阶段
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ · 会出现什么错误 · 本过程正在做什么？ · 达到统计控制状态？ · 确定能力
计划
实施
计划
2、维护过程 · 监控过程性能 · 查找偏差的特殊
原因并采取措施
实施
措施
研究 措施
研究
计划 措施
实施
研究
3、改进过程 · 改进过程从而更好地
理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
有多好?
工具三: SPC
• 有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
统计方法
设备
我们工作
材料 方法
的方式 /
产品或 服务
资源的融合
顾客
环境
输入
过程 / 系统
识别不断变化的
输出
需求和期望
顾客的呼声
SPC基本原理
1.产品质量的统计观点 A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性 2.对异常因素分类和控制 3.稳定状态是生产过程追求的目标 4.预防为主
线性
❖指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。
MSA分析
常用方法简介：
TS16949五大工具介绍
6. 负责部门安全工作，落实公司各类安全规章制定，并不断完善各项安全设施，实施劳动保护和安全生产的目标，保障员工和设备安全。
7. 负责挑选、培养员工，帮助其发挥优势，确保业绩评估（CID）和接替计划的有效实施。
8. 承担公司相关BOS文件以及TS16949/OHSAS18000/ISO14000标准要求的管理责任，确保BOS文件的有效运行，并不断在部门内完善BOS文件中的相关程序及其应用。
一、PPAP介绍
●PPAP的沿革
●PPAP的作用和意义
二、PPAP过程要求详解
●PPAP要求资料的详细阐述
三、PPAP生产件核准程序
●需要执行PPAP的时机
●PPAP必须要做的时机
●PPAP必须通知客户的时机
●不必通知客户但必须自我检查调整的时机
●PPAP计算机软件的使用
●Ppk、Cpk计算说明
●MSA（GR&R）软件使用
一、SPC 介绍
●过程控制的模式
●过程控制的基础知识
二、 统计的基础知识
●数据的基础知识
三、变量型控制图详解
●平均极差控制图的应用步骤
●平均极差控制图的画法
●平均极差控制图的解释
●计算过程能力
●过程能力的改进
●其他变量型控制图（平均方差图，中值极差图，移动极差图）
四、属性型控制图详解
●P型控制图的应用步骤
●FMEA分析注意事项
●CONTROLPLAN注意事项
●PPAP提交
四、如何有效的运用PPAP以加强供方管理
第四：SPC统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。使用工序能力指数来表明工序可在多大程序上进行无差错生产。
7. 负责挑选、培养员工，帮助其发挥优势，确保业绩评估（CID）和接替计划的有效实施。
8. 承担公司相关BOS文件以及TS16949/OHSAS18000/ISO14000标准要求的管理责任，确保BOS文件的有效运行，并不断在部门内完善BOS文件中的相关程序及其应用。
一、PPAP介绍
●PPAP的沿革
●PPAP的作用和意义
二、PPAP过程要求详解
●PPAP要求资料的详细阐述
三、PPAP生产件核准程序
●需要执行PPAP的时机
●PPAP必须要做的时机
●PPAP必须通知客户的时机
●不必通知客户但必须自我检查调整的时机
●PPAP计算机软件的使用
●Ppk、Cpk计算说明
●MSA（GR&R）软件使用
一、SPC 介绍
●过程控制的模式
●过程控制的基础知识
二、 统计的基础知识
●数据的基础知识
三、变量型控制图详解
●平均极差控制图的应用步骤
●平均极差控制图的画法
●平均极差控制图的解释
●计算过程能力
●过程能力的改进
●其他变量型控制图（平均方差图，中值极差图，移动极差图）
四、属性型控制图详解
●P型控制图的应用步骤
●FMEA分析注意事项
●CONTROLPLAN注意事项
●PPAP提交
四、如何有效的运用PPAP以加强供方管理
第四：SPC统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。使用工序能力指数来表明工序可在多大程序上进行无差错生产。
TS16949五大工具培训课程(共63张PPT)
MSA
测量系统分析 Measurement Systems Analysis
前
言
测量系统分析(MSA)是汽车行业在采用质量管 理体系标准ISO/TS16949:2002时所涉及的五 种核心工具之一。
本教材简单阐述了五个问题: 何谓测量系统? 为何要对测量系统进行分析? 对测量系统进行分析要分析什么? 如何分析测量系统的“五性”? 对测量系统进行研究分析了怎么办?
一般过程
输入 操作 输出
标准 人员 （评价人） 仪器 （量具） 工作件 （零件） 程序 环境
测量过程
测量 数值
分析
决定
二.
为什么要对测量系统进行分析
• 测量数据的质量: 数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。 高质量数据--对某一特定特性值进行多次测量的数值 均于该特性的参考值“接近”。 低质量数据--测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。 理想的测量系统--零偏倚，零变差。 理想的测量系统不存在，为什么? 由于测量系统变差源：标准，人员(评价人)。仪器(量具)， 工作件(零件)，程序(方法)，环境的作用结果，使得观测 到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。
பைடு நூலகம்
结果分析——数值法
4）计算n个读值的平均值 X
n
X =
i=1
Xi/n
5）计算重复性标准差（б重复性或称бr ）
б重复性=
max(xi) – min(xi)
d* 2
* 可从d2 * 表中查到，此时，g=1,m=n d2 式中： 6）计算偏倚 偏倚=观测到的平均测量值（x）– 参考值 7）计算平均值的标准误差бb
三.对测量系统分析要分析什么
前面我们谈到，数据的质量取决于处于稳定条件下进行操 作的测量系统中，多次测量的统计特征:偏倚和变差。 为此，我们引伸出如下一些术语。 1.位置变差 偏倚:观测到的测量值的平均值与参考值之间的差值。 准确度:与真值(或参考值)“接近”的程度。 稳定性:别名:漂移 随时间变化的偏倚值 线性: 在量具正常工作量程内的偏倚变化量
测量系统分析 Measurement Systems Analysis
前
言
测量系统分析(MSA)是汽车行业在采用质量管 理体系标准ISO/TS16949:2002时所涉及的五 种核心工具之一。
本教材简单阐述了五个问题: 何谓测量系统? 为何要对测量系统进行分析? 对测量系统进行分析要分析什么? 如何分析测量系统的“五性”? 对测量系统进行研究分析了怎么办?
一般过程
输入 操作 输出
标准 人员 （评价人） 仪器 （量具） 工作件 （零件） 程序 环境
测量过程
测量 数值
分析
决定
二.
为什么要对测量系统进行分析
• 测量数据的质量: 数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。 高质量数据--对某一特定特性值进行多次测量的数值 均于该特性的参考值“接近”。 低质量数据--测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。 理想的测量系统--零偏倚，零变差。 理想的测量系统不存在，为什么? 由于测量系统变差源：标准，人员(评价人)。仪器(量具)， 工作件(零件)，程序(方法)，环境的作用结果，使得观测 到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。
பைடு நூலகம்
结果分析——数值法
4）计算n个读值的平均值 X
n
X =
i=1
Xi/n
5）计算重复性标准差（б重复性或称бr ）
б重复性=
max(xi) – min(xi)
d* 2
* 可从d2 * 表中查到，此时，g=1,m=n d2 式中： 6）计算偏倚 偏倚=观测到的平均测量值（x）– 参考值 7）计算平均值的标准误差бb
三.对测量系统分析要分析什么
前面我们谈到，数据的质量取决于处于稳定条件下进行操 作的测量系统中，多次测量的统计特征:偏倚和变差。 为此，我们引伸出如下一些术语。 1.位置变差 偏倚:观测到的测量值的平均值与参考值之间的差值。 准确度:与真值(或参考值)“接近”的程度。 稳定性:别名:漂移 随时间变化的偏倚值 线性: 在量具正常工作量程内的偏倚变化量
TS16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
汽车行业五大工具培训课件(ppt 67张)
12 ▽ 钢板长 托盘
12
期库存
20 ○ 支脚焊 机器人 20
接
2011.03.2□020 终检
目视
21
产品质量未降级
焊接2点
检查后没有任何 不合格
-存储时间； 每托盘15件 强度=A； 氩气=B -操作者；取样17大 小；取样频次
从“过程流程图”过渡到“过程FMEA”
“公司
标识” 过程名称： 工序号：
01.03.2020
12
P-FMEA的建立
创造性
P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。
在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力： 确定潜在失效模式、其影响和原因 提出建议措施以降低失效模式的风险 量化严重度、频度和不可探测度
01.03.2020
13
过程FMEA的建立
工具 在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方 和调查工具， 包括：
编 制 人 日 期 日 期 （ 修 改 ）
过程 功能
钻孔
潜在失效模 潜在失效影响 PCID/描述 式
C4：内径 超差（大） 总成泄漏
严级 重别 度 7B
O 5：深
超差（小） 不易装配或装配 超差（大） 不上
O 6：
超差(大/小) 引起早期磨损 3
倒角角度
O 7：
超差
引起早期磨损 3
倒角尺寸 (大/小)
操作后的产品 特性是什么？
该工序操作所 获得的结果是 什么？
该步操作中会 对产品特性产 生影响的过程 参数有哪些？
该操作中哪些 是对获得产品 特性很重要的 过程参数？
01.03.2020
16
过程流程图-手推车（举例）
汽车行业质量管理体系TS16949五大工具介绍及应用
明确国际质量管理体系要求 国际汽车质量管理体系要求
顾客支持的参考手册 : APQP&CP FMEA MSA SPC PPAP
注: 一旦记录,第四层的项目就可以成为 质量记录
顾客特殊要求
顾客相关质量管理体系要求
质量手册
第一层 确定途径和职责 包括顾客要求的保证
程序
第二层 确定谁,做什么,何时做
作业指导书 其它文件
第三层 回答如何做
第四层 及时记录的信息 如表格,标记,标签
10/30
五大工具介绍及应用
质量管理体系的五大技术手册概况
五大 技术 手册
产品质量先期策划 （APQP）
潜在失效模式和后果分析 （FMEA）
测量系统分析 （MSA）
统计过程控制 （SPC）
生产件批准程序 （PPAP）
第一版 1994年6月 第三版 2001年7月 第三版 2002年3月 第二版 2005年7月 第四版 2006年3月
子系 统
潜在 潜在 严 级 潜在 频 现行控 失效 失效 重 别 失效 度 制
探 R建 测 P议
模式 后果 度
功能
S
要求
起因 O /机 理
预 防
探 测
度 D
N
措 施
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 什么？
有多 糟糕 ？
起因是 什么？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
发生的频 率如何？
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
ISOTS16949五大工具培训教程课件
测量系统分析（MSA）计划
制定部门：质量部 产品名称：
规格/型号：
制定日期：2019年05月01日
序 号
量具名称
量具编号
产品 特性
偏 倚
分析内容和分析方法
稳定 线 重复性和再现 性 性 性（GR&R）
假设检验 分析法
分析 频率
预计完 成时间 /日期
产品 特殊 特性 (符号)
备 注
1 游标卡尺
YBKC00 01
10、测量系统分析（MSA）实施的时机和范围 凡组织在控制计划中所提及的和/或顾客要求的所有监 视和测量装置均要进行测量系统分析（MSA）。 ■ 新产品； ■ 因设计记录、规范和工程更改所引起的产品更改； ■ 常规产品（老产品/旧产品）； ■ 特别是以上产品中被确定为产品特殊特性所使用到 的监视和测量装置必须进行测量系统分析（MSA）； ■ 只针对产品特性所使用到的监视和测量装置进行测 量系统分析（MSA），而对过程特性所使用到的监 视和测量装置则不需进行测量系统分析（MSA）。
定要使用个人量具，则对作业员使用的个人量 具必须经检定/校准合格后方可使用； ■ 用6Ơ过程分布计算结果，而不是规格公差。
7、MSA 与 APQP/CP、FMEA、PPAP和SPC的关系
PPAP
MSA
DFMEA PFME) （Cpk≧1.33）
样件CP 试生产CP 生产CP
硬度计（▽）
反应 计划
40 车外圆 50 车外圆检验
内径 厚度 内径
游标卡尺 （▽）
厚度计（▽）
游标卡尺 （▽）
注：在“评价/测量技术”栏目中以“▽”符号标识的量具需进行测量系统（MSA）分析。
QR-711-2-01A0
TS16949五大工具培训教材PPT(共 93张)
该测量系统之重要性, 量具成本、修理所需之费用等因素， 可能是可接受的。 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各 种分析发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进 行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库 存品已超出规格应立即追踪出货，通知客户, 协调处理对 策。
--第四版 2006年6月
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
五大技术手册的关系
01
2
3
45
计划和定义 产品
过程 产品和过程 反馈、
设计和开发 设计和开发 确认 评定和
0
纠正措施
DFMEA PFMEA MSA
1
SPC
2
PPAP
3
4
5
APQP
潜在失效模式与影响 分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
重复性和再现性的接受准则
低于10%的误差 ——测量系统可接受； 10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维修的
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准， 也可用其他分析方法和接收准则。
定义
测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。
测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。 盲测法
编制 作业指导书
过程验证
持续改进
FMEA表格讲解
另配附件讲解资料和公司实例
测量系统分析
Measurement System Analysis
--第四版 2006年6月
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
五大技术手册的关系
01
2
3
45
计划和定义 产品
过程 产品和过程 反馈、
设计和开发 设计和开发 确认 评定和
0
纠正措施
DFMEA PFMEA MSA
1
SPC
2
PPAP
3
4
5
APQP
潜在失效模式与影响 分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
重复性和再现性的接受准则
低于10%的误差 ——测量系统可接受； 10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维修的
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准， 也可用其他分析方法和接收准则。
定义
测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。
测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。 盲测法
编制 作业指导书
过程验证
持续改进
FMEA表格讲解
另配附件讲解资料和公司实例
测量系统分析
Measurement System Analysis
TS16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
TS16949五大核心工具概述ppt课件
★产品质量策划责任矩阵图 ：
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
计划 确定项目
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
APQP的基本原则
一、组织小组 --APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责； 二、确定范围 --识别顾客要求，期望； 三、小组间的联系 --项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；
TS16949五大 核心工具概述
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划
2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在的失效模式与后果分析
3. SPC: Statistical Process Control
过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进 计划 技术和概念开发
5.反馈评定 和纠正措施 4.产品和 过程确认
1.计划和确定任务
2.产品设计和开发
实施 产品/过程开发
工具一:APQP
四、培训
--小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技 能；
五、顾客与供方的参与
--顾客参与，与顾客共同进行质量策划； --供方参与，与供方共同进行质量策划；
APQP的基本原则
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
计划 确定项目
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
APQP的基本原则
一、组织小组 --APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责； 二、确定范围 --识别顾客要求，期望； 三、小组间的联系 --项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；
TS16949五大 核心工具概述
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划
2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在的失效模式与后果分析
3. SPC: Statistical Process Control
过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进 计划 技术和概念开发
5.反馈评定 和纠正措施 4.产品和 过程确认
1.计划和确定任务
2.产品设计和开发
实施 产品/过程开发
工具一:APQP
四、培训
--小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技 能；
五、顾客与供方的参与
--顾客参与，与顾客共同进行质量策划； --供方参与，与供方共同进行质量策划；
APQP的基本原则
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顾客支持的参考手册 : APQP&CP FMEA MSA SPC PPAP
注: 一旦记录,第四层的项目就可以成为 质量记录
顾客特殊要求
顾客相关质量管理体系要求
质量手册
第一层 确定途径和职责 包括顾客要求的保证
程序
第二层 确定谁,做什么,何时做
作业指导书 其它文件
第三层 回答如何做
第四层 及时记录的信息 如表格,标记,标签
五大工具介绍及应用
质量管理体系的五大技术手册概况
五大 技术 手册
产品质量先期策划 （APQP）
潜在失效模式和后果分析 （FMEA）
测量系统分析 （MSA）
统计过程控制 （SPC）
生产件批准程序 （PPAP）
第一版 1994年6月 第三版 2001年7月 第三版 2002年3月 第二版 2005年7月 第四版 2006年3月
QS9000手册 ❖ QSR-质量体系要求 ❖ QSA-质量体系审核 ❖ APQP&CP-产品质量先期策划和控制计划
FMEA-潜在失效模式及后果分析 PPAP-生产件批准程序 SPC-统计过程控制 MSA-测量系统分析
质量管理体系的发展
欧洲的汽车工业质量体系
VDA：德国汽车工业联合会，包含奔驰、大众、奧迪、保時捷、以及数以百计的供应 商所組成。在1991年发布了第一版的VDA
ISO 9000
Germany VDA 6.1: 1998
Italy AVSQ
USA QS-9000:1998 France EAQF: 1995
质量管理体系的发展
美国的汽车工业质量体系：
QS9000是美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒及一些货车制造公司所 制定的供应商基本质量体系要求。
QS9000是美国克莱斯勒汽车公司 供方质量保证手册、福特汽车公司 Q101质量体系标准 和通用汽车公司 北美创优目标 及货车制造公司基本要求 的协调产物。
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
产品设计开发和验证
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION
过程设计开发和验证
PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
➢ ISO/TS16949 是由国际汽车特别工作小组（IATF）成员联合开发的，并提交国际标 准化组织（ISO）批准 和公布。
1970 1980
1990
2000
1972
1979
SMMT (英国)
BS 5750
VDA (德国)
1987 ISO 9000
AIAG (美国) ANFIA (意大利) CCFA/FIEV (法国) IATF (国际汽车特别工作组)
五大工具介绍及应用
五大工具之APQP&CP概念
产品质量先期策划和控制计划
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
• 阶段1 计划和确定项目 • 阶段2 产品设计和开发验证 • 阶段3 过程设计和开发验证 • 阶段4 产品和过程确认 • 阶段5 反馈、评定和纠正措施
产品设计和开发
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
PRODUCTION
反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
意大利的汽车工业质量体系是以AVSQ为代表，是以94年版的ISO 9001为基础所建 立的。
主要的车厂有FIAT、 IVECO等
质量管理体系的发展
质量管理体系标准多样带来的困难
VDA 6.1
AVSQ
QS-9000
EAQF
ISO/TS 16949介绍
ISO/TS 16949 的概念
➢ ISO/TS 16949 是一个国际标准化组织的技术规范,全球汽车行业中统一现行的汽车质 量体系要求.与ISO 9001:2000相关,ISO/TS 16949 针对与汽车行业相关的设计/开发、 生产、安装和服务规定了质量体系的要求。
VDA 6.1是以ISO 9004为基础，并参考了QS 9000标准，但它亦有一些額外的要求 ，例如产品安全以及财务考虑。
VDA 6.1要求主要有二大部份：管理部份、制造部份。管理部份有七个要素，制造部 份有十六个要素。
法国的汽车工业质量体系是EAQF，是以94年版的ISO 9001为基础所建立的。 主要适用的汽车厂有：标致、雪铁龙、雷诺等。
汽车行业质量管理体系TS16949五大工具 介绍及应用
Contents
质量管理体系介绍 质量管理体系的发展 ISO/TS 16949介绍 五大工具介绍及应用
分析改进的其他工具介绍
质量管理体系的趋势
质量管理体系介绍
质量管理体系的发展
从ISO9000开始的质量管理体系的发展 各国补充标准及行业标准
质量管理体系的持续改进
顾客（和其他 相关方）
管理职责
资源管理
测量，分 析和改进
顾客（和其他 相关方）
满意
要求
输入
说明
增值的活动 信息流
产品 实现
输出 产品
ISO/TS 16949介绍
ISO9001与 ISO/TS16949的相互关系
国际标准 ISO 9001
行业要求 ISO/TS 16949
明确国际质量管理体系要求 国际汽车质量管理体系要求
1994
1999
2002
ISO 9000
ISO 9000
QS-9000 AVSQ EAQF
ISO/ TS 16949 1st Edition
ISO/ TS 16949 2nd Edition
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
ISO/TS 16949介绍
ISO/TS 16949： 2002 质量管理过程模式 P-D-C-A循环 COP 顾客向导过程
五大工具介绍及应用
产品质量策划进度图表
PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
项目批准
Program Approval
样件
Prototype
试生产
Pilot
投产 Launch
策划 PLNNING
策划 PLNNING