液压系统的冲洗
液压系统的清洗
液压系统的清洗安装调试（暂行）一、安装前的技术准备工作1、一般液压系统清洗时，大多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、安装管路也可以用压缩空气进行清理，一般压力不小于0.4兆帕，把管路中的杂质和油排除干净，尽快安装使用，如不使用可以放到高出避免杂物进入管路，还可以对管路的两端进行简单的密封，避免给液压系统带来不正常的工作。
二、技术资料的准备与熟悉1、液压系统原理图、管道布臵图、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。
三、物资准备1、按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。
2、严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。
四、质量检查1、液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀。
2、库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性。
3、有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可控，所以必须对元件进行严格的质量检查。
五、液压元件质量检查1、各类液压元件型号必须与元件清单一致;2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。
3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。
4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。
5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。
安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。
6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。
7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。
8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。
9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。
10、各液压元件上的附件必须齐全。
六、.液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。
液压系统实施清洗的步骤
液压系统实施清洗的步骤简介液压系统是一种常用的能量传递和控制系统，在运行过程中会不可避免地产生杂质和污染物，影响系统的正常工作。
因此，定期进行清洗是保证液压系统正常运行的重要步骤。
本文将介绍液压系统实施清洗的步骤，并通过列点的方式进行说明。
清洗准备•确定清洗地点：选择在封闭的环境中进行清洗，以避免环境因素对清洗效果的影响。
•准备清洗设备：包括清洗机、清洗剂、气源等。
•关停系统：在清洗前，确保液压系统已经完全关闭，并解除所有相关的能源连接，以确保安全。
清洗步骤1.拆卸液压系统：将液压系统中的元件和管道逐一拆卸，包括液压泵、阀门、油缸等。
2.进行初步清洗：使用清洗机和清洗剂对拆卸下来的元件和管道进行初步清洗，去除表面的大颗粒物和污垢。
3.检查元件和管道：对清洗后的元件和管道进行仔细检查，观察是否存在损伤、腐蚀或其他问题。
4.清洗内部管道：通过连接清洗机和管道的方式，将清洗剂注入液压系统内部，同时通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成循环流动，达到彻底清洗的效果。
5.清洗元件：将已经初步清洗的元件放入清洗机中，通过控制清洗剂的温度、压力和流量等参数，对元件进行彻底清洗。
6.冲洗管道：在清洗完元件后，继续将清洗剂注入液压系统内部，通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成冲洗流动，去除残留在管道中的杂质和污垢。
7.进行后续处理：清洗完成后，对清洗剂进行处理，例如过滤、脱水和再生等，以减少对环境的污染。
8.组装液压系统：待清洗剂完全排除后，将清洗后的元件和管道逐一组装回液压系统中，确保每个连接处的紧固力和密封性。
注意事项•安全第一：在进行液压系统清洗时，务必要做好安全措施，避免发生意外事故。
•使用合适的清洗剂：根据液压系统的材料和工况，选择合适的清洗剂，以达到清洗的效果。
•控制清洗机参数：根据清洗对象的特性和清洗剂的要求，合理调整清洗机的温度、压力和流量等参数。
•彻底清洗：确保每个元件和管道都能够得到彻底清洗，避免残留物对液压系统的影响。
怎样清洗液压系统
如何清洗液压系统液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。
生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。
全系统清洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。
清洗介质可用液压油，清洗时间一般为2-4小时，特殊情况下也不超过10小时，清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。
清洗时注意事项：1、一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。
清洗油液的温度为（50-80）℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的；3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物；4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为（10-30）min;5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。
刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网；6、清洗时间一般为（48-60）小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定；7、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止；8、清洗后要将回路内的清洗油排除干净一，更换维修好或者新的液压泵，不管齿轮泵，叶片泵，柱塞泵【隔膜泵不在此限】，一定要检查好，必须转动灵活，无卡滞现象，再加入适量的清洁液压油【别舍不得这点油，早晚也得加油啊！】，转动泵轴，进行预润滑盖好各暴露的油口，进行安装；二，安装后，人工盘转发动机，检查是否有系统不灵活现象【这一步很重要，可以减少工序中意外事件-如掉落异物等】，加注液压油至稍高于标准液面【因为系统是空的】具体多少要看机器型号，我就不多曰了；三，加注液压油之后，一定要排放液压泵内的空气！每个机器的排放方式及部位不同，但总体上都是一个规律--就是在液压泵体的最高点可以排放空气--【没听说过到液压泵最低电脑排放空气的，呵呵】，如搞不清楚具体位置，则可以在液压泵的回油管路进行排放，注意：不仅仅是排放，还有需要向液压泵壳体内加注清洁的液压油并尽量将壳体加注满；如果液压泵的吸油管路有螺塞，须打开排放空气；如果有条件，向液压油箱通入不高于200kpa的压缩空气这在油田间的场合是一个很好的排放空气的工艺步骤，可以迅速将液压油送入液压泵系统，有不少机器要求更换液压油之后，做液压系统加压的操作即是这样；四，用启动机间歇地带动液压泵低速转动，观察液压泵排放口是否排出带空气的液压油，直至排出的液压油不含明显得空气泡，关闭排放口；五，启动发动机，低怠速运转3-5分钟，观察听诊机器是否有异常，无异后可以分别在低，中速试运转，如无异常，则可逐渐加大油门进行各动作的试车；六，液压油缸的排气：可以反复操作液压缸至其行程的终点前约100mm停止并换向操作，3-5次重复后，在各行程一次操作到终点，液压缸内不得空气基本就可以排除，如仍有气蚀噪音，可再重复两次这样的操作；如空气总是排放不完全，则需要检查其空气的来源，重点排除原因，才可以将机器正式投入作业；千万不可大意！七，如果是仅仅做更换液压油的保养维护，则可以参照上缅甸步骤，重点提示一点：建议在排放原有的液压油操作时，不要拆开液压泵的吸油管路的螺塞--留下这些旧的液压油对于机器没有大的影响，反倒是容易引起更换液压油以后的初次启动液压泵稀有困难，尤其是老旧机器！这一点很重要【别人俺还不告诉呢，呵呵】，如果您担心原有液压油排放不多，不妨可以在适当的场合挖一道深沟，可以将液压缸尽量缩回无杆腔，这样会多排放一些原有的液压油--记住，无论什么那种操作，都无法排放全部的液压油--除非您拆卸全部的液压元件！如果能排放1/2的液压油就算是够多了-这就是为什么要定期更换液压油的主要原因！别管资料上告诉您，液压油的添加剂会损失，但最主要的原因是无法更换全部的液压油！那成本太高了！经历过多次的液压系统进水的故障，每次都是更换了平时更换量的约七倍的液压油才达到要求--CAT320C，要更换了1000L【五大桶】才将进水的液压油换掉。
液压系统冲洗方法
液压系统冲洗方法在对液压系统故障的分析中．绝大部分是油液污染引起的。
由于新制液压系统都是经历了预安装、拆解、运输、保存、安装、焊接等等过程．管路中不可避免会有杂质存在，所以必须对液压系统进行冲洗，待冲洗油(或工作液压油)的清洁度达到甚至超过指定的油液等级后方可进入设备调试运行阶段。
下面大兰液压厂家主要针对液压系统在生产现场安装后，进入设备调试运行前的现场冲洗方法跟大家探讨一下。
一、冲洗流量的选择由于流体在管路中的流动状态分为层流和紊流两种．当管路中的流体处在紊流状态中时，管壁的附着物易被冲洗掉。
故对管路进行冲洗时需要将管路内清洗液体的流速提高至紊流状态，使附着在管壁上的焊渣、铁屑、毛刺等污染物快速脱落，并经过滤器使油液达到清洁度要求，进而提高设备的可靠性和使用寿命。
二、冲洗方式的选择及冲洗回路的布置液压系统安装后．冲洗的方式和冲洗时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转．选择合适的冲洗方式及合理的冲洗回路布置是提高冲洗质量。
缩短冲洗时间的关键。
1)外接临时冲洗装置对系统主管道进行粗冲洗将系统主管道与执行元件、控制元件等各处的接口断开，并根据液压原理图用临时管道(钢管或软管) 将阀台前的机体主管路连成冲洗回路。
利用系统工作介质液压油进行主管路的冲洗。
2)外接临时冲洗装置对系统主管道及支管道进行粗冲洗断开阀台．将阀台后的AB管和已经粗冲完的机体主管路回路连成冲洗回路(油缸等执行元件用压力软管短接)。
进行分次冲洗。
3)利用系统主泵及循环泵进行精冲洗系统主管道及支管道冲洗结果合格后．将临时冲洗装置的临时管拆除．接人系统工作液压源及配套的滤芯进行最后的精冲洗．待油液取样化验合格、精冲洗完毕后将阀块和执行件接人系统。
大兰液压系统三、冲洗过程中的注意事项为了缩短冲洗时间．保证冲洗效果，在确定了冲洗流量和冲洗方法后．还需要注意以下事项：(1)短接后的阀台、管道接口，泵组接El的进出油口需用洁净的胶布进行牢固封闭．以防止现场二次污染：(2)定期检查过滤器滤芯的污染程度，要及时更新滤芯：(3)按相应要求控制冲洗油温在40～70℃之间，因为油温升高动粘滞率减小．使得流速越高，则雷诺数值越大．一般冲洗雷诺数范围是2000～4000：(4)冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理．并注意油温、压力变化情况，及时解决；(5)冲洗回路构成时。
液压设备系统清洗与换油步骤
液压设备系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成：排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油下面就基本步骤做一简单说明供参考：1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。
如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。
换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染；2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)；3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。
如果不干净，应继续重复步骤2 和3；4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。
根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。
冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。
5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。
如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。
如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。
冲洗完成后应尽量排空冲洗油。
排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。
6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。
如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。
注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留。
液压系统清洗
液压系统清洗在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。
因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。
当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。
清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。
对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。
液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。
(1)第一次清洗液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。
第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。
否则不允许进行液压系统的第一次安装。
第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。
一般情况下为1~2昼夜。
当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。
第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。
管路酸洗的方法有以下几种。
①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。
②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。
清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。
③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。
④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。
各类元件的清洗方法如下。
①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。
浅谈液压系统冲洗
浅谈液压系统冲洗本文论述了液压系统的冲洗必要性、冲洗原理、冲洗方式以及检验方法。
标签：雷诺数；紊流；层流；冲洗流量；清洁度等级1 冲洗的必要性1.1 系统可靠性设备运行之前或大修之后，液压系统遭到污染都是不可避免的。
如果不能尽快将污染物滤出，系统的可靠性就会受到严重影响。
图1清楚地说明了冲洗质量对保证液压系统的可靠性起着至关重要的作用。
图1曲线AB段是冲洗后的调试阶段。
如冲洗质量高，AB段的斜率很大，即横坐标（时间）很短。
BC段是系统或元件稳定工作阶段，一般3-4年问题不大，这一段的故障率通常在2%以下，基本上取决于元件的制造质量。
CD段是元件的寿命段，故障率迅速提高，基本上达到更换寿命。
如果冲洗质量差，循环清洗不彻底，管道及元部件内部不干净，液压系统或元件的故障率特性曲线就变成AB’C’D’的情况，即调试时间长，稳定工作段的故障率高，而且时间短，寿命段提前，整个系统的寿命缩短，严重时会变成 A B’C’’D’’那种情况。
1.2 系统失效原因污染物造成液压元件的加速磨损划伤、引起阀的动作失灵；污染物堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙，改变液压系统的工作性能；污染物给调试生产带来诸多的问题，延长调试时间，增加了故障率。
2 冲洗原理2.1 理论依据液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。
在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁处液体流速为零。
如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。
要除去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍。
因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，将颗粒卷走。
紊流程度的大小由雷偌数决定：Re=1000vd/？滋（1）式中：v-液流的平均流速（m/s）；d-液压管路的管子内径（mm）；？滋-液体的运动粘度（mm2/s），VG46号液压油在40℃下粘度为46mm2/s；（2）式中：-临界雷诺数，是层流和絮流的分界点，对于圆形光滑管，=2300为了确保紊流，我们一般取雷诺数Re>4000，而且在条件允许的情况下，雷诺数越高越好（对于光滑金属管，10000>Re>4000）。
液压系统污染后的冲洗规范和要求
液压系统污染后（管路）的冲洗规范和要求一．技术准备1. 此方法只针对液压系统管路的冲洗，不包括液压站、油缸、马达等用油设备。
2. 索要液压系统原理图，弄清系统回路，其中包括各种阀组的换向动作，如系统较大不利于冲洗，可将系统拆分为2~3个回路或更多回路。
3. 如无特殊要求，一般带阀组冲洗（尽量带阀组冲洗）。
4.根据冲洗流速v＞6m的要求，结合管径大小、管路长短、阀组多少（即考虑管道阻力）选择适合的冲洗液压站（大、中、小）。
5.落实原有液压站接口（入口）和各用油设备如马达、油缸接口（出口）形式和尺寸。
6.如有必要应到现场实地观察设备形状、结构，以便综合考虑冲洗实施方案。
二．材料准备1.加工各种接口所需连接件2.准备各种必要的连接软管（我们冲洗站接口尺寸为SAE2″、SAE1 1/2″、SAE1 1/4″重型）。
3.过滤器中的滤芯提前换好，另备数个滤芯。
4.备好现场冲洗的所需工具。
三．现场施工1.冲洗现场业主须提供75Kw电机的电源和50平方的3+1备用电缆。
2.业主备好冲洗用液压油（最好用今后工作使用的相同品牌和型号的液压油）。
3.冲洗液压站放在离管路接口较近的地方，接好电源后试车，调好电机转向。
4.连接好冲洗回路的各个接口，不用的端口封堵好。
5.打开冲洗站的所有截门，包括出油口、回油口、旁通回路。
6.冲洗站启动后，流量应逐渐加大，此时调节旁路截门，直至关闭。
7.冲洗开始后，应每隔20分钟用橡胶锤敲打管路各处，使管内杂质污物随震动流出。
8.冲洗2小时后管内油温应＞40℃（随环境温度和管路长短不同有所不同），如温度过低可调节回油截门，使回油压力和流速加大，如温度＞55℃应打开风冷降温。
9.如用设备所带液压站冲洗，过滤器应装在回油管路上，且回油口压力不应大于17bar，测压取样点放在过滤器的入口端。
10.冲洗2小时后并油温在40℃以上，即可用在线油品检测仪取样测试，油品指标好于NAS7级即完成冲洗，如未达标则继续冲洗，每2小时检测一次，直至合格达标。
压力机液压系统管路的循环冲洗
（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。
因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。
一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。
1.油冲洗的方式。
油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
2.循环冲洗主要工艺流程及参数。
（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业生产的不断发展，液压系统在各个领域中得到了广泛的应用。
液压系统管道冲洗是液压系统维护中的一项重要工作，它可以有效清除管道内的杂质和污物，确保液压系统的正常运行。
许多液压系统在进行管道冲洗时效率不高，需要花费较长的时间和精力。
提高液压系统管道冲洗效率成为了亟待解决的问题。
本文将针对这一问题，对提高液压系统管道冲洗效率的方法进行分析，并提出一些可行的解决方案。
一、优化冲洗工艺在进行液压系统管道冲洗时，首先要对冲洗工艺进行优化。
在选择冲洗介质时，应根据管道内的污物情况，选择适当的冲洗介质，如水、溶剂或清洁剂等。
在冲洗介质的选择上，还需考虑对环境的影响，避免对环境造成污染。
在冲洗介质的选取过程中，还要考虑冲洗介质的流量和压力，保证冲洗能够充分清洗管道内的污物，提高清洁效果。
优化冲洗工艺还包括合理制定冲洗方案。
在进行管道冲洗时，应该根据管道的长度、直径、材质和使用条件等因素，合理制定冲洗方案。
在确定冲洗方案后，还应该对冲洗过程进行合理控制，确保每一部分都能得到充分的冲洗，提高冲洗效果，减少冲洗时间。
二、采用高效的冲洗设备为提高液压系统管道冲洗的效率，可以采用高效的冲洗设备。
传统的管道冲洗手段通常采用水管和喷头进行冲洗，效率较低。
而现代化的冲洗设备，如高压水枪、水射流清洗器等，能够提高冲洗效率，缩短冲洗时间。
这些高效的冲洗设备可以利用高压水射流的力量，彻底清洗管道内的污物，提高冲洗效果。
还可以根据具体情况选择适当的冲洗设备，如旋转喷头、喷雾器等，以提高冲洗效率。
三、应用新技术随着科技的发展，液压系统管道冲洗技术也在不断更新换代。
应用新技术是提高液压系统管道冲洗效率的重要手段之一。
目前，一些新技术已经应用到液压系统管道冲洗中，如超声波清洗技术、化学清洗技术等。
这些新技术能够有效地破坏管道内的污物，提高清洗效果，缩短冲洗时间。
还可以采用自动化控制技术，实现管道冲洗的自动化操作，提高工作效率。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析液压系统管道冲洗是确保液压系统正常运行的重要环节。
高效的管道冲洗能够有效清除污垢和杂质，提高系统的可靠性和耐久性。
以下是提高液压系统管道冲洗效率的一些方法分析。
1.选用合适的冲洗液：冲洗液的选择直接影响冲洗效率。
一般情况下，可采用清洗剂或者溶剂作为冲洗液，具有较好的去污能力。
根据管道内污垢的性质，可以选用不同的清洗剂，并按照相关工艺标准配比。
2.采用适当的冲洗压力：冲洗压力是影响冲洗效率的关键参数之一。
过低的冲洗压力无法清除管道内的污垢，而过高的冲洗压力则容易对管道造成损坏。
在冲洗过程中需要根据管道的材质和冲洗液的性质来确定合适的冲洗压力，以达到清洗效果和管道保护的平衡。
3.合理选择冲洗时间：冲洗时间是决定冲洗效果的因素之一。
冲洗时间过短可能导致无法彻底清除污垢，时间过长则会浪费资源。
根据管道的长度和直径、冲洗液的流速和清洗剂的性质，选择合适的冲洗时间，以充分清洗管道并减少资源浪费。
4.采用合理的冲洗方法：液压系统管道冲洗可以采用物理冲洗和化学冲洗相结合的方法。
物理冲洗包括直接冲洗法和逆流冲洗法，适用于清洗一些无机盐、灰尘、油脂等污垢。
化学冲洗可以采用酸、碱等溶液进行，适用于清洗一些有机物和特殊杂质。
根据管道内污垢的性质和程度，选择合适的冲洗方法，以提高冲洗效率。
5.采用适当的冲洗工艺：冲洗工艺的合理设计能够提高管道冲洗效率。
可以采用多级冲洗，即分别采用不同的冲洗液进行多次冲洗，以逐步清洗管道并降低污染物浓度。
还可以采用循环冲洗法和喷淋冲洗法等，以增加冲洗液与管道内壁的接触面积，提高冲洗效果。
提高液压系统管道冲洗效率的关键在于合理选择冲洗液、冲洗压力、冲洗时间和冲洗方法，以及采用适当的冲洗工艺。
通过优化这些因素，能够提高冲洗效率，清洗管道内的污垢，从而提高液压系统的可靠性和使用寿命。
液压系统清洗流程
液压系统清洗流程
一、冲洗前的准备工作：
足够的氮气、一根φ50的软管、两台过滤精度不低于30u的过滤机、一组吸附塔的电磁阀、10斤煤油、两把刷子、两条毛巾、φ6mm的六角扳手。
二、冲洗流程说明：
1、先给蓄能器罐充氮气，压力充到3.2-3.5MPa后，将每组蓄能器上的两台高压球芯截止阀开启，并将两台针型阀关闭。
2、把液压油装到油箱里，油位和油位计最顶平。
3、每次安装一个吸附塔的进出口10个电磁阀，将10个电磁阀分为两组，每组5个电磁阀，每次冲洗一组，将准备冲洗的一组针型阀全部打开。
其余的针型阀全部关闭。
打开压力表根部阀，启动电机，待油站压力升到4.5Mp后，反复开关油站的出口阀4-5次，关掉电机，并打开蓄能器的两台针型阀，待压力降为0时，关掉冲洗好的针型阀。
将冲洗时好的电磁阀卸掉进行下一步的准备工作，然后冲洗剩余的5个电磁阀。
依此类推，冲洗完系统里的全部油压管道。
4、准备6个空油桶，一根φ50的软管。
在油站回油出口配一根φ45的回油管，用φ50软管将回油分别引到6个空油桶中，再经准备好的两台过滤精度不低于30u的过滤机，将空油桶中的油过滤后回送回油箱中。
清洗液压系统用什么液体
金福解答：清洗液压系统用什么液体？彻底清洗液压系统用什么介质冲洗？这个问题有两种答案:1：如果你想把油污清洗掉，建议用清洗剂类产品，例如汽油，煤油。
或者高效清洗剂。
2：如果你想冲洗液压管路，那只能用本液压系统用的油品冲洗。
冲洗分粗冲和精冲。
要把系统内部的污垢清洗干净，包括液压缸，管路阀件等.内部都是黑色的一层污垢。
用液压油冲洗不下去，而用别的油又担心对后加的液压油有影响。
该怎么办呢?这种情况可以考虑用下面的工序进行。
先把管路进行酸洗，但是工序复杂。
如不是大型液压设备就完全不用那么复杂的工序了，因为这样的工序是给标准的大型液压设备制定的。
但是小的液压设备也可以参照执行。
管道酸洗工艺有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。
管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。
为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：槽式酸洗工艺流程及配方（1）脱脂脱脂液配方为：ω（NaOH）=9%～10%；ω（Na3PO4）=3%；ω（NaHCO3）=1.3%；ω（Na2SO3）=2%；其余为水操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
（2）水冲压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（3）酸洗酸洗液配方为：ω（HCl）=13%～14%；ω[（CH2）6N4]=1%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
（4）水冲用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
（5）二次酸洗酸洗液配方同上。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
（6）中和中和液配方为： NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。
操作工艺要求为：常温浸泡2min。
（7）钝化钝化液配方为：ω（NaN2）=8%～10%；ω（NH4OH）=2%；其余为水。
操作工艺要求为：常温浸泡5min。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
42
液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
液压系统的清洗步骤与方法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。
当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
16/13
或
仅供个人学习参考。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
液压系统管道冲洗是指在液压系统投入运行前，清洗管道内的余渣、杂质、油脂等，确保管道内干净，以保证液压元件正常工作。
提高液压系统管道冲洗效率对于节省时间和人力成本非常重要。
以下是提高液压系统管道冲洗效率的几种方法：
1. 选择合适的冲洗材料：冲洗材料的选择对于冲洗效率有很大影响。
一般可选择与系统工作液相同的清洗溶剂，如液压油、矿物油等。
清洗溶剂的性能要稳定，能够迅速溶解和清除残留在管道内的油脂、氧化物等污染物。
2. 使用高压清洗装置：使用高压清洗装置可以增加冲洗液的压力，提高清洗效果。
一般可选择高压泵和相应的喷嘴进行清洗。
通过提高冲洗液的压力，能够将管道内的污染物迅速冲洗干净。
3. 采用循环冲洗的方法：循环冲洗是指将清洗溶剂通过管道循环使用，提高清洗效率。
在循环冲洗过程中，可以不断更换清洗溶剂，保持清洗溶剂的清洁度，从而提高冲洗效果。
4. 采用机械清洗方法：机械清洗是指利用机械设备进行清洗，如高压喷洗、刷洗、爆破清洗等。
机械清洗可以提高清洗速度和冲洗效果，特别适用于一些难以清洗的管道。
5. 加热清洗液：加热清洗液可以提高清洗效果，加快清洗速度。
适当加热清洗液可以降低液体的粘度，增加对污染物的溶解力，从而提高清洗效率。
提高液压系统管道冲洗效率需要选择合适的冲洗材料，增加冲洗液的压力，采用循环冲洗和机械清洗方法，以及适当加热清洗液。
通过综合运用这些方法，可以提高管道冲洗效率，减少冲洗时间和工作量，提高工作效率。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业技术的不断发展，液压系统在各种工程领域中得到了广泛的应用，而管道冲洗作为液压系统维护中的重要环节，对系统的正常运行和延长设备寿命有着重要的作用。
在实际操作中，许多工程师和技术人员发现液压系统管道冲洗效率不高，影响了系统的正常运行，因此提高液压系统管道冲洗效率成为亟需解决的问题。
本文将从多个方面对提高液压系统管道冲洗效率的方法进行分析，以期为相关行业提供参考。
一、清洗液选择二、清洗参数优化清洗参数的优化对于提高液压系统管道冲洗效率也至关重要。
清洗参数主要包括清洗液的流量、温度和压力等。
在清洗液的流量方面，一般情况下，流量越大，清洗效果越好，但同时也会增加成本。
在清洗参数的选择上，需要根据具体的清洗要求和管道的特性来确定清洗液的流量。
在清洗温度选择上，通常情况下，清洗温度越高，清洗效果越好，但是过高的温度也可能会对管道本身造成损坏。
在选择清洗温度时，需要充分考虑管道材质和清洗液的性质，选择适当的清洗温度。
在清洗压力方面，一定的清洗压力能够更好地将管道内的污物冲洗出来，但过高的清洗压力也可能对管道系统产生不利的影响。
在清洗参数的选择上，需要综合考虑多方面因素，制定合理的清洗参数。
三、采用高效清洗设备采用高效的清洗设备也是提高液压系统管道冲洗效率的重要手段之一。
目前市面上有许多专业的液压系统管道清洗设备，例如高压水枪、清洗泵站等，这些设备能够提供高压、高流量的清洗液，能够更好地清洗管道内的污物和残留物。
与传统的手工清洗相比，采用高效清洗设备能够大大提高清洗效率，并且操作简便、安全可靠。
在实际操作中，可以考虑配备相应的清洗设备，以提高清洗效率。
四、定期维护保养定期对液压系统进行维护保养也是提高管道冲洗效率的关键环节。
长时间的使用会导致管道内部积聚大量的污物和残留物，这些污物不仅会影响系统的正常运行，还会降低管道清洗的效率。
在使用一定时间后，需要对液压系统进行定期的维护保养，清洗管道内的污物和残留物，恢复管道的正常运行状态。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析液压系统管道冲洗是确保液压系统正常运行的一个重要环节，它可以清洗管道内的杂质和异物，以保持系统的清洁和卫生，从而有效地避免系统故障，延长系统的使用寿命。
然而，由于管道冲洗一般都需要消耗大量的时间和资源，因此提高管道冲洗效率成为了液压系统维护过程中需要解决的一个重要问题。
下面将从几个方面对提高液压系统管道冲洗效率的方法进行分析。
1. 选择适当的冲洗工具和设备为了提高液压系统管道冲洗的效率，选择适当的冲洗工具和设备是很重要的。
通常，冲洗工具和设备的选择应该考虑冲洗量及时间、管道直径和长度、系统压力等因素。
常见的冲洗工具和设备有高压水枪、压力泵、管道清洗机等。
使用高压水枪可以快速地冲洗管道内的杂质和异物，同时可以有效地清洗较细的管道；使用压力泵可以让冲洗流量得到进一步的提高，从而进一步提高冲洗效率；使用管道清洗机则可以快速地将管道内的杂质和异物清除干净，减少冲洗时间和资源。
2. 采用适当的清洗液和清洗方案选择适当的清洗液和清洗方案也是提高液压系统管道冲洗效率的关键。
清洗液应根据管道内异物种类和数量、管道材质等因素进行选择，常见的清洗液有石油溶剂、水性清洗剂、碱性清洗剂等。
清洗方案应根据管道材料、管道直径和长度、清洗时间等因素进行制定，常见的清洗方案有单向冲洗、往返冲洗、环形冲洗等。
适当选择清洗液和清洗方案可以更加有效地清洗管道内的杂质和异物，提高冲洗效率。
3. 提高管道冲洗的自动化程度提高管道冲洗的自动化程度也可以有效地提高管道冲洗效率。
采用自动化清洗系统可以让清洗过程更加稳定和可靠，从而减少人为因素的干扰和错误，实现全自动清洗管道的过程，进一步提高清洗效率。
自动化清洗系统的常见应用包括清洗机器人、清洗控制系统等，它们可以有效地管道内的杂质和异物清洗干净，同时可以大大减少清洗时间和资源。
总之，提高液压系统管道冲洗效率是一个综合性的问题，需要综合考虑多种因素，从而选择适当的工具和设备、清洗液和清洗方案，提高管道冲洗的自动化程度，从而实现管道清洗的高效和稳定。
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业的发展，液压系统在各行各业中得到了广泛的应用。
在日常运行中，液压系统管道往往会因为积存的污垢、沉淀物和异物而导致管道堵塞，甚至降低系统性能。
定期对液压系统管道进行冲洗是很重要的操作。
本文将探讨提高液压系统管道冲洗效率的方法，帮助大家更好地维护和管理液压系统。
一、清晰管道冲洗目的在进行液压系统管道冲洗之前，首先需要明确冲洗的目的。
一方面，管道冲洗能够清除管道内沉积的污垢和油脂，保证管道畅通；也能清洗管道毛坯，减少管道内外油污的残留，防止系统的二次污染。
清晰明确管道冲洗的目的对于后续的冲洗操作至关重要。
二、选择合适的冲洗介质液压系统管道冲洗的效率和效果与冲洗介质的选择密切相关。
常用的冲洗介质有清洗油、煤油、丙酮等。
在选择冲洗介质时，需要考虑冲洗介质对管道的腐蚀性、挥发性、清洁效果等因素。
一般来说，清洗油适用于一般的管道清洗，而对于严重积垢和沉淀的管道，则需要选择更强力的冲洗介质。
根据管道的实际情况，选择合适的冲洗介质对于提高冲洗效率至关重要。
三、制定详细的冲洗计划在进行液压系统管道冲洗时，需要制定详细的冲洗计划。
这包括冲洗的时间、冲洗的方式、冲洗的步骤等。
需要确定冲洗的时间，一般可以选择在换油或者维护保养时进行冲洗。
需要确定冲洗的方式，可以采用循环冲洗、直接冲洗等方式。
需要确定冲洗的步骤，包括清洗介质的选取、冲洗压力和流量的设定、冲洗时间的控制等。
通过制定详细的冲洗计划，可以有效地提高冲洗效率，保证冲洗的效果。
四、使用专业的冲洗设备在进行液压系统管道冲洗时，使用专业的冲洗设备可以大大提高冲洗的效率。
专业的冲洗设备一般包括高压冲洗泵、冲洗枪、冲洗管路等。
这些设备可以提供更高的冲洗压力和流量，保证冲洗介质能够充分冲洗管道，快速清除管道内的污垢和油脂。
这些设备还可以根据不同的管道情况进行调整，保证冲洗的效果。
使用专业的冲洗设备是提高冲洗效率的关键。
五、加强冲洗过程的监控和管理在进行液压系统管道冲洗时，需要加强冲洗过程的监控和管理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈液压系统的冲洗
【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。
【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制
一、液压系统清洗的意义
从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。
在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。
即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。
必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。
系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。
冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命
二、循环冲洗装置
循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。
图1
采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。
三、循环冲洗的步骤
循环冲洗一般分为液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗。
按照管道冲洗精度要求又分为中间管道的粗冲洗和所有管道的精冲洗。
液压泵站到控制阀架主管道的冲洗连接回路较为简单，只需要在主管道的尾端将连接起来。
控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗就相对复杂一些。
有时就需要制作很多临时冲洗配管来组成一个个冲洗回路，这时要注意的是前面提到的串联和并联冲洗时应该考虑的一些因素。
液压系统冲洗，可以按如下步骤进行：
在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。
用跨接件代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。
选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。
冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。
为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。
在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。
冲洗介质的选用通常是实际使用的液压油或试车油。
避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。
冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。
冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。
冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。
冲洗过程中还应该注意：
（1）油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；
（2）油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；
（3）更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；
（4）对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。
（5）在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。
（6）冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。
四、循环冲洗的参数
要获得良好的冲洗质量选择好循环冲洗的压力和流量是非常重要的一个保证。
一般30—40个单元回路的液压系统的冲洗精度为NAS7级时的冲洗时间常常10-15天左右，对于液压伺服系统当要求的冲洗精度为NAS5级时冲洗时间甚至更长。
对于那些相对施工周期较短的工程项目，加快液压系统的冲洗进度缩短冲洗时间就更显得迫切了。
可以说它是目前工程施工后期的一个非常棘手的问题。
要达到理想的冲洗效果，冲洗时的雷诺数必须在4000左右（我们知道光滑圆壁管道的临界雷诺数Re（L）=2200-2300）。
工程实践告诉我们经过酸洗后配管的碳钢管道每个单元回路的冲洗时间3-4小时后化验油样清洁度基本上达到NAS6-7级，当冲洗回路较短油样清洁度甚至达到NAS4-5级。
我们知道雷诺数与管道的尺寸、管道内介质的流速和介质的运动黏度有关。
雷诺数的计算公式为
Re=υ×ρ×（D-2δ）×10-3/λ*10-6
式中：
Re--------------------为管道冲洗时的雷诺数；
υ--------------------为管道冲洗时的流速，单位是米/秒；
ρ--------------------为管道冲洗时介质的密度，对液压油为常数ρ=910；
λ--------------------为管道冲洗时介质的运动黏度，随油温变化而变化，单位是厘施；
δ--------------------为管道的壁厚，单位是毫米
D---------------------为管道的直径，单位是毫米。
下面列出一些部分规格的管道在雷诺数为4000左右时冲洗状态下的各个参数：。