钢管质量无损检测方式 及其执行标准
无缝钢管的检验标准
无缝钢管的检验标准钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。
③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。
⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板.钢管表面质量检查：100%①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。
②无损探伤检查：a. 超声波探伤UT：对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。
标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级b. 涡流探伤ET：（电磁感应）主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。
标准：GB/T 7735-2004 级别：B级c. 磁粉MT和漏磁探伤：磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。
标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级d. 电磁超声波探伤：不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤：荧光、着色、检测钢管表面缺陷。
钢管理化性能检验：①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z）纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm）③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV 等④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D钢管工艺性能检验：①压扁试验：圆形试样C形试样（S/D＞0.15）H=（1+2）S/（∝+S/D）L=40～100mm 单位长度变形系数=0.07～0.08②环拉试验：L=15mm 无裂纹为合格③扩口和卷边试验：顶心锥度为30°、40°、60°④弯曲试验：可代替压扁试验（对大口径管而言）钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
无缝钢管的检验标准(DOC)
无缝钢管的检验标准钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。
③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。
⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板.钢管表面质量检查：100%①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。
②无损探伤检查：a. 超声波探伤UT：对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。
标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级b. 涡流探伤ET：（电磁感应）主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。
标准：GB/T 7735-2004 级别：B级c. 磁粉MT和漏磁探伤：磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。
标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级d. 电磁超声波探伤：不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤：荧光、着色、检测钢管表面缺陷。
钢管理化性能检验：①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z）纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm）③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV 等④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D钢管工艺性能检验：①压扁试验：圆形试样C形试样（S/D＞0.15）H=（1+2）S/（∝+S/D）L=40～100mm 单位长度变形系数=0.07～0.08②环拉试验：L=15mm 无裂纹为合格③扩口和卷边试验：顶心锥度为30°、40°、60°④弯曲试验：可代替压扁试验（对大口径管而言）钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
管道无损检测标准
管道无损检测标准管道无损检测是指在不破坏管道结构的情况下，利用一定的检测方法和设备对管道进行安全、可靠性和完整性的评估。
管道无损检测标准是保证管道运行安全的重要依据，其制定和执行对于预防事故和保障人民生命财产安全具有重要意义。
首先，管道无损检测标准应包括检测方法和设备的规范，以及检测人员的资质要求。
在管道无损检测中，常用的方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，这些方法在实际应用中需要严格遵守相关标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，检测设备的选用和维护也是管道无损检测标准中不可或缺的部分，只有保证设备的正常运行和精准度，才能有效地进行管道无损检测工作。
此外，检测人员的资质和培训也是至关重要的，他们需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以保证检测工作的质量和可靠性。
其次，管道无损检测标准还应包括管道检测数据的分析和评估要求。
管道无损检测所得的数据需要经过专业的分析和评估，以确定管道的安全状况和运行状态。
在这一过程中，需要根据管道的材质、厚度、工作环境等因素，结合相关的标准和规范，对检测数据进行科学的分析和评估，从而得出准确的结论和建议。
只有通过科学的数据分析和评估，才能及时发现管道存在的问题和隐患，为后续的维护和修复工作提供可靠的依据。
最后，管道无损检测标准还应包括检测报告和记录的要求。
管道无损检测的结果需要及时记录和报告，以便相关部门和人员进行跟踪和处理。
检测报告应包括管道的基本信息、检测方法和设备、检测数据和分析结果、评估结论和建议等内容，以便相关人员了解管道的实际情况和存在的问题。
同时，检测记录也是管道无损检测标准中不可或缺的部分，它是管道安全管理和维护的重要依据，需要进行长期的保存和管理。
总之，管道无损检测标准是管道安全管理和维护的重要基础，它的制定和执行对于保障人民生命财产安全具有重要意义。
只有严格遵守相关的标准和规范，才能有效地进行管道无损检测工作，及时发现和排除安全隐患，确保管道的安全运行。
管道无损检测标准
管道无损检测标准管道无损检测是指在不破坏管道结构的情况下，利用一定的检测方法和设备对管道的内部和外部进行全面、准确的检测，以发现管道可能存在的缺陷、裂纹、腐蚀等问题，以及评估管道的安全状况和可靠性，为管道的维护、修复和安全运行提供科学依据。
而管道无损检测标准则是对管道无损检测过程中的各项要求和规范的总称，是保证管道无损检测工作质量和可靠性的重要依据。
一、管道无损检测标准的必要性。
管道无损检测标准的制定和执行，对于保障管道运行安全、延长管道使用寿命、提高管道运行效率具有重要意义。
首先，管道无损检测标准可以规范和统一管道无损检测的操作流程和方法，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，标准化的管道无损检测可以为管道的维护和修复提供科学依据，避免因为检测不到位或者误判而导致管道事故。
此外，管道无损检测标准的制定还可以促进无损检测技术的发展和创新，推动行业的进步和提高。
二、管道无损检测标准的内容。
管道无损检测标准主要包括以下几个方面的内容，首先是检测方法和设备的选择与使用，包括对于不同类型管道的不同检测方法和设备的要求和规范；其次是检测人员的资质和培训要求，确保检测人员具备专业的技术知识和操作技能；再次是检测过程中的安全和环保要求，保障检测过程中不会对环境和人员造成危害；最后是对于检测结果的评定和报告的编制要求，确保检测结果的准确性和可靠性。
三、管道无损检测标准的执行和监督。
为了保证管道无损检测标准的执行和质量，需要建立健全的执行和监督机制。
首先，要加强对于管道无损检测标准的宣传和培训，使相关的从业人员都能够熟悉和掌握相关标准的内容和要求。
其次，要建立完善的监督检查机制，对于无损检测过程中的关键环节和关键岗位进行监督和抽查，及时发现和纠正问题。
最后，要建立健全的违规处理和责任追究机制，对于违反标准操作和造成严重后果的行为进行严肃处理，以起到警示作用。
四、管道无损检测标准的发展趋势。
随着科学技术的不断发展和进步，管道无损检测技术也在不断创新和完善，因此，管道无损检测标准也需要不断更新和完善。
钢管的常用无损检测方法
钢管的常用无损检测方法常规的无损检测方法有：射线检测、磁粉（或漏磁）检测、渗透检测、超声波检测、涡流检测。
1 射线检测（RT）应用最早的一种无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验，至少有50多年的历史。
其有无可比拟的独特优越性，即检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。
但这种方法也存在着设备较复杂、成本较高的缺点，并应注意对射线的防护。
2 磁粉检测（MT）或漏磁检测（EMI）其检测原理是基于铁磁性材料在磁场中被磁化后，材料或制品的不连续处（缺陷处）产生漏磁场，吸附磁铁粉（或用检测元件检测）而被显现（或在仪器上显示出来）。
所以此法只能用于铁磁性材料或制品的表面或近表面缺陷检验。
3 渗透检测（PT）包括荧光、着色两种。
由于它设备简单，操作方便，是弥补磁粉检测不足的检验表面缺陷的有效方法。
它主要用于非磁性材料的表面缺陷检验。
荧光检验的原理是将被检制品浸入荧光液中，因毛细管现象，在缺陷内吸满了荧光液，除掉表面液体，由于光致效应，荧光液在紫外线的照射下发出可见光而显现缺陷。
着色检验的原理与荧光检验的原理相似。
都是不需要专门设备，只是用显像粉将吸附在缺陷内的着色液吸出零件表面而显现缺陷。
4 超声波检测（UT）这种方法是利用超声振动来发现材料或制件内部（或表面）缺陷的。
根据超声振动的不同调制方法，可以划分为连续波和脉动波；根据不同的振动和传播方式又可分为纵波、横波、表面波和兰姆波4种形式在工件中传播；根据声波的发射和接受条件的不同，又可分为单探头和多探头法。
5 涡流检测（ET）涡流检测的原理是交变的磁场在金属材料内产生相同频率的涡电流，用这种涡电流的大小与金属材料的比电阻间的关系变化来检测缺陷的。
当金属材料表面有缺陷时（如裂纹），该处的比电阻便因缺陷的存在而增大，与其相关的涡电流便相应地减小，其微小变化的涡电流经放大后用仪表指示出来，便可显现缺陷的存在与大小。
钢管检验规则
钢管检验规则一、钢管检查内容1.检查台作用：在成品检查台上，对称品钢管要逐支进行管径、壁厚的测量，同时进行内外表面质量的检查。
2.尺寸偏差的计算方法；1）外径偏差的计算；正偏差=（D大-D公）/D公×100%负偏差=（D小-D公）/D公×100%外径公差范围=正偏差+负偏差式中：Dmax—钢管最大外径（mm）Dmin—钢管最小外径（mm）D公—钢管公称外径（mm）2）壁厚偏差计算正偏差（+△S）=公公S SmaxS-×100%负偏差（-△S）=公公S SmaxS-×100%壁厚公差范围=正偏差+负偏差3）钢管椭圆度计算：椭圆度（p）=（D大-D小）/[0.5（D大+D小）]×100%式中：S大-钢管最大壁厚（mm）S小-钢管最小壁厚（mm）3.钢管和尺寸的测量。
1）壁厚和外径的测量。
（1）外径测量方法是：用卡尺测量钢管外径（测量位于对称且不小于4点）若有一点超过外径正负偏差即判为不合格品。
（2）壁厚测量方法是：用千分尺在钢管的同一截面上对称地测量8点以上，若有一点壁厚超过壁厚超过壁厚正负正负偏差，即判为不合格品。
（3）钢管弯曲度的测量：用平尺和塞尺测量钢管弯曲度，若钢管弯曲度大于所规定的弯曲度值，即判为不合格。
国际中规定的玩气度规定值：壁厚：≤15mm 1.5mm/m＞15~30mm 2.0mm/m4.钢管内外质量检查1）检查方式：钢管内外表面质量检查是用肉眼来判定。
2）缺陷类型：外表面常见缺陷：外折叠、发纹、结疤、划伤、外螺旋、裂纹、离层、麻面、凹坑、矫凹等。
内表面常见缺陷：定心内折、内折、内轧疤、内螺旋。
3）个中缺陷特征和判定方法（1）发纹缺陷特征：在钢管外表面上呈连续，或不连续的发状细纹，发纹螺旋方向与穿孔钢管选装方向相反，检查判定：钢管表面不允许在肉眼可见的发纹、若有发纹应清理干净、清除后钢管的壁厚与外径均不得超过负偏差。
（2）外折叠：缺陷特征：在钢管外表面上呈现片状折叠，有的分布有规律，有的无规律。
管道无损检测标准
管道无损检测标准管道无损检测是指在不破坏管道结构完整性的情况下，通过对管道内部和外部的缺陷、腐蚀、裂纹等进行检测和评估的技术手段。
管道无损检测标准的制定和执行对于保障管道运行安全、延长管道使用寿命具有重要意义。
本文将就管道无损检测标准的相关内容进行探讨。
首先，管道无损检测标准的制定应遵循国家相关标准和规范，如《管道无损检测技术规范》等。
在制定标准时，应考虑到管道的材质、工作压力、介质、温度、管径、管壁厚度等因素，制定相应的检测方法和要求。
同时，还应考虑到检测设备和人员的资质要求，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，管道无损检测标准应包括对检测设备的要求和检测方法的规定。
检测设备应具有相应的性能指标和检定证书，确保设备的准确性和稳定性。
检测方法应根据管道的具体情况确定，包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等，针对不同的缺陷类型和管道材质选择合适的检测方法，并规定相应的检测参数和标准。
另外，管道无损检测标准还应包括对检测人员的资质要求和操作规程的规定。
检测人员应具有相关的培训和资质证书，熟悉检测设备的操作和维护，具有丰富的实践经验，能够准确判断检测结果。
操作规程应包括对检测现场的要求、操作流程、安全措施等内容，确保检测工作的安全和有效进行。
最后，管道无损检测标准的执行和监督应得到有效的保障。
相关部门应建立健全的监督管理制度，对检测单位和检测人员进行定期的考核和督导，确保他们严格执行检测标准，不得有违规操作。
同时，还应加强对检测设备的管理和维护，确保设备的正常运行和准确检测。
综上所述，管道无损检测标准的制定和执行对于保障管道运行安全具有重要意义。
只有严格执行标准，才能有效地发现和排除管道内部和外部的缺陷，确保管道的安全运行，延长管道的使用寿命。
因此，各相关单位应高度重视管道无损检测标准的制定和执行，确保管道运行安全和环境保护。
钢管无损检测标准
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为了确保钢管的质量和安全性，无损检测是非常重要的一个环节。
无损检测是指在不破坏被检测物体的情况下，通过对其表面或内部进行检测，以发现其中可能存在的缺陷、裂纹、气孔等问题，从而评估被检测物体的质量和完整性。
无损检测标准是对无损检测过程中所使用的设备、方法和程序进行规范和统一的文件。
这些标准旨在确保无损检测的准确性、可靠性和一致性，从而保证被检测物体的合格性。
钢管检验规则范文
钢管检验规则范文一、检验目的和范围1.检验目的：确保钢管的质量和安全性，以满足工程需求和相关标准。
2.检验范围：涵盖钢管的原材料、生产过程和成品品质的检验。
二、原材料检验1.钢板检验：-外观检查：检查表面是否平整、无缺陷和腐蚀。
-尺寸检查：测量钢板的厚度、宽度和长度是否符合标准要求。
-化学成分分析：进行化学成分测试以确认钢板的成分符合标准要求。
2.焊材检验：-检查焊材的外观和包装是否符合标准要求。
-化学成分分析：进行化学成分测试以确认焊材的成分符合标准要求。
三、生产过程检验1.焊接检验：-焊缝外观检查：检查焊缝的外观是否均匀、无明显缺陷和气泡。
-焊缝尺寸检查：测量焊缝的宽度和高度是否符合标准要求。
-焊缝强度测试：进行拉伸试验以确认焊缝的强度是否达到标准要求。
2.加工检验：-检查钢管表面的加工质量，如抛光、喷漆等。
-测量钢管的尺寸、长度和重量是否符合标准要求。
四、成品检验1.外观检验：-检查钢管表面是否平整、无缺陷、划痕和腐蚀。
-检查钢管的形状和尺寸是否符合标准要求。
2.物理性能测试：-强度测试：进行拉伸试验以确认钢管的抗拉强度是否符合标准要求。
-冲击韧性测试：进行冲击试验以确认钢管的耐冲击性能是否符合标准要求。
3.化学成分检验：-进行化学成分分析以确认钢管的成分是否符合标准要求。
4.其他检验：-测试钢管的硬度、韧性等其他物理性能。
-进行非破坏性检测，如超声波探伤、X射线检测等。
五、检验记录和报告1.检验记录：对每个检验项目的结果进行记录，包括检验员的签字和日期。
2.检验报告：根据检验记录生成检验报告，并将其提供给相关方。
六、检验标准和要求1.钢管检验应符合国家标准和工程要求。
2.如钢管用于特殊工程需求，应参照相关行业标准和客户要求进行检验。
七、检验设备和人员1.检验设备：确保检验设备的准确性和完好性。
2.检验人员：具备相应专业知识和技能的合格检验员执行检验工作。
八、异常处理和认证1.发现异常情况时，应记录并采取相应的纠正措施。
钢管试验检测项目
钢管的检验项目、试验方法、取样钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。
③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。
⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板.钢管表面质量检查：100%①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。
②无损探伤检查：a. 超声波探伤UT：对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。
标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级b. 涡流探伤ET：（电磁感应）主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。
标准：GB/T 7735-2004级别：B级c. 磁粉MT和漏磁探伤：磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。
标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级d. 电磁超声波探伤：不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤：荧光、着色、检测钢管表面缺陷。
钢管理化性能检验：①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z）纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm）③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D钢管工艺性能检验：①压扁试验：圆形试样C形试样（S/D＞0.15）H=（1+2）S/（∝+S/D）L=40～100mm 单位长度变形系数=0.07～0.08②环拉试验：L=15mm 无裂纹为合格③扩口和卷边试验：顶心锥度为30°、40°、60°④弯曲试验：可代替压扁试验（对大口径管而言）。
钢管的检查流程
钢管的检查流程
钢管的检查
钢管的检查一般包括:几何尺寸、表面质量的检查；化学成分、力学性能、工艺性能、高低倍组织的检验；无损探伤检验；某些特殊性能的检验和测长称重等。
（1）钢管的几何尺寸检查
钢管外径、壁厚和弯曲度、长度可在检查台上用外卡规、千分尺和弯曲度靠尺、长度卷尺进行检查。
对外径、壁厚和长度也可以采用自动尺寸检测装置（例如自动测径、测厚、测长装置）进行连续检测。
20世纪80年代后期投产的钢管生产厂一般都有在线的自动测径、测厚装置，在精整区设有测长称重设备。
对于OCTG钢管还需要对螺纹参数进行检查。
（2）钢管的内、外表面检查
一般采用目测进行内外表面检查，而内表面除了采用目测外，也可利用反射棱镜进行检查。
有些特殊用途的钢管还要求通过无损探伤，包括涡流、漏磁、超声波、磁粉探伤等对钢管内、外表面质量进行检查。
（3）力学性能和工艺性能检查
为了验证钢管的力学性能满足标准的要求，需要对钢管抽样作力学性能检验。
力学性能检验主要包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、冲击功等。
工艺性能检验主要包括压扁试验、扩口试验、水压试验、卷边试验、冷弯试验、射孔试验等。
这些检验项目根据标准的不同和钢管用途的差别而有所选择。
（4）无损探伤
无损探伤是指在不损坏钢管的情况下，直接进行其内部和表面缺陷检查。
目前，漏磁探伤、超声波探伤、涡流和荧光磁粉探伤等已经广泛在钢管企业中使用。
近年来无损探伤法有很大发展，最近又出现了声发射全息照相、超声波频谱分析探伤、超声波显像探伤以及超声波高温探伤等新技术。
管件无损检测标准
管件无损检测标准
管件无损检测标准，是对管件进行无损检测的标准化要求，涉及了管件的安全、可靠、稳定等多方面的因素。
下面将从以下几个方面来讲述管件无损检测标准。
一、无损检测方法
常用无损检测方法包括：超声波检测、X射线检测、涡流检测、磁粉检测及射线透视等方法。
这些方法各自适用于不同管件和检测对象，所以无损检测方法应根据具体情况进行选择。
二、无损检测标准
在管件无损检测过程中，需遵循一系列的标准，例如国际标准、国家标准及地方标准等。
这些标准为检测过程中的各方提供了操作规范和检测标准，并保证了检测过程的真实性、准确性和有效性。
三、检测人员
在进行管件无损检测前，需要由合格的无损检测专业人员进行操作。
这些人员需满足一定的要求，例如：必须具有相关的无损检测技术资格证书、有实际的检测经验、了解无损检测标准及规范等。
四、检测仪器
在进行管件无损检测时，需要使用专业的无损检测仪器。
这些仪器包括超声波探伤仪、X射线探伤仪、涡流检测仪、磁粉检测仪等。
这些仪器具备不同的检测功能和检测范围，可根据具体检测实际情况进行选择。
五、检测报告
在进行管件无损检测后，须向有关方面提供检测报告。
这份报告应包括管件的检测结果、检测方法、检测标准、检测人员信息等。
这份报告也是证明管件是否符合相关安全要求的有效证明。
综上所述，管件无损检测标准应包括无损检测方法、标准、检测人员、检测仪器及检测报告，以保证管件的安全、可靠、稳定等多方
面因素，并且无损检测标准应始终得到执行，从而保障管道的安全、稳定运行。
钢管试验检测项目
钢管的检验项目、试验方法、取样钢管几何尺寸及外形检查：①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。
②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。
③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。
⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板.钢管表面质量检查：100%①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。
②无损探伤检查：a. 超声波探伤UT：对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。
标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级b. 涡流探伤ET：（电磁感应）主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。
标准：GB/T 7735-2004级别：B级c. 磁粉MT和漏磁探伤：磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。
标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级d. 电磁超声波探伤：不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤：荧光、着色、检测钢管表面缺陷。
钢管理化性能检验：①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z）纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm）③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D钢管工艺性能检验：①压扁试验：圆形试样C形试样（S/D＞0.15）H=（1+2）S/（∝+S/D）L=40～100mm 单位长度变形系数=0.07～0.08②环拉试验：L=15mm 无裂纹为合格③扩口和卷边试验：顶心锥度为30°、40°、60°④弯曲试验：可代替压扁试验（对大口径管而言）。
钢管检验规则
钢管检验规则一、钢管检查内容1.检查台作用：在成品检查台上，对称品钢管要逐支进行管径、壁厚的测量，同时进行内外表面质量的检查。
2.尺寸偏差的计算方法；1）外径偏差的计算；正偏差=（D大-D公）/D公×100%负偏差=（D小-D公）/D公×100%外径公差范围=正偏差+负偏差式中：Dmax—钢管最大外径（mm）Dmin—钢管最小外径（mm）D公—钢管公称外径（mm）2）壁厚偏差计算正偏差（+△S）=公公S SmaxS-×100%负偏差（-△S）=公公S SmaxS-×100%壁厚公差范围=正偏差+负偏差3）钢管椭圆度计算：椭圆度（p）=（D大-D小）/[0.5（D大+D小）]×100%式中：S大-钢管最大壁厚（mm）S小-钢管最小壁厚（mm）3.钢管和尺寸的测量。
1）壁厚和外径的测量。
（1）外径测量方法是：用卡尺测量钢管外径（测量位于对称且不小于4点）若有一点超过外径正负偏差即判为不合格品。
（2）壁厚测量方法是：用千分尺在钢管的同一截面上对称地测量8点以上，若有一点壁厚超过壁厚超过壁厚正负正负偏差，即判为不合格品。
（3）钢管弯曲度的测量：用平尺和塞尺测量钢管弯曲度，若钢管弯曲度大于所规定的弯曲度值，即判为不合格。
国际中规定的玩气度规定值：壁厚：≤15mm1.5mm/m＞15~30mm2.0mm/m4.钢管内外质量检查1）检查方式：钢管内外表面质量检查是用肉眼来判定。
2）缺陷类型：外表面常见缺陷：外折叠、发纹、结疤、划伤、外螺旋、裂纹、离层、麻面、凹坑、矫凹等。
内表面常见缺陷：定心内折、内折、内轧疤、内螺旋。
3）个中缺陷特征和判定方法（1）发纹缺陷特征：在钢管外表面上呈连续，或不连续的发状细纹，发纹螺旋方向与穿孔钢管选装方向相反，检查判定：钢管表面不允许在肉眼可见的发纹、若有发纹应清理干净、清除后钢管的壁厚与外径均不得超过负偏差。
（2）外折叠：缺陷特征：在钢管外表面上呈现片状折叠，有的分布有规律，有的无规律。
钢管无损检测标准
钢管无损检测标准Non-destructive testing (NDT) of steel pipes plays a critical role in ensuring the safety and reliability of various infrastructure systems. 钢管无损检测在确保各种基础设施系统的安全性和可靠性方面发挥着至关重要的作用。
By using NDT techniques, industry professionals can assess the integrity of steel pipes without causing any damage to the material. 通过使用无损检测技术，行业专业人士可以评估钢管的完整性，而不会对材料造成任何损害。
This helps in identifying potential defects, cracks, or corrosion that may compromise the structural integrity of the pipes. 这有助于识别可能会危及管道结构完整性的潜在缺陷、裂缝或腐蚀。
As such, having standardized procedures for conducting NDT on steel pipes is crucial for ensuring the quality and safety of the infrastructure. 因此，制定钢管无损检测的标准程序对于确保基础设施的质量和安全性至关重要。
One of the key benefits of having standardized NDT procedures for steel pipes is the consistency and reliability of test results. 拥有钢管无损检测标准程序的一个关键优势是测试结果的一致性和可靠性。
无缝钢管质量检验方法.
无缝钢管质量检验方法:1.化学成分分析:化学分析法、仪器分析法(红外 C — S 仪、直读光谱仪、 zcP 等。
①红外 C — S 仪:分析铁合金,炼钢原材料,钢铁中的 C 、 S 元素。
②直读光谱仪:块状试样中的 C 、 Si 、 Mn 、 P 、 S 、 Cr 、 Mo 、 Ni 、 Cn 、 A1、 W 、V 、 Ti 、 B 、 Nb 、 As 、 Sn 、 Sb 、 Pb 、 Bi③ N — 0仪:气体含量分析 N 、 O2.钢管几何尺寸及外形检查:①钢管壁厚检查:千分尺、超声测厚仪,两端不少于 8点并记录。
②钢管外径、椭圆度检查:卡规、游标卡尺、环规,测出最大点、最小点。
③钢管长度检查:钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查:直尺、水平尺(1m 、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。
⑤钢管端面坡口角度和钝边检查:角尺、卡板。
3.钢管表面质量检查:100%①人工肉眼检查:照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。
②无损探伤检查:a. 超声波探伤 UT :对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。
标准:GB/T 5777-1996 级别:C5级b. 涡流探伤 ET :(电磁感应主要对点状(孔洞形缺陷敏感。
标准:GB/T 7735-2004级别:B 级c. 磁粉 MT 和漏磁探伤:磁力探伤,适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。
标准:GB/T 12606-1999 级别:C4级d. 电磁超声波探伤:不需要耦合介质,可以应用于高温高速,粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤:荧光、着色、检测钢管表面缺陷。
4.钢管理化性能检验:①拉伸试验:测应力和变形,判定材料的强度(YS 、 TS 和塑性指标(A 、 Z纵向,横向试样管段、弧型、圆形试样(￠ 10、￠ 12.5小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注:试样断后伸长率与试样尺寸有关 GB/T 1760②冲击试验:CVN 、缺口 C 型、 V 型、功 J 值 J/cm2标准试样10×10×55(mm 非标试样5×10×55(mm③硬度试验:布氏硬度 HB 、洛氏硬度 HRC 、维氏硬度 HV 等④液压试验:试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D5.钢管工艺性能检验:①压扁试验:圆形试样 C 形试样(S/D>0.15 H=(1+2 S/(∝ +S/DL=40~100mm 单位长度变形系数 =0.07~0.08②环拉试验:L=15mm 无裂纹为合格③扩口和卷边试验:顶心锥度为30°、40°、60°④弯曲试验:可代替压扁试验(对大口径管而言6.钢管金相分析:①高倍检验(微观分析:非金属夹杂物 100x GB/T 10561 晶粒度:级别、级差组织:M 、 B 、 S 、 T 、 P 、 F 、 A-S脱碳层:内、外A 法评级:A 类 -硫化物B 类 -氧化物C 类 -硅酸盐 D-球状氧化 DS 类②低倍试验(宏观分析:肉眼、放大镜 10x 以下a. 酸蚀检验法、b. 硫印检验法(管坯检验,显示低培组织及缺陷,如疏松、偏析、皮下气泡、翻皮、白点、夹杂物等。
钢管质量标准
钢管质量标准钢管作为一种重要的建筑材料，其质量标准对于建筑工程安全和质量具有极其重要的意义。
本文将就钢管的质量标准进行详细的介绍，以及对钢管质量标准的意义和影响进行深入的分析。
本文将围绕钢管的制造标准、化学成分标准、机械性能标准、表面质量标准、无损检测标准等方面展开详细的介绍。
钢管的制造标准是保证钢管质量的基础。
钢管的制造标准包括了生产工艺、原材料选用、工艺控制、检验方法等多个方面的规定。
具体来说，对于焊接钢管，国内通常采用GB/T3091-2015《低压流体输送用焊接钢管》标准，该标准规定了焊接钢管的原材料选用、生产工艺、机械性能、检验规则等内容，确保了焊接钢管的质量稳定可靠。
钢管的化学成分标准是保证钢管材料具有一定的力学性能和耐腐蚀性能的基础。
钢管的化学成分标准包括了钢管材料的主要元素、含量范围及允许的控制范围。
在国内，焊接钢管的化学成分标准主要参照GB/T700-2006《碳素结构钢》标准，该标准对钢管的化学成分进行了严格的规定，确保了钢管材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
钢管的机械性能标准是保证钢管材料具有一定的强度、韧性和延展性的基础。
钢管的机械性能标准包括了钢管的拉伸性能、弯曲性能、冲击性能、硬度等多个方面的性能指标。
在国内，焊接钢管的机械性能主要参照GB/T700-2006《碳素结构钢》标准和GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》标准，这些标准对钢管的机械性能进行了详细的规定，确保了钢管的强度和韧性满足工程需要。
钢管的表面质量标准是保证钢管外观和表面质量的基础。
钢管的表面质量标准包括了对钢管的表面平整度、外观质量、表面清洁度、腐蚀状况等多个方面的要求。
在国内，焊接钢管的表面质量标准主要参照GB/T2102-2006《焊接接头质量分级》标准，该标准对焊接钢管的外观质量、表面清洁度、腐蚀状况等方面进行了详细的规定，确保了钢管的外观质量满足建筑工程的要求。
钢管的无损检测标准是保证钢管内部质量和安全可靠性的基础。
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钢管质量标准表：标准代号内容项目SY/T5037-2000GB/T9711.1-1997（A级）API Spec 5L(42)适用范围燃气、水、煤气、空气、采暖、蒸气等普通流体输送管道用钢管石油天然气工业输送用钢管石油天然气工业输送用钢管钢种Q195、Q215、Q235 L175——L483 A、B、X42——X70 尺寸管体外径D＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%DD＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%DD＜508 ±0.75%D 508≥D≥914 -0.25%D～+0.75%DD＞914 -3.20～+6.35管端外径D＜508 ±0.75%D ±2.5 取小值D≥508 ±1.00%D ±4.5 取小值D≤273.1 -0.40～+1.59 D＞323.9 -0.79～+2.38D≤273.1 -0.40～+1.59 D＞273.1 -0.79～+2.38偏差壁厚D＜508 ±12.5%t -12.5%t～+15.0%t -12.5%t～+15.0%t D≥508 ±10.0%t L175～L245 -10.0%t～+17.5%t 不高于B级-12.5%t～+17.5%t L290～L555 -8.0%t～+19.5%t 不低于X42 -8.0%t ～+19.5%t 椭圆度管端100范围内±1%D D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% 弯曲度（直度）不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 管端坡口坡口角30°--35°钝边 1.6±0.8 坡口角30°--35°钝边 1.59±0.79 坡口角30°--35°钝边1.59±0.79 切斜D＜813 , ≤1.6 D≥813 , ≤3.0＜1.59 ＜1.59 错边t≤12.7 0.35t且不得大于3.0 ≤1.59 ≤1.59 t＞12.7 0.25t 0.1251与3.18的取最小值0.1251与3.18的取最小值焊缝余高t≤13…＜3.2 t＞13 ＜4.8t≤12.7…＜3.18 t＞12.7 ＜4.76t≤12.7…＜3.18 t＞12.7 ＜4.76化学分析每熔炼批取1个试样每熔炼批取2个试样每熔炼批取2个试样拉伸试样每检验批取一个焊接接头试样母材:每熔炼批取1个试样螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样母材:每熔炼批取1个试样螺旋焊缝:每熔炼批取1个试样对头焊缝:不多于50根取一个试样导向弯曲试验不做每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样每检验批取一个正弯试样和一个反弯试样,对头焊缝不多于50根取一个正弯试样和一个反弯试样断裂韧性试验不做合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个合同要求时,夏比冲击每熔炼批取3个; D≥508时,落锤冲击每熔炼批取2个无损检验补焊焊缝,对头焊缝,环向焊缝应进行X射线或超声波检验;螺旋焊缝抽查20%的钢管,用于可燃气体输送管的螺旋焊缝应100%的检验100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验100X检验或100%超声波检测,加对头焊缝、丁字焊缝和管端203mm X射线检验D:钢管公称外径,mm t:钢管公称壁厚,mm [σ]静水压试验的试验应力,MPa;L:单根钢管长度P:静水压试验压力,Pa锅炉用无缝管的化学成分及机械性能：化学成份标准牌号化学成分C Si Mn P、S Cr MoDIN17175 St35.8 ≤0.17 0.10～0.35 0.40～0.80 ≤0.030 / /St45.8/Ⅲ ≤0.21 0.1～0.35 0.40～1.20 ≤0.030 / /15Mo3 0.12～0.20 0.1～0.35 0.40～0.80 ≤0.030 / 0.25～0.3513CrMo44 0.10～0.18 0.1～0.35 0.40～0.70 ≤0.030 0.70～1.10 0.45～0.6510CrMo910 0.08～0.15 ≤0.50 0.40 0.70 ≤0.030 2.00～2.50 0.90～1.20机械性能标准牌号抗拉强度（MPa) 屈服强度（MPa) 伸长率（%）DIN17175 St35.8 360～480 ≥235 ≥25St45.8/Ⅲ 410～530 ≥255 ≥2115Mo3 450～600 ≥270 ≥2013CrMo44 440～590 ≥290 ≥200CrMo910 450～600 ≥280 ≥18无缝钢管的执行标准：1.结构用无缝钢管（GB/T8162-1999）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。
2.流体输送用无缝钢管（GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。
3.低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。
4.高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。
5.化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。
6.石油裂化用无缝钢管（GB9948-88）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
7.地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。
8.金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝钢管。
9.石油钻探管（YB528-65）是用于石油钻探两端内加厚或外加厚的无缝钢管。
钢管分车丝和不车丝两种，车丝管用接头联结，不车丝管用对焊的方法与工具接头联结。
10.船舶用碳钢无缝钢管（GB5213-85）是制造船舶I级耐压管系、Ⅱ级耐压管系、锅炉及过热器用的碳素钢无缝钢管。
碳素钢无缝钢管管壁工作温度不超过450℃，合金钢无缝钢管管壁工作温度超过450℃。
11.汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）是制造汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管。
12.柴油机用高压油管（GB3093-2002）是制造柴油机喷射系统高压管用的冷拔无缝钢管。
13.液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。
14.冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-2000）是用于机械结构、液压设备的尺寸精度高和表面光洁度好的冷拔或冷轧精密无缝钢管。
选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工时，提高材料利用率，同时有利于提高产品质量。
15.结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-2002）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
16.流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-2002）是用于输送流体的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
17.异型无缝钢管是除了圆管以外的其他截面形状的无缝钢管的总称。
按钢管截面形状尺寸的不同又可分为等壁厚异型无缝钢管（代号为D）、不等壁厚异型无缝钢管（代号为BD）、变直径异型无缝钢管（代号为BJ）。
异型无缝钢管广泛用于各种结构件、工具和机械零部件。
和圆管相比，异型管一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材。
我国无缝钢管钢号钢的牌号简称钢号，是对每一种具体钢产品所取的名称，是人们了解钢的一种共同语言。
我国的钢号表示方法，根据国家标准《钢铁产品牌号表示方法》（GB221-79 ）中规定，采用汉语拼音字母、化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法表示。
即：①钢号中化学元素采用国际化学号表示，例如Si,Mn,Cr ……等。
混合稀土元素用“ RE ”（或“ Xt ”）表示。
②产品名称、用途、冶炼和浇注方法等，一般采用汉语拼音的缩写字母表示，见表。
③钢中主要化学元素含量（% ）采用阿拉伯数字表示。
热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。
热轧无缝钢管优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。
这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。
合金管与无缝管的关系合金管是钢管按照生产用料（也就是材质）来定义的，顾名思义就是合金做的管子；而无缝管是钢管按照生产工艺（有缝无缝）来定义的，区别于无缝管的就是有缝管，包括直缝焊管和螺旋管。
合金管的材质大致有：16-50Mn、27SiMn、40Cr、12-42CrMo 16Mn 12Cr1MoV T91 27SiMn 30CrMo 15CrMo 20G Cr9Mo 10CrMo910 15Mo3 15CrMoV 35CrMoV 45CrMo 、15CrMoG、12CrMoV、45Cr、50Cr、45CrNiMo厚壁无缝钢管生产的生产制造工艺可分为冷拔、冷轧和热轧三种基本方式，钢管的材质为10#、20#、35#、45#称为普通钢管，16Mn介于普通钢管和合金钢管之间称为低合金钢管，钢管的材质为27SiMn、12Cr1MoV、10CrMo910、15CrMo、35CrMo以及不锈钢管统称为合金钢管。
按照用途分为结构用无缝钢管；输送用无缝钢管；锅炉用无缝钢管；锅炉用高压无缝钢管；化肥设备用高压无缝钢管；地质砖探用无缝钢管；石油砖探用无缝钢管；石油裂化用无缝钢管；船舶用无缝钢管；冷拔冷轧精密无缝钢管；各种合金管。
无缝钢管表示方法为外径，壁厚，厚壁无缝钢管主要用于机械加工，煤矿，液压钢，等多种用途。
编辑本段厚壁无缝钢管分类热轧厚壁无缝钢管、冷轧厚壁无缝钢管、冷拔厚壁无缝钢管、挤压厚壁无缝钢管、顶管结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-1994）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。