热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

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注塑成型制品常见缺陷及预防措施

徐丽瑜

一、注塑成型加工在制造业中的应用

塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。从涵盖的行业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。

我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。

二、注塑制品的常见缺陷及预防措施

因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工,把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施：

热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策

1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。造成鼓

包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。

2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。这

可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。改善

对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。

3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能

是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。改善对策包括

增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。

4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在

差异。尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因

造成的。改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。

5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降

过快，导致无法充分填充模具腔体。改善对策包括增加塑料温度，提高注

塑机的注射速度和压力，加热模具等。

6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。气

泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射

过程中太多的空气进入等原因导致的。改善对策包括使用低含水量的塑料

材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。

7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于

注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。改善对策包括调整注射温度和注射

热塑性塑料注射成型时常见缺陷、产生原因及解决措施

燥处理等方面，提出了相关的解决措施。
型、挤出成型、气动成型与液压成型、泡沫塑料成型等。。注射成型是塑料制件生产中最常用的方法之一，主要用热塑性塑料的成型，到目前为止，除氟塑料外，几乎所有蠹
的热塑性塑料都可以采用此法成型。为了使热塑性塑料在
模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体可
常见的制品缺陷及其解决方法
制品填充不足
充填不足的原因主要有以下几个
方面：
采用以下几种方法：（１）降低注射压力；（２）降低树脂温度：（３）选用高粘度等级的材料：（降低模具温度；（研磨溢４）５）边发生的模具面；（６）采用较硬的模具钢材；（提高锁模力；（调整７）８）准确模具的结合面等部位；（９）增加模具支撑柱，以增加刚性；（Ｏ）１根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
使制品产生充填不满、凹陷、飞边、气泡、尺寸变化等缺陷。这些制品缺陷产生的原因主要在于模具设计、制
制品有溢边
产生溢边的主要原因有：（１）料筒，喷嘴及模具温度太高；（注射压力太大，锁模力太小；２）（模具密合不严，有杂物或模板已变３）形：（４）型腔排气不良；（塑料的５）流动ｌ生太好；（加料量过大。６）

热塑性塑料注射成型制品常见的表现缺陷及产生原因

一、缺胶（塑件不完整）

1．注射量不够，加料量及塑化能力不足；

2．料筒、喷嘴及塑化能力不足；

3．注射压力太低；

4．注射速度太慢或太快；

5．流道或浇口太小，浇口数目不够；

6．飞边溢料过多；

7．塑件壁太薄，形状复杂且面积大；

8．原料流动性太差，或水分多及挥发物多。

二、毛边（塑件四周飞边大）

1．分型面贴合不严，有间隙，型腔和型芯部分零件间隙过大；

2．模具强度与刚性差；

3．料筒、喷嘴及模具温度太高；

4．注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机定、动模板不平行；5．原料流动性太大；

6．加料量过多。

三、料花（塑件有气泡）

1．塑件干燥不良，含水份或挥发物；

2．料温高，加热时间长，塑件存在降解，分解；

3．注射速度太快；

4．注射压力太小；

5．模温太低，易出真空泡；

6．模具排气不良。

四、缩水（塑件凹陷）

1．加料量不足；

2．料温太高，模温也高，冷却时间短；

3．塑件设计不合理，壁太厚或厚薄不均；

4．注射及保压时间太短；

5．注射压力不足；

6．注射速度太快；

7．浇口位置不当，不利于供料。

五、塑件尺寸不稳定

1．注射机的电气，液压系统不稳定；

2．加料量不稳定；

3．塑件颗粒不均，收缩率不稳定；

4．成型条件（温度、时间、压力）变化，成型周期不一致；

5．浇口太小，多型腔时各进料口大小不一致，进料不平衡；

6．模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。

六、粘模

1．注射压力太高，注射时间太长或太短；

2．模具温度太高；

3．浇口尺寸太大或位置不当；

4．模具表面粗糙过大或有划痕；

注塑成型常见不良现象及处理措施

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：

1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。处理措施：增加注射

压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。处理措施：增加注射

压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨

损导致的。处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设

计不合理导致的。处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

PP材料各种加工工艺的缺陷和对策

PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好

的耐化学性能。在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。不

同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。

1.注塑缺陷及对策：

(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，

易导致零件翘曲。对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷

却时间等，增加零件的冷却均匀性。

(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零

件出现部分空洞或缺陷。对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，

以确保整个模具腔体充满。

(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。

对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和

压力，减小熔融塑料的温度等。

2.吹塑缺陷及对策：

(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气

压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。

(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的

温度和压力，调整吹气速度等。

(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。

3.挤出缺陷及对策：

(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。

注塑模具缺陷原因分析报告

注塑模具缺陷原因分析

收缩痕

注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

二、可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

三、补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

二、可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

三、补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速

注塑缺陷及解决方法

收縮痕

注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

二、可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

三、补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

二、可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

三、补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

常见塑料件缺陷

形塑料与非结晶形（又称无定形）塑料两大类。所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独
立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
第五页，编辑于星期三：二点三十一分。
塑料的工艺特性
热敏性
热敏性塑料指某些塑料对热较为敏感，在料温增高时易发生变色、降聚，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。
常用热固性塑料有酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料，目前主要作为低压挤塑封装电子元件及浇注成形等用
第四页，编辑于星期三：二点三十一分。
塑料的工艺特性
收缩性 :塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性
二、注塑问题：
① 注射压力太低：② 注射速度太慢。
三、模具问题： ①拼缝处排气不良； ②流道太小； ③浇口太小； ④喷嘴孔太小； ⑤浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； ⑥制件在拼缝处太薄，加厚； ⑨设计上改善，改变入水点，例：CA200
四、物料问题：
①物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
第三页，编辑于星期三：二点三十一分。
二、热固性塑料
此类塑料特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。在变化过程中﹐既有物理变化﹐又有化学变化﹐ 因此﹐变化过程是不可逆的。

注塑常见不良原因和改善对策

19
第十九页，共170页。
应用举例：有一种(yī zhǒnɡ)产品，是用ＰＣ材料生产的，
其最大胶厚t为2mm，成型温度Tm为270 ℃，所用模温Tw为120 ℃，计算其冷却时间。
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第二十页，共170页。
传导系数a=0.105 mm2/sec, 热变形温度Ts =135℃; 冷却时间=t2/(aπ2)㏑［４(Tm-
4
第四页，共170页。
☆课程(kèchéng)特色：
一、详细分析注塑不良的形成原因，改善对策二、大量典型案例(àn lì)实际讲解、分析三、讲解最佳工艺参数设定方法四、分析导致注塑不良的相关因素、防止不良
产生应注意的问题五、学员自带不良品、现场解决问题六、讲师与学员之间、学员与学员之间进行问
17
第十七页，共170页。
常用塑料的热变形温度(wēndù)、模温、成型温度(wēndù)、热传导系数
塑料
热变形温度℃ 模温℃
成型温度℃
热传导系数 mm2/s
ABS
80~95
50~80
185~260
0.080
PC
135~143
70~120
260~300
0.105
PS
70~85
40~80
180~250
pepppapompbtpsu聚砜lcp液晶聚合物pps聚苯硫醚cp氯化聚醚或聚氯醚chlorinatedpolyether氟塑料ptfepctfepvdfpvffeppfaetfeectfe42非结晶料与结晶料的加工性能比较非结晶料结晶料加工温度范围较宽温度波动范围小加热和冷却期间的粘度逐渐变化在熔体和固相之间有明显的转变温度即熔融温度tm冷却期间需带走的热量较少冷却结晶时需带走较多热量用低脱模温度防止制品变形可有较高的脱模温度因成本原因用较低的模具温度成型以较高的模具温度来获取合适的结对于精密制品用较高的模具温度来减小内应力为控制制品质量模具温度应较高较小的收缩率且受保压时间和压力影响很小较大的收缩率需要足够高的保压压力来改善缩水制品的性能取决于冷却时内应力的大小制品的性能取决于结晶温度的高低436

热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因

1.制品填充不足

1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低

2）加料量不足

3）料桶内的剩料太多

4）注射压力太小

5）注射速度太慢

6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当

7）型腔排气不良

8）注射时间太短

9）浇注系统发生堵塞

10）塑料的流动性太差

2.制品有溢边

1）料桶，喷嘴及模具温度太高

2）注射压力太大，锁模力太小

3）模具密合不严，有杂物或模板已变形

4）型腔排气不良

5）塑料的流动性太好

6）加料量过大

3.制品有气泡

1）塑料干燥不够，含有水分

2）塑料有分解

3）注射速度太快

4）注射压力太小

5）麻烦温太底，充模不完全

6）模具排气不良

7）从加料端带入空气

4.制品凹陷

1）加料量不足

2）料温太高

3）制品壁厚与壁厚相差过大

4）注射和保压的时间太短

5）注射压力太小

6）注射速度太快

7）浇口位置不恰当

5.制品有明显的熔合纹

1）料温太低，塑料的流动性差

2）注射压力太小

3）注射速度太慢

4）模温太低

5）型腔排气不良

6）塑料受到污染

6.制品的表面有银丝及波纹

1）塑料含有水分和挥发物

2）料温太高或太低

3）注射压力太小

4）流道和浇口的尺寸太大

5）嵌件未预热回温度太低

6）制品内应力太大

7.制品的表面有黑点及条纹

1）塑料有分解

2）螺杆的速度太快，背压力太大

3)喷嘴与主流道吻合不好，产生积料

4）模具排气不良

5）塑料受污染或带进杂物

6）塑料的颗粒大小不均匀

8.制品翘曲变形

1）模具温度太高，冷却时间不够

2）制品厚薄悬殊

3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均

5）塑料分子定向作用太大

热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决

编号

毕业设计（论文）

题目：热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决

系别：自动化工程系

专业：机械制造与自动化

班级：零六级一班

学号：20060124

学生姓名：周跃勇

指导教师：刘建岚

审阅：

四川交通职业技术学院

2009年6月1日

毕业设计（论文）任务书

班级06级1班学生姓名周跃勇指导教师刘建岚设计（论文）题目：热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决

主要设计内容

塑料特性、模具、热塑性塑料制品成型工艺等方面对热塑性塑料制品在成型过程中的影响，使产品出现各种缺陷，并对其进行分析，得出解决方法。

主要技术指

标或研究目标

调机技术员在热塑性塑料制品生产过程中，能快速有效的解决各种缺陷，提高生产效率，降低成本。

基本要求

塑料、模具、成型工艺、客服产品样品、产品结构、产品装配等研究分析。

主要参考资料《注塑模具成型》

《塑料模具设计》

注塑成型技术

塑料模具技术手册

塑料模具成型工艺与模具设计

毕业设计（论文）开题报告

课题名称热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决

院系名称自动化工程系专业名称机械制造与自动化

学生姓名周跃勇指导教师刘建岚

模具迅速发展，用于各行各业，其中塑料模具贯串人们日常生活中，如：各种家用电器的塑料外壳，各种家用塑料制品等等。在全球经济市场化，消费者起主导地位的今天，我们的塑料制品也变化多端，塑料成型技术也随之变换，所以对产品缺陷各方面的研究可以提高成型技术，从而提高工厂生产效率降低成本，公司利益最大化的效果。

第一、对塑料分析

第二、对模具分析

第三、对成型工艺分析

通过对以上三点的分析得出产品缺陷的解决方法。

摘要：

本论文，通过对塑料的分析，得出热塑性塑料的特性，各种特性对成型中产品缺陷的影响；对模具的分析，得出塑料模具对产品缺陷的影响；对成型工艺的分析，得出成型五要素对产品缺陷的影响。最终得出产品缺陷的解决方法。

注塑常见缺陷原因分析

注塑是一种常用的加工工艺，用于制造各种塑料制品。然而，由于材料、设备、模具、工艺和操作等方面的问题，注塑过程中常常出现各种缺陷。下面将对常见的注塑缺陷进行原因分析。

1. 短射（Short Shot）

短射是指注塑制品未能填充完全，通常表现为制品底部或薄壁处的空洞。短射的原因可能有：

（1）材料问题：材料熔体的黏度过高或过低，造成充模不完全。

（2）设备问题：注塑机压力不足，不足以将熔融的塑料充满整个模具。

（3）模具问题：模具进气系统设计不合理，气体无法顺利排出导致充模不完全。

（4）工艺问题：注塑工艺参数设置不合理，如注塑速度过快。

2. 翘曲（Warping）

翘曲是指注塑制品在冷却后由于内外表面收缩不均匀而变形。翘曲的原因可能有：

（1）材料问题：材料收缩率不均匀，导致制品内外表面收缩速度不一致。

（2）模具问题：模具温度不均匀，导致制品不均匀冷却。

（3）工艺问题：注塑工艺参数设置不当，如注射时间过长，导致制品在模具中停留时间过长从而不均匀冷却。

3. 气泡（Air Traps）

气泡是指注塑制品中出现的空洞，通常形状不规则。气泡的原因可能有：

（1）材料问题：材料内含有挥发性物质，如水分、气体等。

（2）设备问题：注塑机回流不良，导致气体无法顺利排出。

（3）模具问题：模具进气系统设计不合理，气体无法顺利排出。

（4）工艺问题：注塑工艺参数设置不当，如注射速度过快，导致气体无法顺利排出。

4. 热胀冷缩（Shrinkage）

热胀冷缩是指注塑制品由于冷却后收缩而导致尺寸偏差。热胀冷缩的原因可能有：

第二节：热塑性塑料影响成型的制品的质量因素

表１０　–　１

热塑性塑料注射成型时影响制品质量的因素

塑料制品缺陷产品设计方面

材料选用方面模具设计制造、与

保养方面

1．塑料内含水分及挥发物过多；

1.流道太小；

2.塑料流动性差； 2.浇口太小；

3.塑料粒度不均 3.浇口位置不当；

4.浇口数量不足或平衡不良；

5.冷料穴太小；

6.排气不良；

7.模温太低

1.模具强度或刚性不足，变

形；2.模板不平行；

3.分型面贴合不良；

4.型腔与型芯偏移；

5.模温太高

1.浇注系统尺寸太小；

2.浇口太小；

3.排气不良；

4.浇口位置不当；

5.模温太高；

6.模具有局部过热

1.塑料污染； 1.排气不良；决定缺陷的因素

1．塑件未充满

1．制品厚薄不均2.飞边过大

1.制品壁厚不均 1.塑料流动性过大3.有麻点、凹痕或气泡

1.制品壁厚不均 1.塑料含水分及挥发物过多4.熔结痕明显

1.制品壁厚不均，或壁太薄

2.塑料流动性太差 2.分流道太小；

3.浇口位置不当；

4.冷却系统不当

5.模温低

1.塑料污染； 1.排气不良；

2.水分及挥发物过 2.浇口尺寸过小

3.塑料或颜料分解；

4.塑料和颜色拌合不

均匀

1.制品壁厚太薄，有锐角缺口；1.塑料污染或性能不

强；

1.浇注系统尺寸不

当；

2.包敷嵌件的塑料层太薄2.塑料中水分及挥发

物过多；

2.模温低

3.回头料太多或回用

次数太多；

4.粒料过大或不均

1.塑料污染； 1.冷料穴太小；

2.塑料未经干燥； 2.浇注系统表面粗糟

度不当；

3.塑料颗粒不均； 3.浇口尺寸太小；

4.润滑剂过量 4.排气不良；

5.型腔表面粗糟度不

当

1.制品壁厚不均； 1.浇口数量不足；

注塑成型常见问题及对策

制品缺陷及产⽣的原因克服⽅法

■真空泡

原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻⽌，充模不⾜因⽽产⽣内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压⼒和保压不⾜。

处理⽅法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇⼝位臵使流料垂直注⼊厚壁部。提⾼模具温度。降低料筒温度。增加注塑压⼒和保压压⼒。

■因⽔分的存在⽽产⽣⽓泡

原因：粒料的⼲燥程度不够⽽引起树脂⽔解。

处理⽅法：充分进⾏预⼲燥注意料⽃的保温管理

■熔合痕

原因：模料筒温度不合适。注塑压⼒不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排⽓孔。

处理⽅法：提⾼料筒温度。增⼤注塑压⼒。提⾼模具温度。设臵排⽓孔。

■凹痕

原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩⽽产⽣凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压⼒不够。注塑量不够。模具温度过⾼或注塑后的冷却不够。保压不⾜。浇⼝尺⼨不合理。避免壁厚的不均匀。

处理⽅法：提⾼注塑压⼒。增⼤注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放⼤浇⼝尺⼨，特别是其厚度。

■糊斑（全部或部分变⾊）

原因：料筒温度设定不合理。料筒内发⽣局部存料现象。树脂侵⼊料筒和注⼝的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因⼲燥不够⽽引起的⽔解。注塑机容量过⼤。

处理⽅法：降低料筒温度。避免死⾓结构。设法消除结合部的缝隙。避免使⽤倒流阀和倒流环。按规定条件进⾏预⼲燥。选择适当容量的注塑机。

■银纹

原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇⼝尺⼨不合理。粒料的⼲燥度不够。注塑压⼒不合适。

处理⽅法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放⼤浇⼝尺⼨。按规定条件进⾏预⼲燥。降低注塑压⼒。

注塑成型各种缺陷的原因

一)熔接痕

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速

度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

二)放射纹

放射纹（Jetting）

1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因

放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快

3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压