热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法.txt我爸说过的最让我感动的一句话：“孩子，好好学习吧，爸以前玩麻将都玩儿10块的，现在为了供你念书，改玩儿1块的了。
”注塑成型各种缺陷的现象及解决方法[塑料]一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口复位位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上开一条深一些的排气槽，在生产时此槽产生出来的(批峰)，又叫工艺批峰，主要是用来改善烧胶或熔接痕，可将烧胶或熔接痕调整到此批峰上，生产后将其切除。
注塑成型制品常见缺陷及预防措施
注塑成型制品常见缺陷及预防措施徐丽瑜一、注塑成型加工在制造业中的应用塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。
因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
从涵盖的行业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。
我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。
我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。
但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。
二、注塑制品的常见缺陷及预防措施因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工,把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。
而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。
而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。
所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。
下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施：1、变形（1）模具温度太高，冷却不足：首先考虑延长冷却时间，检查冷却管道循环水是否正常运作。
如果延长冷却时间无法解决，就应考虑模具冷却系统的设计是否合理。
在塑件横截面积大或在浇注口等温度较高的位置要设计比较集中的冷却管道，而在容易冷却的部位应进行缓慢冷却，尽量使塑件各部位冷却均匀。
热塑性塑料注射成型时常见缺陷、产生原因及解决措施
制品或 模具设计不 合理、操作工没有掌握合适的 工艺
１ 塑 制 ＰＡＴ Ｓ Ａ ＵＡＴＲ ０８ ３ 刊 ８ １ 料 造 ＬＳＩ Ｎ ＦＣＵＥ ２ 年 月 ＣＭ ０
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条件 ，或者 因机 械 方面 的原 因 ，常常
关键调Байду номын сангаас・热丝性丝料 注射 成型
解决措施
制品缺陷 产生原 因
注射 成 型 时 获 得 更 好 的性 能 ，本 文 将 对 热 塑性 塑 料 在 ｌ ＿ 注 射 成 型 中 常 出现 的缺 陷及 其 产 生 原 因 、解 决 方 法作
如下分 析 。
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编者按：从提出问 题、分析原因到给予解决方法， 去解决生产中的问 ｊ ０
制 品 有 明 显 的 熔 接 痕
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热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
塑料实验报告
7. 对各工艺条件作出详细记录，写出实验报告并讨论相关问题。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因：
1.制品填充不足 ①料桶，喷嘴及模具的温度偏低 ②加料量不足 ③料桶内的剩料太多 ④注射压力太小 ⑤注射 速度太慢 ⑥流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当 ⑦型腔排气不良 ⑧注射 时间太短 ⑨浇注系统发生堵塞 ⑩塑料的流动性太差 2.制品有溢边 ①料桶，喷嘴及模具温度太高 ②注射压力太大，锁模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ太小 ③模具密合不严，有杂物或模板 已变形 ④型腔排气不良 ⑤塑料的流动性太好 ⑥加料量过大 3.制品有气泡 ①塑料干燥不够，含有水分 ②塑料有分解 ③注射速度太快 ④注射压力太小 ⑤麻烦温太底， 充模不完全 ⑥模具排气不良 ⑦从加料端带入空气 4.制品凹陷 ①加料量不足 ②料温太高 ③制品壁厚与壁厚相差过大 ④注射和保压的时间太短 ⑤注射压力 太小 ⑥注射速度太快 ⑦浇口位置不恰当 5.制品有明显的 熔合纹 ①料温太低，塑料的流动性差 ②注射压力太小 ③注射速度太慢 ④模温太低 ⑤型腔排气不良 ⑥塑料受到污染 6.制品的表面有 银丝及波纹 ①塑料含有水分和挥发物 ②料温太高或太低 ③注射压力太小 ④流道和浇口的尺寸太大 ⑤嵌 件未预热回温度太低 ⑥制品内应力太大 7.制品的表面有 黑点及条纹 ①塑料有分解 ②螺杆的速度太快，背压力太大 ③喷嘴与主流道吻合不好，产生积料 ④模具排 气不良 ⑤塑料受污染或带进杂物 ⑥塑料的颗粒大小不均匀 8.制品翘曲变形 ①模具温度太高，冷却时间不够 ②制品厚薄悬殊 ③浇口位置不恰当，切浇口数量不合适 ④推 出位置不恰当，且受力不均 ⑤塑料分子定向作用太大 9.制品的尺寸不 稳定 ①加料量不稳定 ②塑料的确颗粒大小不均匀 ③料桶和喷嘴的温度太高 ④注射压力太小 ⑤充 模和保压的时间不够 ⑥浇口和流道的尺寸不恰当 ⑦模具的设计尺寸不恰当 ⑧模具的设计尺 寸不准确 ⑨推杆变形或磨损 ⑩注射机的电气，液压系统不稳定 10.制品粘模 ①注射压力太大，注射时间太长 ②模具温度太高 ③浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当
注塑材料试题及答案
注塑材料试题及答案一、选择题1. 注塑材料中，以下哪种材料具有较好的透明性和耐化学腐蚀性？A. ABSB. PPC. PCD. PE答案：C2. 注塑成型过程中，通常需要控制哪些因素以保证产品质量？A. 温度B. 压力C. 时间D. 所有选项答案：D3. 注塑机的注射系统主要由哪些部件组成？A. 料筒B. 螺杆C. 喷嘴D. 所有选项答案：D二、填空题1. 注塑成型是一种_________成型方法。
答案：热塑性塑料2. 塑料的流动性与_________有关。
答案：温度和压力3. 注塑成型时，模具温度通常控制在_________℃范围内。
答案：40-100三、判断题1. 注塑成型适用于所有类型的塑料材料。
（）答案：错误2. 注塑成型时，注射速度对产品质量没有影响。
（）答案：错误3. 注塑成型过程中，冷却时间越长，产品质量越好。
（）答案：错误四、简答题1. 简述注塑成型的基本过程。
答案：注塑成型的基本过程包括：料筒加热、塑料熔融、注射充填、保压冷却、开模取件。
2. 注塑成型中，模具温度对产品质量有何影响？答案：模具温度对产品质量有重要影响。
模具温度过低会导致产品内部应力大，易产生变形和裂纹；模具温度过高则可能导致产品收缩率增大，影响尺寸精度。
五、计算题1. 假设某注塑机的注射量为100cm³，注射压力为150MPa，求注射时塑料所受的总压力。
答案：总压力 = 注射量× 注射压力= 100 × 150 = 15000 N（牛顿）六、论述题1. 论述注塑成型中常见的缺陷及其产生原因和解决方法。
答案：注塑成型中常见的缺陷包括：气泡、翘曲、熔接痕等。
产生原因可能包括：塑料干燥不充分、模具温度不均匀、注射速度过快等。
解决方法包括：确保塑料充分干燥、调整模具温度、控制注射速度等。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因塑胶品成型变形是指在塑料注塑过程中，塑胶制品出现形状和尺寸上的变形或畸变现象。
这种变形可能会对产品的外观、性能和质量产生不利影响。
塑胶品成型变形的原因主要包括材料因素、工艺因素和设备因素。
材料因素是塑胶品成型变形的主要原因之一。
塑料材料本身具有热膨胀系数较大的特点，在注塑过程中容易发生热胀冷缩现象。
当热塑性塑料在注塑过程中受到高温作用后，松弛度会增强，容易变形。
此外，塑料材料的流动性、收缩性以及内部应力也会影响成型的变形。
工艺因素也是导致塑胶品成型变形的重要原因。
注塑过程中的温度、压力、冷却时间等工艺参数都会对成型变形产生影响。
如果温度过高或冷却不充分，塑料容易发生热胀冷缩现象从而导致变形。
同时，注射压力和保压时间不当也会导致成型品尺寸失控或扭曲变形。
设备因素也会对塑胶品成型变形产生影响。
注塑机的选择和性能直接影响到成型的质量。
如果注射机的射胶动力不稳定，或者模具的设计、加工精度不高，都可能导致成型品出现变形。
此外，模具的热平衡不良和冷却系统设计不合理也会影响成型的变形。
为了有效减少塑胶品成型变形，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择合适的塑料材料，使其具有较低的热膨胀系数和内应力。
2. 调整工艺参数：根据具体的塑胶品特点和要求，合理调整注塑过程的温度、压力、冷却时间等参数，以保证成型品的稳定性。
3. 优化模具设计和制造：确保模具加工精度高，热平衡良好，合理设置冷却系统，以提高成型品的尺寸稳定性。
4. 加强过程控制：严格控制注射机的运行状态，确保射胶动力的稳定；通过合理的保压时间和压力控制，避免成型品发生后缩变形。
5. 进行模具试模和成型品检验：在注塑生产前进行模具试模，检验成型品的尺寸和外观，及时调整工艺参数和模具设计，以实现产品质量的稳定控制。
总之，塑胶品成型变形是一个综合性的问题，需要考虑材料、工艺和设备等方面的因素，通过优化各个环节的控制，才能有效地减少或避免成型变形的发生。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑模具缺陷原因分析报告
注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
注塑件变形的原因及解决方法
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。
在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：（二）机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因1.制品填充不足1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差2.制品有溢边1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大3.制品有气泡1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气4.制品凹陷1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当5.制品有明显的熔合纹1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染6.制品的表面有银丝及波纹1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大7.制品的表面有黑点及条纹1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3)喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀8.制品翘曲变形1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大9.制品的尺寸不稳定1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定10.制品粘模1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当。
注塑常见不良原因和改善对策
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3)材料温度(wēndù)的设定原则
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4)怎样确定最合适的冷却时间? 4.1.注塑周期=辅助时间+注射时间+保压时间 +冷却时间；
辅助时间=开模+顶出+取出制件+喷脱模剂+ 放嵌件+合模等； 4.2.冷却时间约占整个注塑周期的60%~70%； 4.3.冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比： 制品厚度增加1倍时，冷却时间增加4倍； 4.4.可用公式计算冷却时间、周期； 4.5.也可用常规方法(fāngfǎ)确定冷却时间、 周期； 4.6.尽可能缩短辅助时间，如开、合模、取产
面对着东南亚各国的经济发展，竞争逐渐 的激烈，唯一可以占取市场的只有提高产品品 质和生产效率。因此成型从业人员的自身知识 提高，是目前最为迫切(pòqiè)的事情。我们 不但要有丰富的经验，还要有充足的理论知识； 不但能从事技术工作，还要能从事管理工作， 多方面的特长才能让我们不至于被淘汰，才能 使注塑成型技术领先于其它国家。
Tw)/π(Ts-Tw) ] =2*2/0.105*3.14*3.14 ㏑
［４*(270-120)/3.14*(135-120) ]
=3.86ln12.739
=3.86*2.545
=9.82sec 上式中，如果把t从2增加至214，
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4.7冷却时间的简略(jiǎnlüè)计算方法: a.模温60 ℃以下时： 理论冷却时间=t(1+2t) b.模温60 ℃以上时： 理论冷却时间=1.3t(1+2t) (t表示成型品的最大肉厚)。
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注射成型典型缺陷形成的原因及解决措施
注射成型典型缺陷形成的原因及解决措施严志云;谢鹏程;丁玉梅;杨卫民【摘要】对注射成型过程中常见的成型缺陷进行了分类,并从材料、模具、注塑机和工艺方面分析了缺陷产生的原因,进而提出解决措施.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2010(010)003【总页数】10页(P60-69)【关键词】注射成型;缺陷;熔接痕;喷射痕;流痕;翘曲【作者】严志云;谢鹏程;丁玉梅;杨卫民【作者单位】北京化工大学机电工程学院,北京,100029;北京化工大学机电工程学院,北京,100029;北京化工大学机电工程学院,北京,100029;北京化工大学机电工程学院,北京,100029【正文语种】中文【中图分类】TQ320.661 引言一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有3个方面：（1）外观质量，包括完整性、颜色、光泽等。
（2）尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度。
（3）与用途相应的机械性能、化学性能、电学性能等，即功能性。
如果由于上述3个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。
依据以上3方面的评价标准，注射成型制品常见缺陷具体可分为两大类：（1）外观问题类：包括欠注、飞边、充填不平衡、缩痕缩孔、熔接痕、波流痕、喷射痕、浇口晕、焦痕、气泡、银纹、色差、白化、龟裂、表面浮纤、翘曲变形等。
（2）性能问题类：脆化、残余应力、尺寸不稳定、超重欠重等。
2 注射成型典型缺陷2.1 欠注欠注又称短射、充填不足，是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。
（1）形成原因。
a.材料：①材料流动性不好；②润滑剂过多或材料中有异物。
b.模具：①流道过小、过薄或过长；②制品结构复杂、转折多、局部断面很薄；③浇口位置或形式不当、数量不足；④模具型腔排气不良；⑤制品为一模多腔，充填不平衡。
c.注塑机：①注塑机选型不当，塑化容量不足；②进料处遭异物阻塞；③喷嘴与主流道入口配合不良。
热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决
编号毕业设计（论文）题目：热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决系别：自动化工程系专业：机械制造与自动化班级：零六级一班学号：20060124学生姓名：周跃勇指导教师：刘建岚审阅：四川交通职业技术学院2009年6月1日毕业设计（论文）任务书班级06级1班学生姓名周跃勇指导教师刘建岚设计（论文）题目：热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决主要设计内容塑料特性、模具、热塑性塑料制品成型工艺等方面对热塑性塑料制品在成型过程中的影响，使产品出现各种缺陷，并对其进行分析，得出解决方法。
主要技术指标或研究目标调机技术员在热塑性塑料制品生产过程中，能快速有效的解决各种缺陷，提高生产效率，降低成本。
基本要求塑料、模具、成型工艺、客服产品样品、产品结构、产品装配等研究分析。
主要参考资料《注塑模具成型》《塑料模具设计》注塑成型技术塑料模具技术手册塑料模具成型工艺与模具设计毕业设计（论文）开题报告课题名称热塑性塑料制品常见缺陷分析与解决院系名称自动化工程系专业名称机械制造与自动化学生姓名周跃勇指导教师刘建岚模具迅速发展，用于各行各业，其中塑料模具贯串人们日常生活中，如：各种家用电器的塑料外壳，各种家用塑料制品等等。
在全球经济市场化，消费者起主导地位的今天，我们的塑料制品也变化多端，塑料成型技术也随之变换，所以对产品缺陷各方面的研究可以提高成型技术，从而提高工厂生产效率降低成本，公司利益最大化的效果。
第一、对塑料分析第二、对模具分析第三、对成型工艺分析通过对以上三点的分析得出产品缺陷的解决方法。
摘要：本论文，通过对塑料的分析，得出热塑性塑料的特性，各种特性对成型中产品缺陷的影响；对模具的分析，得出塑料模具对产品缺陷的影响；对成型工艺的分析，得出成型五要素对产品缺陷的影响。
最终得出产品缺陷的解决方法。
目录第一章、概述1．1塑料制品质量要求1．2造成制品缺陷的原因分类第二章、塑料2．1塑料概念2．2塑料分类2．3热塑性塑料的性能第三章、成型工艺3．1成型概念3．2成型工艺对制品的影响第四章、塑料模具4．1塑料模具概念4．2塑料模具分类4．3塑料模具的基本结构第五章、制品常见缺陷分析与解决5．1流痕5．2填充不足5．3飞边5．4收缩凹陷5．5熔接痕5．6银纹5．7震纹5．8翘曲变形5．9开裂5．10透明制品缺陷5．11变色5．12制品中产生气泡5．13顶白变形5．14粘凹模或凸模5．15断推杆5．16推杆与镶件配合处有飞边第六章、结束语第一章概述1．１塑料制品质量要求塑料制品质量包括制品完整性、颜色和光泽、组织是否疏松、内部是否有气泡、裂纹及银纹等缺陷，还要满足各种机械性能和化学性能。
注塑成形常见缺陷及分析处理
注塑成形缺陷分析及处理制品不良现象时有发生。
这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。
影响因素错综复杂、变化纷繁。
当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。
对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。
但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话， 发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。
事实上 ，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。
当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节制件不满1、制满或缺料下列2、原因分析2.1在注塑成型工艺参数设定方面Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。
粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。
颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
AB注射时间当注射时间调得较长时，有T注射时间=T充填+T压缩+T保压当注射时间调得较短时，可能T注射时间=T充填或充填不足螺杆就开始预塑了。
无压缩和保压阶段，也就注不满。
T充填=L螺杆行程/V注射速度=L1/V1+L2/V2+L3/V3+……（多级注射情况）当注射速度加快时，T充填可减少，从而使压缩和保压时间相对增加。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因
1.制品填充不足--
1）料桶，喷嘴及模具的温度偏低2）加料量不足3）料桶内的剩料太多4）注射压力太小5）注射速度太慢6）流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当7）型腔排气不良8）注射时间太短9）浇注系统发生堵塞10）塑料的流动性太差
2.制品有溢边--
1）料桶，喷嘴及模具温度太高2）注射压力太大，锁模力太小3）模具密合不严，有杂物或模板已变形4）型腔排气不良5）塑料的流动性太好6）加料量过大
3.制品有气泡--
1）塑料干燥不够，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射压力太小5）麻烦温太底，充模不完全6）模具排气不良7）从加料端带入空气
4.制品凹陷--
1）加料量不足2）料温太高3）制品壁厚与壁厚相差过大4）注射和保压的时间太短5）注射压力太小6）注射速度太快7）浇口位置不恰当
5.制品有明显的熔合纹--
1）料温太低，塑料的流动性差2）注射压力太小3）注射速度太慢4）模温太低5）型腔排气不良6）塑料受到污染
6.制品的表面有银丝及波纹--
1）塑料含有水分和挥发物2）料温太高或太低3）注射压力太小4）流道和浇口的尺寸太大5）嵌件未预热回温度太低6）制品内应力太大
7.制品的表面有黑点及条纹--
1）塑料有分解2）螺杆的速度太快，背压力太大3（喷嘴与主流道吻合不好，产生积料4）模具排气不良5）塑料受污染或带进杂物6）塑料的颗粒大小不均匀
8.制品翘曲变形--
1）模具温度太高，冷却时间不够2）制品厚薄悬殊3）浇口位置不恰当，切浇口数量不合适4）推出位置不恰当，且受力不均5）塑料分子定向作用太大
9.制品的尺寸不稳定--
1）加料量不稳定2）塑料的确颗粒大小不均匀3）料桶和喷嘴的温度太高4）注射压力太小5）充模和保压的时间不够6）浇口和流道的尺寸不恰当7）模具的设计尺寸不恰当8）模具的设计尺寸不准确9）推杆变形或磨损10）注射机的电气，液压系统不稳定
10.制品粘模--
1）注射压力太大，注射时间太长2）模具温度太高3）浇口尺寸太大，且浇口位置不恰当。