资料.车削表面粗糙度算法(数字)
中文版 机械加工与表面粗糙度综述
５．Ra评价性能
一般举例的参数是与加工产品表面被要求的功能相关（推测）
５．Ra评价性能
Ra擅长的评价尺度 １．接触面的气密性・漏气
２．光泽性 ３．湿性
４．印刷性 ＜注意点＞ Rz适合对配合面的攻击性 ５．磨损评价用Rz换算的话是Ra值的6倍
６．切削条件的推荐值
从刀具厂家入手
７．有无异常与最优化 ７-１．理论粗糙度是几倍？ ・・・ １．５倍＞
机械加工和表面粗糙度
2014.3.24 总经理助理 河本 滋
１．车削理论粗糙度 ２．粗糙度恶化 ３．工艺与表面粗糙度 ４．工艺与粗糙度换算 ５．Ra的评价性能 ６．切削条件的推荐值 ７．确认有无异常 ８．刀具尖端磨损形态
１．车削理论粗糙度
车削加工理想的粗糙度
车削理论粗糙度
粗加工
粗糙度
精加工 进给
粗糙度恶化－２
车床的振动
振动小
振动大
根据各种车床进行精加工面粗糙度曲线实例
３．工艺和表面粗糙度
标准精加工
（备注）略号I根据JISB0122 图示为由特殊加工得出的粗糙度
４．工艺和表面粗糙度换算
参数换算可能吗？
通用仅限三角波形， 实际波形比例幅度大的，换算困难
车削、铣削 磨削，喷砂 绗磨，研磨
脉冲波
有无构成刀尖的粘附 切削速度・刀尖形状的最优化
７-２．有无车床振动？
避免振动的高转数
８．尖端磨损形态
正常磨损
后隙面磨损
・・・ 增大加工尺寸 异常磨损
切削速度不够 积屑瘤
热裂
材质不合适 前刀面磨损
振動・衝撃 崩刃/破裂
切削热过大 热变形
边境磨损
２．粗糙度恶化 粗糙度恶化－１
车削表面粗糙度的计算
车削表面粗糙度的计算说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
车削粗糙度计算公式
车削粗糙度计算公式表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀尖半径X125)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
各种加工方法表面粗糙度值
产品名称加工方法规格Ra值um 块数国家标准表面粗糙度比较样块车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3刨0.8、1.6、3.2、6.3平铣0.8、1.6、3.2、6.3端铣0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8平磨0.1、0.2、0.4、0.8研磨0.1、0.05、0.025、0.012表面粗糙度比较样块车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块刨加工双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣0.8、1.6、3.2、6.3表面粗糙度比较样块镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4表面粗糙度比较样块线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块电火花单组式0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块抛光单组式0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88 表面粗糙度比较样块铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85表面粗糙度比较样块抛喷丸单组式0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88表面粗糙度比较样块喷砂单组式0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6表面粗糙度比较样块抛喷丸+喷砂双组式综合以上二项16 GB6060车外圆组合式 0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3刨 0.8、1.6、3.2、6.3平铣 0.8、1.6、3.2、6.3端铣 0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆 0.1、0.2、0.4、0.8平磨 0.1、0.2、0.4、0.8研磨 0.1、0.05、0.025、0.012车外园双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园 0.1、0.2、0.4、0.8刨双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨 0.1、0.2、0.4、0.8平铣双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣 0.8、1.6、3.2、6.3镗内孔双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8手研单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4平磨单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4电火花线切割单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86电火花单组式 0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86抛光单组式 0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85 抛喷丸0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88喷砂0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6抛喷丸+喷砂综合以上二项 16 GB6060.5-88。
车削粗糙度计算公式
车削粗糙度计算公式表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀尖半径X125)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
铣削的表面粗糙度计算
铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。
理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。
实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。
此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。
这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。
如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。
例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。
为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。
车削粗糙度计算公式（Calculationformulaofturningroughness）
车削粗糙度计算公式（Calculation formula of turning roughness）The surface roughness is now attracted the attention of the industry, the forum also often asked about how to improve the surface roughness of the post. Today about the turning on surface roughness. The picture above is turning surface roughness calculation method of cutting parameters, only need to be calculated in the highest possible surface roughness (the following statement all with low roughness is fine, high roughness is thick)Turning surface roughness = square *1000/ for each turn feed, tool R by 8 (square / nose radius X125 per turn)The above calculation is theoretically possible to achieve the most bad effect, in fact due to the quality of the tools, the rigidity of the machine tool precision, cutting fluid, cutting temperature, cutting speed, material hardness and other reasons, will increase or decrease the roughness, if you use the calculated calculation above the roughness can meet to achieve the effect of change of cutting parameters. But the feed is generally closely related to the cutting depth, the general feed is cut between the depth of 10%~20%, the effect of cutting is the best cutting depth, because the width and thickness of the chip is the most proportionI explain in detail below a key parameters of the formula above about the effect of roughness, if there is not please advice:1: feed - the greater the feed, the greater the roughness, the greater the feed, the higher the processing efficiency, the smaller the tool wear, so the feed is generally final, accordingto the required roughness of the final set of feed2: tool point R - the greater the tool R, the lower the roughness, but the cutting force will continue to increase, rigid requirements of the machine tool higher, the higher the rigidity of the material itself. The following 6150 suggestions do not use more than R0.8 lathe tool cutting steel and aluminum alloy, do not use R0.4 above the tip, otherwise the car out of roundness, straightness tolerances and so on can't guarantee, even can reduce the roughness in vain!3: when cutting, to calculate the equipment power, as to how to calculate the power needed for cutting (motor KW 80% as the limit), the next said. Note, now most of the CNC lathe is the use of variable frequency motor, the characteristics of variable frequency motor speed higher torque is greater, the lower the speed of torque is small, so the calculation power is please variable-frequency motor KW except for 2 more insurance. While the speed level and cutting line speed are closely related, but the traditional car is in constant speed / torque motor on mechanical transmission to change the speed of the effect, so any time is "100% maximum torque output, this motor than good. But of course, if your spindle is driven by expensive constant torque servo motors, that's the perfect choiceThat was a bit of a mess, now for example to calculate the surface roughness: Turning 45 steel, the cutting speed of 150 meters, 3mm depth of cut, feed 0.15, R tip R0.4, this is my very commonly used in light cutting parameters, basically not finish requirements very high workpiece knife divided into coarse andfine cutting directly car surface, calculation of surface roughness is equal to 0.15*0.15/0.4/8*1000= (7 micron roughness units).If there is a requirement to finish to 0.8, as follows: the tool cutting parameters unchanged still above 0.4 blade, cutting parameters feed 0.05, depending on the depth of cut off and slot cutting tool, usually if given the depth of cut, only in a very narrow range (which is not said that the depth of cut and feed very well), when the cutting depth within a certain range will have the best effect of the chip discharge! Of course you don't mind taking a side of the car side ditch cuttings subgroove words is another matter! Lol: I'm about 10 times as deep as the feed, which is 0.5mm, which is 0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78 microns, or 0.8 roughness.As for the representation of the roughness of RY is the largest roughness measurement, RA arithmetic is meter method surface roughness of the workpiece on average, while RZ is the 10 point average, generally the same workpiece with RA calculation of roughness is the lowest, while the RY is definitely the biggest,If you use RY formula, you can achieve a lower number than RA requirements, basically out of the car, you can achieve the tagging requirements of the RA. In addition, theoretically, a tool with a trim edge may reduce roughness by half, and if the top 0.8 of the workpiece is polished, the blade with a light trimmed blade has a minimum roughness of 0.4These are the book extracts of theoretical knowledge, integrated personal experience, the book, the following to talkabout some of my personal feelings of the theory, these books I have not seen:1: the lathe can reach the minimum roughness, the primary reason is that the precision of the spindle, in accordance with the method of calculating the maximum roughness, if you beat the precision lathe spindle is 0.002mm, which is 2 microns beating, that is theoretically impossible to process the roughness will be less than 0.002 mm roughness (RY2.0) of the workpiece, but this is the maximum possible value, the average is 50%, the surface roughness of 1 can be processed! Combined with the RA algorithm, generally do not reach more than 50% of the RY value, become RA0.5, and then calculate the role of light trimming reduced by 50%, then the final spindle jump 0.002 of the limit of the lathe can be processed about RA0.2 of the workpiece!。
各种加工方法对应表面粗糙度值
用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值
粗糙度等级Ra
表面状况 加工方法举例
应用举例
50(▽1)
明显可见的刀痕 25(▽2) 可见的刀痕 12.5(▽3) 粗面
微见的刀痕 粗加工 锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗锉刀、粗砂轮加工
不接触表面或不重要的接触面。
如螺栓孔、机座底面等 6.3(▽4)
可见加工痕迹 3.2(▽5) 微见加工痕迹 1.6(▽6) 半光面
看不见加工痕迹 半精加工 精车、精铣、粗铰、粗拉、精刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、粗刮。
不产生相对运动的接触面或相对运动速度不高的接触面。
如键和键槽的工作面机盖与机体的结合面
0.8(▽7)
可辩加工痕迹方向 0.4(▽8) 微辩加工痕迹方向 0.2(▽9) 光面
不可辩加工痕迹方向 精加工
金刚石车刀的精车、精镗、精磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、挤压、粗珩
相对运动速度较高的接触面，要求很好密合的接触面。
如齿
轮的工作面轴承的重要表面。
0.1(▽10) 暗光泽面 0.05(▽11) 亮光泽面 0.025(▽12) 镜状光泽面 0.0125(▽13) 雾状光泽面 0.006(▽14)
最光面
镜面
光加工 抛光、细磨、精研、精珩、超精加工。
极重要的摩擦表面。
如发动机气缸内表面、精密量具的工作表面。
表面粗糙度
表面粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度 [1]。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
通常把波距小于1mm 尺寸的形貌特征归结为表面粗糙度，1~10mm尺寸的形貌特征定义为表面波纹度，大于10mm尺寸的形貌特征定义为表面形貌表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。
我国国家标准有GB/T 131-2006《表面结构的表示法》，规定了表面粗糙度的表示方法，适用于表面粗糙度的标注和图样标注；GB/T 1031-2009《表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》，规定了表面粗糙度的参数及其数值，适用于机械加工表面质量的评定，也可用于制定机械加工工艺规程和设计模具等。
一、发展历史为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。
从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。
1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。
但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。
车削计算公式
● 加工时间（切槽加工）
T : 加工时间 [ 秒 ]
• 转速一定的场合
T1 : 未达到最高旋转数时的加工时间 [ 秒 ]
øD1 øD1
60 × ( D1 - D2 )
L : 加工长 [mm]
øD2
T=
f : 进刀量 [mm/ 刃 ]
2×f×N
N : 主轴旋转数 [min-1]
计
• 切削速度一定的场合
PDJN
55°
93°
0.866 × (R-R’) 0.099 × (R-R’)
PDHN
55°
107.5°
0.531 × (R-R’) 0.531 × (R-R’)
PVLN
35°
95°
2.072 × (R-R’) 0.273 × (R-R’)
PVPN
35°
117.5°
1.351 × (R-R’) 1.351 × (R-R’)
D1 : 被削材的最大直径 [mm] D3 : 达到最高旋转数时的直径 [mm] V : 切削速度 [m/min]
T3 = T1 + 60 × D3 2 × f × Nmax
547
D1 : 被削材的最大直径 [mm]
算
60 × × ( D1 + D2 ) × ( D1 - D2 ) D2 : 被削材的最小直径 [mm]
式
T1 = 4000 × f × V
V : 切削速度 [m/min]
技 术
资
● 加工时间（切断加工）
料
T : 加工时间 [ 秒 ]
• 转速一定的场合
T1 : 未达到最高旋转数时的加工时间 [ 秒 ]
⊿Z: Z 轴方向的刀尖补正量 [mm] R : 变更前的刀尖圆弧半径 R [mm] R : 变更后的刀尖圆弧半径 R [mm] α : 刀片刀尖角 [° ] β : 刀把切入角 [° ]
表面粗糙度的概念及计算方法
表面粗糙度的概念及计算方法论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示或近似写成不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即图2 不平度平均高度轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、 2........;14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。
一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。
车削表面粗糙度计算公式由来
车削表面粗糙度计算公式由来
车削表面粗糙度计算公式可以追溯到理论和实验的研究成果。
最早的公式是由美国工程师Frederick W. Taylor在20世纪初提出的，他的研究主要集中在切削力和切削速度对表面质量的影响。
Taylor 根据实验数据建立了一个经验公式，即所谓的切削速度公式，用于预测车削过程中产生的表面粗糙度。
随后，其他研究人员在此基础上进行了进一步的研究和改进，推导出了更加准确和综合的表面粗糙度计算公式。
这些公式考虑了更多的因素，如刀具形状、切削参数、工件材料等，从而能够更好地描述车削过程中的表面质量。
目前较常用的车削表面粗糙度计算公式包括Roughness Average （Ra）、Root Mean Square（RMS）和Peak-to-Valley Height （PVH），它们都是通过将切削参数和工件材料等因素考虑在内，结合实验数据得出的经验公式。
需要注意的是，这些公式仅为近似值，实际车削过程中的表面质量受到诸多因素的影响，如刀具磨损、切削液的使用以及机床的状态等。
因此，在实际应用中，需要结合具体情况进行调整和校准，以获得更加准确的结果。
表面粗糙度的概念及计算方法
表面粗糙度的概念及计算方法论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示或近似写成不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即图2 不平度平均高度轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、 2........;14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。
一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。
数控加工粗糙度计算公式
数控加工粗糙度计算公式数控加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于各种工业领域。
在数控加工过程中，粗糙度是一个重要的质量指标，它直接影响着工件的表面质量和性能。
因此，粗糙度的计算是数控加工过程中必不可少的一部分。
本文将介绍数控加工粗糙度的计算公式及其应用。
粗糙度是描述工件表面不规则程度的参数，通常用Ra值来表示，即单位面积内表面高度偏差的平均值。
在数控加工过程中，粗糙度的计算公式如下：Ra = 1/n Σ|yi|。
其中，n为采样点的数量，yi为每个采样点的高度偏差。
这个公式表示了所有采样点的高度偏差的绝对值的平均值，即表面的平均不规则程度。
在实际的数控加工过程中，可以通过数控机床上的传感器来采集工件表面的高度数据，然后通过上述公式来计算粗糙度。
在数控加工中，粗糙度的计算对于保证工件的表面质量至关重要。
通常情况下，粗糙度越小，工件的表面质量越好。
因此，数控加工中常常会设定粗糙度的上限值，以确保工件的表面质量符合要求。
在实际的加工过程中，操作人员可以通过监控数控机床上的传感器来实时获取工件表面的高度数据，并通过上述公式来计算粗糙度，从而及时调整加工参数，以保证工件的精度和表面质量。
除了粗糙度的计算公式外，还有一些影响粗糙度的因素需要考虑。
首先是加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数直接影响着工件表面的质量，因此在数控加工过程中需要根据工件材料的特性和加工要求来合理设置这些参数。
其次是刀具的选择和磨削。
不同的刀具对工件表面的质量有着不同的影响，因此在数控加工中需要根据加工要求来选择合适的刀具，并保证刀具的磨削状态良好。
最后是数控机床的精度和稳定性。
数控机床的精度和稳定性直接影响着工件的加工质量，因此在数控加工过程中需要保证数控机床的精度和稳定性。
在实际的数控加工过程中，粗糙度的计算公式及其影响因素的综合考虑对于保证工件的表面质量至关重要。
通过合理设置加工参数、选择适当的刀具和保证数控机床的精度和稳定性，可以有效地控制工件的粗糙度，从而保证工件的表面质量符合要求。
表面粗糙度
加工表面粗糙度理论值车削R Z = f2 /（8R）X 1000 （um）说明：f 为每转进给量，R为刀尖圆角铣削无理论数据，根据刀片的装夹精度，进给量等多种因素有关。
加工时的理论功率消耗车削P = （a p. f rev. v c. k s）/（60*102* η） (kw)说明：k s为比切削力，η为机床效率Ks值Ks值（不同进给量时）（kg.mm3）工件材料抗拉强度或者硬度0.1(mm/rev)0.2(mm/rev)0.3(mm/rev)0.4(mm/rev) 0.6(mm/rev)软钢52 361 310 272 250 228中钢62 308 270 257 245 230硬钢72 405 360 325 295 264工具钢67 304 280 263 250 240工具钢77 315 285 262 245 234铬锰钢77 383 325 290 265 240铬锰钢63 451 390 324 290 263铬钼钢73 450 390 340 315 285铬钼钢60 361 320 288 270 250铬镍钼钢90 307 265 235 220 198铬镍钼钢HB352 331 290 258 240 220高硬铸铁HRC46 319 280 260 245 227球墨铸铁36 230 193 173 160 145灰铸铁HB200 211 180 160 140 133铣削P =（a p.a e. vf. kF s）/（60*102*1000* η） (kw)说明：a p：切深、.a e：切削宽度. 、vf. ：每分钟工作台进给、kF s：比切削力KFs值KFs值（不同进给量时）（kg.mm3）工件材料抗拉强度或者硬度0.1(mm/z) 0.2(mm/z)115 0.3(mm/z) 0.4(mm/z) 0.6(mm/z) 软钢52 220 195 182 170 158中钢62 198 180 173 160 157硬钢72 252 220 204 185 174工具钢67 198 180 173 170 160工具钢77 203 180 175 170 158铬锰钢77 230 200 188 175 166铬锰钢63 275 230 206 180 178铬钼钢73 254 225 214 200 180铬钼钢60 218 200 186 180 167铬镍钼钢90 200 180 168 160 150铬镍钼钢HB352 210 190 176 170 153铸钢52 280 250 232 220 204高硬铸铁HRC46 300 270 250 240 220球墨铸铁36 218 200 175 160 147灰铸铁HB200 175 140 124 105 97钻孔P =（D. f rev. v c. k C）/（60*1000*4* η） (kw) （两刃刀片式钻头）P =（（D-a p）.n. f rev. k C）/（2000*9550*η） (kw) （两刃粗镗刀、扩孔钻）F =（0.7.D. f rev. k C）/ 2（N）（切削阻力）说明： n 为转速。
刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系
刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系车削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，我们选择进给量时一般不应超过此值。
刀尖圆角mm圆刀片mmRa/Rz µ。
3/258/3232/100进给量 mm0。
33相关资料表面粗糙度。
车削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，我们选择进给量时一般不应超过此值。
字串5h=rε-(rε²-(0.5×f)²)0.5h为残留高度，而：Ra=(0.25~0.33)h因此:f max=(R a×rε/50)½适用于需要较精确地计算和测量车刀长度尺寸、刀尖高度尺寸或刀尖至侧基面尺寸的各种可转位车刀。
计算和测量车刀上述尺寸时，其基准点K的位置应按图1~图4的规定。
1.尺寸L、h1和f按图1的规定。
图12.基准点K的位置，对于不同的主偏角kr和进给方向分别按图2~图4的规定。
1.对于主偏角kr小于或等于90°的外圆或仿形车刀，基准点K的位置按图2。
图22.对于主偏角kr小于或等于90°的端面车刀，基准点K的位置按图3。
字串1图33.对于主偏角kr大于90°的外圆、端面或仿形车刀，基准点K的位置按图4。
图4表面粗糙度計算H(μ)=1000*(f^2/8*r)f=每回轉進給量(mm/rev.)R=刀具刀刃半徑(mm)設f=0.1 mm/revr=0.8mmH=1.56μRa=(0.25~0.33)*H=(250~330)*(f^2/8*r)2016年执业药师真题——《药学专业知识一》一.最佳选择题。
每题的备选答案中只有一个最佳答案1.对于半衰期长的药物，能迅速达到稳态血药浓度可采用的方法是 BA.等剂量等间隔给药B.首次给药剂量加倍C.恒速静脉滴注D.增加给药频率E.隔日给药2.反应抗菌药物抗菌活性的主要指标是 CA.抗菌谱B.化疗指数C.最低抑菌或杀菌浓度D.安全系数E.效价强度3.治疗产青霉素酶的金黄色葡萄球菌感染宜选用的药物是 BA.青霉素VB.双氯西林C.氨苄西林D.阿莫西林E.替卡西林4.治疗鼠疫宜选用的药物是 CA.庆大霉素B.青霉素C.链霉素D.阿米卡星E.奈替米星5.仅用于治疗浅部真菌感染的药物是 CA.伊曲康唑B.甲硝唑C.特比萘芬D.氟胞嘧啶E.两性霉素B6.可引起膀胱炎的抗肿瘤药物是 CA.氟尿嘧啶B.巯嘌呤C.环磷酰胺D.博来霉素E.多柔比星7.静脉滴注地西泮速度过快时引起的不良反应是 EA.惊厥B.心跳加快C.血钙下降D.血糖升高E.呼吸暂停8. 用硫酸镁缓解子痫惊厥时，给药途径应当是B A．口服B．静脉注射C．外用热敷D．皮下注射E．直肠给药9.我国将吗啡列为严格管理药品，原因是使用可能产生 EA.免疫抑制B.嗜睡C.呼吸抑制D.中枢抑制E.药物依赖性10.属于阿司匹林的不良反应是 DA.嗜睡B.心动过速C.呼吸抑制D.凝血障碍E.戒断症状11、治疗窦性心动过速宜选用的药物是 AA.普萘洛尔B.溴苄铵C.恩卡尼D.利多卡因E.苯妥英钠12.主要通过增强心肌收缩力而改善心功能的药物是 CA.卡维地洛B.硝酸甘油C.地高辛D.氢氯噻嗪E.依那普利13.通过阻断AT受体而用于治疗各型高血压的药物是 AA.氯沙坦B.呋塞米C.可乐定D.肼屈嗪E.硝普钠14.治疗变异型心绞痛宜选用的药物是 AA.硝苯地平B.卡维地洛C.普萘洛尔D.双嘧达莫E.曲美他嗪15.通过与胆汁酸结合而产生调血脂作用的药物是 BA.辛伐他汀B.考来烯酸C.吉非贝齐D.烟酸E.普罗布考16.具有降压作用的中效利尿药是 BA.阿米洛利B.氢氯噻嗪C.呋塞米D.氨苯蝶啶E.螺内酯17.阻止肝脏氢醌型维生素K生成的抗凝血药是DA.肝素B.链激酶C.双嘧达莫D.华法林E.噻氯匹定18.通过激动β2受体发挥平喘作用的药物是 BA.氨茶碱B.沙丁胺醇C.异丙阿托品D.色甘酸钠E.二丙酸倍氯米松19.通过阻断5-HT3受体而发挥止吐作用的药物是 BA.氯丙嗪B.昂丹司琼C.多潘立酮D.西沙必利E.乳果糖20.泼尼松可治疗的疾病 CA 高血压B 心律失常C 风湿性及类风湿性关节炎D 骨质疏松症E 粒细胞增多症21、地塞米松的禁忌症 EA 抑郁症B 支气管哮喘C 荨麻疹D 心绞痛E 活动性消化性溃疡22.米非司酮的原理 AA 阻断孕激素受体B 激动雌激素C 促进受精卵着床D 抑制黄体生成素释放E 促进垂体后叶素释放23.治疗男性阴劲勃起障碍宜选用的药物是：EA.氯米芬B.苯丙酸诺龙C.他莫昔芬D.乙酚E.西地那非24.白介素-2可治疗的疾病是：EA.厌食症B.心源性水肿C.血小板减少性紫癜D.肾功能不全E.亚性黑色素瘤二、配伍选择题（共48题，每题0.5分，题目分为若干组，每组题目对应同一组备选项，备选项可重复选用，也可不选用，每题只有1个最佳答案）【25-28】副作用B．毒性反应C变态反应D．后遗效应E特异质反应25．药物在治疗量时引起的与治疗目的无关的不适反应是A 26．药物剂量过大或体内蓄积过多时发生的危害机体的反应是B 27．药物引起的与免疫反应有关的生理功能障碍或组织损伤是C 28．药物引起的与遗传异常有关的不良反应是E【29-31】A．抑制RNA聚合酶B．抑制二氢叶酸还原酶C抑制二氢蝶酸合酶D抑制拓扑异构酶IVE抑制肽酰基转移酶29．磺胺类抗菌作用机制是C30．利福平抗菌作用机制是A31．甲氧苄啶抗菌作用机制是B【32-35】伪膜性肠炎B.耳毒性C.牙釉质发育障碍D.腱鞘炎E.再生障碍性贫血32.喹诺酮类引起的不良反应是 D33.氯霉素引起的不良反应是（与剂量无关的骨髓抑制）E34.氨基糖苷类引起的不良反应是 B35.四环素引起的不良反应是A【36-37】.疱疹病毒感染B.流感病毒感染C.麻疹病毒感染D.乙型脑炎病毒感染E.人类免疫缺陷病毒（HIV）感染36.齐多夫定可治疗的疾病是 E37.阿昔洛韦可治疗的疾病是 A【38-39】异烟肼B.对氨基水杨酸C.利福平D.乙胺丁醇E.环丙沙星38.可引起周围神经炎的药物是 A39.可引起球后视神经炎的药物是 D【40-43】新斯的明B．阿托品C多巴胺D．异丙肾上腺素E．酚妥拉明40．解救有机磷家药中毒选用的药物是B 41．治疗伴有尿量减少的休克宜选用的药物是C42、治疗哮喘选用的药物是D43、治疗术后胃肠胀气和尿潴留选用的药物是A【44-46】剧烈疼痛B.帕金森病C.癫痫小发作D.精神分裂症E.风湿性关节炎44.丙戊酸钠的临床应用是 C45.芬太尼的临床应用是 A46.吲哚美辛的临床应用是 E【47-48】氟西汀B.多奈哌齐C.卡比多巴D.舒必利E.碳酸锂47.与左旋多巴合用治疗帕金森的药物是C48.治疗阿尔茨海默病的药物是B【49-51】吲哚美辛B.塞来昔布C.哌替啶D.纳洛酮E.喷他佐辛49.阿片受体的拮抗药是 D50.阿片受体的部分激动药是 E51.阿片受体的激动药是 C【52-53】A.感冒发热B.痛风C.心律失常D.高血压E.风湿性关节炎52、对乙酰氨基酚的临床应用A53、别嘌醇的临床应用B【54-57.】塞来昔布B.地高辛C.依那普利D.洛伐他汀E.米力农54.抑制Na+-K+-ATP酶的药物是 B55.抑制血管紧张素转化酶的药物是 C56.抑制磷酸二脂酶III的药物是E57.抑制HMG-CoA还原酶的药物是 D【58-59】呋塞米B.氢氯噻嗪C.螺内酯D.乙酰唑胺E.甘露醇58.可引起耳毒性的药物是 A59.可引起血清胆固醇和低密度脂蛋白增高的药物是 B【60-62】氢氯噻嗪B．呋塞米C.螺内酯D．乙酰唑胺E.甘露醇60．抑制髓袢升支粗段的Na-K-2CL同向转运系统的药物是 B 61．具有抗利尿作用的药物是A62．具有渗透性利尿作用的药物是E【63-64】A.肝素B.维生素KC.阿司匹林D.链激酶E.华法林63、通过激活搞凝霉III而发挥抗凝作用的药物是A64、通过抑制环氧酶抑制血小板聚集的药物C【65-66】克伦特罗B.色甘酸钠C.可待因D.氨茶碱E.二丙酸倍氯米松65.治疗无痰干咳宜选用的药物是 C66.仅用于预防支气管哮喘发作宜选用的药物 B【67-69】阿卡波糖B.二甲双胍C.甲巯咪唑D.硫唑嘌呤E.格列苯脲67.促进组织对葡萄糖摄取和利用的药物是 B68.刺激胰岛素β细胞分泌胰岛素的药物是 E69.抑制甲状腺内酪氨酸的碘化和偶联的药物是 C【70-73】甲睾酮B．甲羟孕酮C．他莫昔芬D．麦角生物碱E、缩宫素70．预防先兆流产的是B71．可用于催产和引产的是E72．用于产后子宫复原的是D三、多项选择题（共12题，每题1分。
各种加工方法能达到的表面粗糙度解析
ID 加工方法表面粗糙度Ra(μm)1 自动气割、带锯或圆盘锯割断50～12.52 切断（车）50～12.53 切断（铣）25～12.54 切断（砂轮） 3.2～1.65 车削外圆（粗车）12.5～3.26 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.27 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.68 车削外圆（精车金属） 3.2～0.89 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.410 车削外圆（精密车或金刚石车金属）0.8～0.211 车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.112 车削端面（粗车）12.5～6.313 车削端面（半精车金属） 6.3～3.214 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.615 车削端面（精车金属） 6.3～1.616 车削端面（精车非金属 6.3～1.617 车削端面（精密车金属）0.8～0.418 车削端面（精密车非金属）0.8～0.219 切槽（一次行程）12.520 切槽（二次行程） 6.3～3.221 高速车削0.8～0.222 钻（≤φ15mm） 6.3～3.223 钻（＞φ15mm）25～6.324 扩孔、粗（有表皮）12.5～6.325 扩孔、精 6.3～1.626 锪倒角（孔的） 3.2～1.627 带导向的锪平面 6.3～3.228 镗孔（粗镗）12.5～6.329 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.230 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.631 镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.232 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）0.4～0.233 高速镗0.8～0.234 铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.235 铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.636 铰孔（半精铰二次铰）铸铁 3.2～0.837 铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金 1.6～0.838 铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜0.8～0.439 铰孔（精密铰）钢0.8～0.240 铰孔（精密铰）轻合金0.8～0.441 铰孔（精密铰）黄铜、青铜0.2～0.142 圆柱铣刀铣削（粗）12.5～3.243 圆柱铣刀铣削（精） 3.2～0.844 圆柱铣刀铣削（精密）0.8～0.445 端铣刀铣削（粗）12.5～3.246 端铣刀铣削（精） 3.2～0.447 端铣刀铣削（精密）0.8～0.248 高速铣削（粗） 1.6～0.849 高速铣削（精）0.4～0.250 刨削（粗）12.5～6.351 刨削（精） 3.2～1.652 刨削（精密）0.8～0.253 刨削（槽的表面） 6.3～3.254 插削（粗）25～12.555 插削（精） 6.3～1.656 拉削（精） 1.6～0.457 拉削（精密）0.2～0.158 推削（精）0.8～0.259 推削（精密）0.4～0.02560 外圆磨内圆磨（半精、一次加工） 6.3～0.861 外圆磨内圆磨（精）0.8～0.262 外圆磨内圆磨（精密）0.2～0.163 外圆磨内圆磨（精密、超精密磨削）0.050～0.02564 外圆磨内圆磨（镜面磨削外圆磨）< 0.05065 平面磨（精）0.8～0.466 平面磨（精密）0.2～0.0567 珩磨（粗、一次加工）0.8～0.268 珩磨（精、精密）0.2～0.02569 研磨（粗）0.4～0.270 研磨（精）0.2～0.02571 研磨（精密）< 0.05072 超精加工（精）0.8～0.173 超精加工（精密）0.1～0.0574 超精加工（镜面加工、两次加工）< 0.02575 抛光（精）0.8～0.176 抛光（精密）0.1～0.02577 抛光（砂带抛光）0.2～0.178 抛光（砂布抛光） 1.6～0.179 抛光（电抛光） 1.6～0.01280 螺纹加工/切削/板牙、丝锥、自开式板牙头 3.2～0.881 螺纹加工/切削/车刀或梳刀车、铣 6.3～0.882 螺纹加工/切削/磨0.8～0.283 螺纹加工/切削/研磨0.8～0.05084 螺纹加工/滚轧/搓丝模 1.6～0.885 螺纹加工/滚轧/滚丝模 1.6～0.286 齿轮及花键加工/切削/粗滚 3.2～1.687 齿轮及花键加工/切削/精滚 1.6～0.888 齿轮及花键加工/切削/精插 1.6～0.889 齿轮及花键加工/切削/精刨 3.2～0.890 齿轮及花键加工/切削/拉 3.2～1.691 齿轮及花键加工/切削/剃0.8～0.292 齿轮及花键加工/切削/磨0.8～0.193 齿轮及花键加工/切削/研0.4～0.294 齿轮及花键加工/滚轧/热轧0.8～0.495 齿轮及花键加工/滚轧/冷轧0.2～0.196 刮（粗） 3.2～0.897 刮（精）0.4～0.0598 滚压加工0.4～0.0599 钳工锉削12.5～0.8 100 砂轮清洗50～6.3。
表面粗糙度计算H
表面粗糙度計算H(μ)=1000*(f^2/8*r)f=每回轉進給量(mm/rev.)R=刀具刀刃半徑(mm)設f=0.1 mm/revr=0.8mmH=1.56μ顶端 Posted: 2009-02-01 20:17| 6 楼zatlp 级别: 学徒工 精华: 0 发帖: 4 威望: 1 点 金钱: 121 机械币 贡献值: 0 点注册时间:2009-02-01最后登录:2009-03-18 小 中 大 引用 推荐 编辑 举报 只看 复制如何折算为Ra 值呢？Quote:引用第6楼lin042556于2009-02-01 20:17发表的 :表面粗糙度計算H(μ)=1000*(f^2/8*r)f=每回轉進給量(mm/rev.)R=刀具刀刃半徑(mm)設f=0.1 mm/revr=0.8mm.......顶端 Posted: 2009-02-01 21:54 | 7 楼yaobl级别: 工程师精华: 0发帖: 681威望: 0 点金钱: 200 机械币贡献值: 0 点注册时间:2007-05-14最后登录:2010-11-02 小 中 大 引用 推荐 编辑 举报 只看 复制这个只能有经验公式,跟材料也有很大关系顶端 Posted: 2009-02-02 08:55 | 8 楼ningbochen级别: 技工精华: 0发帖: 231威望: 1 点金钱: 90 机械币贡献值: 0 点注册时间:2008-08-2最后登录:2010-11-01小中大引用推荐编辑举报只看复制哪位高人指点下。
我也不懂顶端Posted: 2009-02-16 09:58 | 9 楼wwd20021985级别: 工程师精华: 0发帖: 613威望: 1 点金钱: 0 机械币贡献值: 0 点注册时间:2008-01-11最后登录:2010-11-1小中大引用推荐编辑举报只看复制我都轩昂要顶端Posted: 2009-02-23 15:59 | 10 楼lin042556小中大引用推荐编辑举报只看复制μ就是最大高度Rmax.=1.56s顶端Posted: 2009-02-23 18:20 | 11 楼级别: 助工精华: 0发帖: 355威望: 1 点金钱: 2 机械币贡献值: 0 点注册时间:2009-01-08最后登录:2010-11-1airecoba级别: 学徒工精华: 0发帖: 33威望: 0 点金钱: 52 机械币贡献值: 0 点注册时间:2009-02-11最后登录:2010-09-02小中大引用推荐编辑举报只看复制v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
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表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.
今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削
参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）
车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/刀尖R乘8
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例
以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：
1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择
上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于
0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。
如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！ :lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。
至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。
另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！。