注塑零件设计要求
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则
（2）拔模角和高度 通常，筋的拔模角在1-1.5度，最小不能小于0.5度，否则会导致零件脱模困
难。越高的筋顶部往往很薄，导致注塑过程中难以充满也就失去了筋的意义。筋 的顶端厚度一般不低于1毫米，高度一般为零件壁厚的2.5-3倍。当然也会有例外， 需要具体分析。
0.5 deg min 筋厚
Байду номын сангаас
1 min 壁厚
D min D min
塑料件中的柱销也是我们常用到的结构，主要用于提供连接和定位。 • 设计要点：
（1）像筋的设计一样要考虑拔模角度、出模方向、根部厚度与基本壁厚的比 例等。
（2）另外，我们还有一个相互矛盾的问题需要考虑。一方面，我们希望销柱 的厚度（B）尽量薄些，以防止表面出现缩痕。另一方面，我们希望其厚度能厚 一些，以增加结构强度。最终，我们要根据产品结构和材料等综合分析确定。
塑料件翻边结构十分重要，它能够明显提高制件的结构刚度控制变形，是很 有用的结构，我们设计时必须尽量考虑增加翻边结构。 • 设计要点：
（1）翻边的厚度应该与基本壁厚一致。 （2）考虑到零件花纹，我们对翻边的拔模角度有特殊的要求，一般在3-6度之 间。但是不同的花纹会有不同的要求，设计时应根据花纹要求及制造和质量要求 选择适当的拔模角。
P/L P/L
8 有许多种类型的花纹可以用于零件表面的装饰。我们设计时需要针对不同的
花纹选择合适的设计结构。 • 设计要点：
（1）拔模角—总的规则是每增加0.025毫米的花纹深度，需要增加至少1度的拔 模角。关于花纹和拔模角需要设计者和花纹供应商共同检查和确认，并得到 OEM的认可。
（2）翻边—对于翻边结构，花纹和拔模角的关系是最突出的。翻边结构就需 要一定的脱摸角度，以便零件从模具内移出。越长的翻边需要越大的脱模角度， 越深的花纹，也需要越大的脱模角度。如果不注意这点就会产生零件脱模困难， 甚至擦伤零件花纹表面。
注塑件最佳壁厚比例
注塑件最佳壁厚比例
注塑件的壁厚设计在塑料模具设计和注塑成型过程中非常重要，它直接影响到产品的质量、成本和生产效率。
以下是一些关于注塑件最佳壁厚比例的建议：
均匀壁厚：注塑件的壁厚应尽量均匀，以避免因壁厚不均而产生的内应力和变形。
在设计时，应尽量使各个方向的壁厚保持一致。
最小壁厚：为了保证注塑件的强度和刚性，以及避免缩痕等问题，注塑件的最小壁厚不应小于0.6mm。
对于一些小型或精密的注塑件，最小壁厚可能会更小，但需要根据具体情况进行设计和调整。
最大壁厚：过厚的壁厚不仅会增加材料和成本，还可能导致注塑件内部产生气泡、缩孔等缺陷。
因此，在设计时应避免出现过厚的壁厚。
对于大型或结构复杂的注塑件，最大壁厚可能会更大，但也需要根据具体情况进行设计和优化。
渐变壁厚：如果无法避免壁厚的变化，应尽量设计成渐变的改变，而不是突变。
渐变壁厚的比例建议控制在1:1.5以内，以减小因壁厚变化而产生的内应力和变形。
转角处壁厚：在注塑件的转角处，由于流动阻力的变化，容易出现壁厚不均的情况。
为了避免这种情况，可以在转角处增加圆角或倒角，使流动更加顺畅，壁厚更加均匀。
总的来说，注塑件的最佳壁厚比例需要根据具体的产品要求、材料特性和生产工艺等因素进行综合考虑。
在实际设计和生产过程中，可能需要进行多次试制和调整，以达到最优的壁厚设计。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(二)2024
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（二）引言:DFM（Design for Manufacturing）是指在产品设计阶段考虑制造工艺的要求，以确保产品在注塑模具的设计和制造过程中能够高效、精确地实现预期的功能和质量。
本文将探讨DFM注塑模具设计的要点。
正文:一、材料选择1. 考虑产品的使用环境和要求，选择适合的注塑材料，如耐高温、耐磨损等特性。
2. 分析材料成本和性能之间的权衡，确保选择的材料能够满足产品的功能需求。
二、结构设计1. 确定模具的开模方向和分型线，以便在注塑过程中能够顺利脱模。
2. 避免设计尖角、薄壁等容易导致模具变形或破损的结构，保证模具的稳定性和寿命。
3. 合理设计模具的冷却系统，以提高注塑过程中的冷却效果，缩短循环周期，提高生产效率。
三、尺寸与公差1. 对注塑零件的尺寸、公差进行分析和评估，确保设计的模具能够实现精确的注塑成型。
2. 确保模具的尺寸设计符合注塑机的要求，避免在注塑过程中发生卡料、卡模等问题。
四、模具通用化设计1. 设计模具时考虑通用化和标准化，以便在不同产品生产中能够灵活应用。
2. 遵循模具设计的规范和标准，确保设计的模具符合行业要求，提高生产效率和质量稳定性。
五、模具维护和保养1. 设计师应考虑模具的维护和保养问题，设计易于拆卸、清洗和更换模具零部件的结构。
2. 在模具设计中考虑模具的易损部件，如流道、喷嘴等，以方便维修和更换。
总结:DFM注塑模具设计的要点包括材料选择、结构设计、尺寸与公差、模具通用化设计和模具维护与保养。
通过考虑这些方面的要点，可以帮助设计师在注塑模具设计过程中优化生产效率、提高产品质量，并确保模具能够长期稳定运行。
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计安规要求
注塑件壁厚设计的安规要求主要有以下几点：
1. 壁厚均匀性：在注塑件壁厚设计中，不同部位的壁厚应保持一定的均匀性，避免出现过薄或过厚的局部，以确保注塑件的强度和稳定性。
2. 壁厚与尺寸比例：注塑件的壁厚与尺寸比例应在合理的范围内，避免壁厚过大导致成型困难，或壁厚过小导致注塑件易变形或破裂。
3. 壁厚与注塑材料性能匹配：在注塑件壁厚设计中，需要考虑所选用的注塑材料的性能，确保壁厚能满足注塑材料的流动性要求，避免出现熔融不良或气泡等缺陷。
4. 壁厚与表面质量要求：注塑件的壁厚设计应与所需表面质量要求相匹配，避免因壁厚不当而导致表面光滑度不佳或表面缺陷的出现。
5. 壁厚与结构强度要求：注塑件壁厚设计应满足所需的结构强度要求，以确保注塑件在使用过程中能承受所需的载荷和力量，避免发生断裂或塌陷等安全隐患。
总体来说，注塑件壁厚设计的安规要求是为了保证注塑件的成型质量、性能稳定性和使用安全性，需要综合考虑材料性能、表面质量、结构强度等因素。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
注塑模具设计方法与技巧
模具公差的设计
- 注塑件精度低于金属件，需按标准选择适当的公差要求。- 参考GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》。
13
综合考虑产品外观、性能和工艺
- 有时牺牲部分工艺性，可得到更好的外观或性能。- 结构设计无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在隐蔽部位。
注塑模具设计方法与技巧
序号
设计方法与技巧
说明与注意事项
1
确定开模方向和分型线
- 确保开模方向能减少抽芯滑块机构，消除分型线对外观的影响。- 分型线应选择在产品脱模方向的最大投影边处，避免倒扣。
2
设计合理的脱模斜度
- 光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。- 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量大于内表面斜度。
9
嵌件的设计
- 镶入嵌件可增加局部强度、硬度等，但会增加成本。- 嵌件应设计止转和防拔出结构，周围塑料适当加厚。
10
标识的设计
- 标识一般设置在产品内表面较平坦处，采用凸起形式。- 选择法向与开模方向一致的面处设置标识，避免拉伤。
11
浇口的设计
- 浇口是连接分流道与型腔的关键部分，类型包括点浇口、侧浇口等。- 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响大。
6
孔的设计
- 孔的形状应尽量简单，一般取圆形。- 孔的轴向和开模方向一致，避免抽芯。- 长径比大于2的孔应设置脱模斜度。
7
抽芯滑块机构的设计
- 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。- 利用型腔型芯碰穿等方法实现脱模。
8
铰链的设计
- 利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。- 铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。
注塑件设计要点
适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大 于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 适当的 脱模斜度可避免产品顶伤。深腔结构产品设计时外表面斜度要求 小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产
品壁厚。
（1）热塑性塑料件脱模斜度取0.5°—3.0°。热固性酚醛压 塑件取0.5°—1.0。（2）塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度 取大些。（3）对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜 度。
一、基本定义 二、注塑件常见缺陷 三、注塑件设计原则 四、注塑件设计要点
1 40
主要内容
一、基本定义
注塑模 模具—是指利用其本身特定形状去成型具有一定形状和尺寸的
制品的工具。
注塑模具—是指利用其本身特定密闭腔体用注射的方式去成型
具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
2 40
一、基本定义
注塑件 注塑件—是指利用注塑模具的特定形状并利用注塑的方式
设计。
6 40
二、注塑件常见缺陷
白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果 不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加 推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然， 喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂 装等产生不良影响。
流纹
流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口横 截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，
尽量简化模具结构的原则
简化模具结构有时是与便于成型加工是相辅相成的。注塑 件设计，应尽量避免或减少抽芯机构，产品的加强筋、卡扣、 凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯。
注塑件壁厚设计准则
注塑件壁厚设计准则一、壁厚均匀注塑件的壁厚应设计得尽可能均匀，以减少材料的不必要浪费和成型周期的延长。
在设计中，应考虑到不同部位对强度的要求，以及模具冷却对壁厚的影响。
二、避免锐角在壁厚的转折处，应避免设计成锐角，因为锐角可能会导致模具制作难度增大，同时锐角部分也容易产生应力集中，降低注塑件的使用寿命。
三、考虑材料流动性在设计注塑件的壁厚时，应充分考虑材料的流动性。
较厚的壁厚需要更高的注射压力才能填满模具，而过薄的壁厚可能会使材料流动困难，导致成型不良。
因此，应根据材料的流动性进行合理的壁厚设计。
四、热传导性壁厚的厚度也会影响到模具的冷却时间。
较厚的壁厚需要更长的冷却时间，而过薄的壁厚则会导致冷却过快，影响注塑件的质量。
因此，在设计壁厚时，应考虑到材料的热传导性和冷却时间的需求。
五、强度要求在满足使用要求的前提下，应尽可能减小壁厚，以提高注塑件的强度。
在设计中，应考虑到注塑件的不同部位对强度的要求，并据此进行合理的壁厚设计。
六、脱模斜度在壁厚的转折处，应设置适当的脱模斜度，以便于脱模。
脱模斜度的大小应根据模具的具体情况和注塑件的要求进行设计。
七、模具冷却在设计壁厚时，应考虑到模具冷却对壁厚的影响。
较厚的壁厚需要更长的冷却时间，而过薄的壁厚则会导致冷却过快。
因此，在设计中应充分考虑模具的冷却效率和冷却液的流动情况。
八、加工方式注塑件的壁厚也会影响到其加工方式。
较厚的壁厚可能需要采用更复杂的加工工艺或多次加工才能完成，而过薄的壁厚则可能导致加工困难或无法加工。
因此，在设计壁厚时，还应考虑到加工方式和加工成本的需求。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第三节)
结构设计（第三节）5、脱模斜度（Draft Angle）5.1、基本设计守则产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。
在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。
塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。
硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。
表4 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1 塑胶材料的影响PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。
2 饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。
3 工件透明预防的影响透明的工件一般取3度。
4 一般情况取值一般情况下取0.5～1.5度。
5.2出模角确定要点(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
⑺当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。
具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
6、加强筋6.1、加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道。
塑料件结构与工艺技术规范
塑料件结构与工艺技术规范塑料件是指通过注塑成型工艺制造而成的零部件，广泛应用于各个领域。
为了确保塑料件的质量和使用效果，需要遵守一些结构与工艺技术规范。
一、结构规范1.设计原则：塑料件的设计应符合功能要求，结构合理，外观美观。
要考虑其功能和使用环境，保证其正常使用。
2.壁厚：塑料件的壁厚应均匀一致。
过薄的壁厚容易造成塑料件弱化，过厚会增加成本。
一般塑料件壁厚应大于1.5mm。
3.圆角：塑料件的棱角应尽量设计为圆角，避免尖锐的棱角。
圆角能够提高塑料件的抗应力能力，降低应力集中。
4.挤出方向：塑料件的设计应尽量使挤出道与塑料件的形状一致，避免挤出压力不均匀。
5.尺寸公差：塑料件的尺寸公差应符合设计要求和生产工艺的可行性。
加工和装配时要考虑到公差的配合要求。
1.原材料选择：应根据产品的使用环境和工艺要求选择合适的塑料原材料。
要考虑材料的强度、耐热性、耐化学腐蚀性等性能，确保塑料件的质量。
2.模具设计：模具设计是塑料件成型的重要环节，应合理设计模具结构，使得塑料件成型均匀，避免缺陷和变形。
3.注塑工艺：注塑工艺决定了塑料件的成型质量。
注塑机的温度、压力、速度等参数要根据具体材料和产品要求进行调整，确保塑料件的内部结构紧密、表面光滑。
4.冷却系统：注塑过程中，冷却系统起到冷却和固化塑料的作用。
冷却系统的设计合理与否会对产品的质量产生较大影响。
要保证塑料件在注塑模具中的冷却均匀，避免产生应力和缺陷。
5.后续处理：塑料件成型后，可能需要进行后续处理。
如去除滞留料、修剪余料、打磨光洁等。
这些处理也需要遵循相应的工艺规范，以确保最终产品的质量。
三、质量检测与控制1.外观检验：对成型后的塑料件要进行外观检验，检查是否有缺陷、毛刺、色差等问题。
2.尺寸检验：对塑料件的尺寸要进行检测，确保尺寸与设计要求相符合。
3.物理性能测试：对塑料件进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度、热变形温度、硬度等。
确保塑料件的性能符合要求。
注塑模具设计要点
注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
注塑件加强筋、圆角等设计规范
注塑件加强筋、圆角等设计规范1.2 注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
1.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
1.2.1.1t ：t1≤1.51.2.1.21.2.2为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。
1.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.1.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
～3)a ～1)a ～0.25)a θ=2°～ 4°当a ≤2mm 时，可选择a=b 。
1.2.3.1筋的高度与圆角半径.1.2.3.2达到平直要求。
1.2.4a 不应小于孔径，并不小于零件壁厚t 的0.25倍。
孔口间的距离b 不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm 。
1.2.4.1 h 、h 与c 之比不能超过3， 如图其尺寸可参考表4.2-21.2.4.2 孔深h ≤2d 情况下的最小直径1.2.5螺纹内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm 的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
ABS材料零件技术条件
ABS材料零件技术条件ABS材料是一种常用的工程塑料，具有优良的力学性能、热性能、电性能和耐化学品性能等特点，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
在制作ABS材料零件时，需要满足一些技术条件才能确保零件的质量和性能。
一、注塑工艺条件1.温度控制：注塑过程中，需要控制好料筒、模具和熔融物料的温度，一般温度控制在180-230℃之间。
2.注射速度：注塑机注射速度过快会产生冲破和毛刺等缺陷，注射速度过慢会导致零件表面不光滑，所以需要通过调整注射速度来控制。
3.压力控制：注塑过程需要施加适当的压力以充分填充模具腔道，太大的压力会导致零件变形，太小的压力则会出现不充分填充的问题。
4.回冷时间：注塑完成后，需要给零件足够的时间来冷却和固化，以保证零件的尺寸稳定性和物理性能。
二、模具设计要求1.出模力：ABS材料具有较高的收缩率，所以模具设计时需要充分考虑零件的收缩，确保容易脱模。
2.模具气道：在模具设计中加入合适的气道，避免模具内部产生气泡，影响零件的外观质量。
3.模具表面处理：模具表面需要光滑平整，以确保零件的表面光洁度和尺寸精度。
4.塑料流道：模具的塑料流道要设计合理，确保熔融物料能均匀流入模具腔道，避免产生熔接痕、气泡等缺陷。
三、零件设计要求1.壁厚设计：ABS材料的壁厚设计要充分考虑零件的结构和功能要求，避免壁厚过薄或过厚导致零件变形、开裂等问题。
2.强度要求：根据零件在使用过程中所受到的力学载荷，合理设计零件的结构和加强筋，提高零件的强度和刚度。
3.表面处理：ABS材料零件通常需要表面处理，如喷漆、电镀等，以增加零件的外观质量和耐用性。
4.接口尺寸：与其他零件的接口尺寸要设计合理，确保零件能够正常组装和使用。
综上所述，ABS材料零件的制作需要满足一系列技术条件，包括注塑工艺条件、模具设计要求和零件设计要求等。
只有充分考虑这些条件，才能保证ABS材料零件的质量和性能。
注塑件设计标准__概述说明以及解释
注塑件设计标准概述说明以及解释1. 引言1.1 概述注塑件设计是指利用注塑工艺制造所需产品的过程。
注塑件设计标准旨在确保注塑件的质量和性能，以满足客户的要求和市场需求。
本文将概述并解释注塑件设计标准及其重要性。
1.2 文章结构本文分为五个部分，每个部分都涵盖了注塑件设计标准的不同方面。
首先，在引言中我们将提供概述说明和文章结构。
接下来，第二部分将介绍注塑件设计标准的定义、背景、重要性和应用范围。
第三部分将讨论注塑件设计标准的基本原则，包括合理性原则、可制造性原则和材料选择原则。
第四部分将深入研究注塑件设计标准中的关键要点，如尺寸和公差规定、浇口与冷却系统设计要点以及壁厚控制与强度分析要点。
最后，在结论中总结主要观点和结果，并展望未来发展方向。
1.3 目的本文的目的是向读者介绍和解释注塑件设计标准，帮助他们了解该领域的基本知识和要求。
通过详细讨论注塑件设计标准的定义、重要性、原则和关键要点，读者将能够更好地理解并应用这些标准，以提高注塑件的设计质量和制造效率。
此外，我们也希望通过展望未来发展方向，为读者提供一些关于该领域可能的进一步研究和改进方向的思考。
2. 注塑件设计标准:2.1 定义和背景注塑件设计标准是指在注塑件的设计过程中需要遵循的一系列规范和要求。
它主要关注如何正确地进行注塑件的设计，以确保最终产品的质量和性能能够满足预期需求。
在当前制造业中，注塑技术得到了广泛应用，因此制定相应的设计标准变得至关重要。
2.2 重要性和应用范围注塑件设计标准对于保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
它能够帮助设计人员确立正确的设计思路，并明确各个环节的需求和要求。
同时，注塑件设计标准还可以提供有效的参考依据，使不同部门之间的沟通更加顺畅，协同配合更加紧密。
注塑件设计标准适用于各种类型和规模的制造企业，无论是大批量生产还是小批量定制均可使用。
它既可以作为企业内部培训教育的基础材料，也可以为外部合作伙伴提供参考依据。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑件设计要点
1、开模方向和分型线
2、脱模斜度
3、零件壁厚
4、加强筋
5、圆角和孔
6、抽芯机构及避免
7、塑件的变形
8、一体铰链
9、嵌件
10、气辅注塑
11、综合考虑工艺性和零件性能
注塑件设计要点
1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：
缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一
致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴
不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度
2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表
面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯
不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚
2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷
却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋
2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角
2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，
而避免低效率的电加工。
2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
2.6孔
2.6.1孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.6.2孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
2.6.3当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实
体尺寸）计算。
2.6.4盲孔的长径比一般不超过4。
2.6.5孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
2.7注塑模的抽芯机构及避免
2.7.1当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品
结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2.7.2.设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改
为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
2.8一体铰链
2.8.1利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。
2.8.2作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀，
2.8.3注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。
2.9嵌件
2.9.1在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），
满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2.9.2嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
2.9.3嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、
轴肩等。
2.9.4嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
2.9.5设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
2.10标识
产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方
向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2.11注塑件精度
由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按
标准选择适当的公差要求（OSJ1372-1978）
2.12注塑件的变形
提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸
结构。
设置合理的加强筋。
2.13气辅注塑
2.1
3.1采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。
2.1
3.2采用气辅注塑，可以避免缩印。
2.1
3.3采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。
2.14焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
2.14.1采用焊接，可提高联接强度。
2.14.2采用焊接，可简化产品设计。
3．合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
3.1设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工
艺性，可得到很好的外观或性能。
3.2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
欢迎您的下载，
资料仅供参考！
致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等
打造全网一站式需求。