两种蓄热式燃烧技术比较

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蓄热燃烧法名词解释

蓄热燃烧法名词解释
蓄热燃烧法是一种常见的清洁能源应用技术，也被称为蓄热式燃烧技术。

它是指在燃烧过程中将燃料中释放的热量部分或全部用于加热燃烧过程中的其他物质，以提高热效率的一种能源利用方式。

蓄热燃烧法的原理是通过在燃烧炉内设置热能储存体来实现的。

燃烧时，燃料释放的热量首先被用于加热热能储存体，使其温度升高。

当燃烧停止时，热能储存体会继续释放热量，通过传导、辐射和对流的方式将热量传递给燃烧炉内的其他物质，从而实现热能的有效利用。

蓄热燃烧法的优点之一是可以显著提高燃烧炉的热效率。

通过将热能储存体置于燃烧炉内，可以有效地利用燃料释放的热量，减少能量的浪费。

同时，由于热能储存体能够在燃烧停止后继续释放热量，可以实现热能的延续利用，提高整个能源利用过程的效率。

此外，蓄热燃烧法还可以减少对环境的污染。

通过提高燃烧炉的热效率，可以减少燃料的使用量，降低二氧化碳等温室气体的排放。

同时，由于燃烧过程中释放的热量得到了更有效的利用，可以降低烟气中的有害物质排放，减少对大气的污染。

总的来说，蓄热燃烧法是一种能源利用技术，通过充分利用燃料释放的热量，提高能源利用效率，减少对环境的污染。

随着清洁能源技术的不断发展，蓄热燃烧法有望在工业生产和生活供暖等领域发挥越来越重要的作用。

RTO和RCO主要性能及关键运行参数对比

RTO和RCO主要性能及关键运行参数对比蓄热式氧化技术（Regenerative Thermal Oxidizer，RTO）和蓄热式催化氧化技术（Regenerative Catalytic Oxidition，RCO）因对VOCs处理效率高、运行稳定、应用成熟，在当前应用较为广泛。

然而，它们因技术原理、运行参数等差异化导致其应用场景也有所不同。

今天小E简要梳理总结两种技术的主要性能及关键运行参数，供读者参考~一技术简介1RTORTO主要包括固定床式RTO和旋转式RTO，其中固定床式RTO又可分为两室和多室等类型。

以三室RTO为例，其工作原理为将待处理的低温有机废气在引风机作用下进入蓄热室A，陶瓷蓄热体释放热量温度降低，而有机废气升至较高的温度之后进入燃烧室D。

在燃烧室D中，在燃烧室中燃烧器燃烧补充热量，使废气升至设定的氧化温度（一般为760℃），废气中的有机物被分解成CO2和H2O。

废气成为净化的高温气体后离开燃烧室，进入蓄热室B（上两个循环陶瓷介质已被冷却吹扫），释放热量，温度降低后排放，而蓄热室B的陶瓷吸热，“贮存”大量的热量（用于下个循环加热使用）。

蓄热室C在这个循环中执行吹扫功能。

完成后，蓄热室的进气与出气阀门进行一次切换，蓄热室B进气，蓄热室C 出气，蓄热室A吹扫；再下个循环则是蓄热室C进气，蓄热室A出气，蓄热室B 吹扫，如此不断地交替进行。

图1 RTO工作示意图2RCO同样以三室RCO为例，三室RCO与三室RTO整体流程相似，最大的不同之处在于是否填装催化剂以及运行温度水平。

在三室RTO每个蓄热室的蓄热体上部填装催化剂即可转换为三室RCO，催化剂床层布置于蓄热体床层三室上部，并通过格栅板与蓄热体分层。

其工作原理如下：有机废气从A室进入，在催化氧化炉内被加热到250～300℃后有机废气在贵金属催化剂的作用下发生无焰燃烧，废气中的有机物被分解成CO2和H2O，通过B室释放热量，温度降低后排放，而蓄热室B的陶瓷吸热，“贮存”大量的热量（用于下个循环加热使用），同时C室执行反吹动作；在切换新周期后，废气从B室进入，经催化氧化处理通过C室释放热量后排出，同时A室执行反吹动作；再下个周期则是废气从C室进入，经催化氧化处理后通过A室释放热量后排出，同时B室执行反吹动作；如此循环往复。

蓄热式燃烧单双预热对比

双预热和单预热的比较1、双预热烘烤装置示意图2、双预热装置原理说明如上图所示为双预热蓄热式烘烤器的工作原理示意图。

在烘烤装置上有二对四个蓄热体，每一对为一个空气/煤气组合式蓄热体，中间被阻断。

当其中一对工作时，另一对排放高温烟气并蓄热；空气/煤气通过一个三位八通换向阀或二组三位四通换向阀来现实转换。

空气和煤气进入各自的蓄热体内被加热到相当高的温度（能否加热到800℃～1000℃则不一定），从蓄热体中喷出，在二者喷出的下方面（实际已经开始了强制性混合燃烧）制作一个空腔，收缩后向包内喷出，此时，另一组蓄热体则承担了排烟的任务，在排出烟气的同时将烟气内的热量提取，蓄热体被加热。

然后进行第二次换向。

3、单预热烘烤装置示意图4、单预热装置原理说明单蓄热式的工作原理与双预热式基本相同，只是它只将空气预热到设计温度而不预热煤气。

一对二个蓄热体，一个工作则另一个蓄热。

在蓄热体的中部安装了专用的烧嘴，通过一个三位六通或一个双层换向阀来现实空气/煤气/烟气的转换。

A/B交替工作。

5、二者比较单预热蓄热式燃烧和双预热蓄热式燃烧并无谁更先进或谁更好之分，只有适合与不适合之分。

特别是在具体运用到单台设备上时，就存在了一个选择的问题。

只有在根据设备的差异性分析，在经过严谨的科学的计算、评估后才可以确定哪种方式更适合。

不能因为其先进就无限制引用。

特别是在烘烤器上使用，如果不对其进行详细的分析，强行引入，不但起不到所期望的效果，还会给以后的生产和维护带来诸多麻烦，那样的话，双预热就只不过是个噱头了。

总的来说，蓄热式燃烧作为钢铁生产中的一项节能减排技术是值得在更多的企业里推广应用的，但在推广过程中必须注意结合各企业现有设备情况，因地制宜地建设实施，才能取得满意的效果。

3、单（双）预热装置的特点和存在的问题作为一种新型的高温燃烧技术，它们都具备了蓄热式高温燃烧技术的大部分特点如：节能降耗/提高燃烧利用率/包内温度均匀/提高内衬寿命/减少有害气体的排放等。

蓄热热力燃烧技术(RTO)

有机废气净化的燃烧法是基于废气中有机化合物可以燃烧氧化的特性，将废气中可氧化
的组分转为无害物质。

RTO的工作原理即将VOC废气经预热室吸热升温后，进入燃烧室高
温焚烧，使有机物氧化成CO2和H2O，再经过另一个蓄热室蓄存热量后排放，蓄存的热量用
于预热新进入的有机废气，经过周期性地改变气流方向从而保持炉膛温度的稳定。

基本的
RTO系统由1个公共燃烧室、两台或多台蓄热室、换向装置和相配套的控制系统组成。

该技术工艺流程如下图所示：
技术特点：
²RTO 宜用于处理2～8 g/m3浓度的有机废气，对于低热值气体（如乙酸乙酯等）浓度可达12 g/m3，特别适用于难分解组分的焚化，且净化率较高（一般三室>99%，两室95%～98%）。

²RTO可适应废气中VOC组成和浓度的变化波动，且对废气中夹带少量灰尘、固体颗粒不敏感。

²相对于其他处理技术（例如换热式热氧化)，RTO高的热回收率使补充燃料的使用量显著减少，从而节约运行费用。

尤其是处理量大、有机物含量低的工业气体，效果更加显著。

²蓄热式热氧化处理技术相对于传统的焚烧处理技术有明显的优势，从绿色环保角度出发，以资源化循环利用为目的的RTO 技术将是VOC 处理技术发展趋势之一。

在当前能源价格飙升的背景下，组织力量研究开发并推广使用该项技术，不仅能够节约能源和减少环境污染，还可获
得可观的经济效益和显著的杜会效益。

TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别

TNV、TAR、RTO、TO、RCO到底有什么区别原创2016-08-31tzjyq3启瑁涂装精英圈：点击↑"启瑁涂装精英圈"订阅涂装第一自媒体上周六，小编参加了涂装VOC治理专题沙龙，会上各路大咖介绍了各种在涂装行业VOCs处理的高端应用和技术，详情请点击以下链接查看：高端汽车涂装技术沙龙研讨会VOCs治理专题（一）在上海机电设计研究院成功举办当时听到与会的各位专家使用频率最高的几个词TNV、TAR、RTO、TO、RCO，小编也搞的一知半解，回来后只能恶补一下，到底这些高大上的东东相互之间有什么区别呢，以下是小编学习和整理的资料，供大家参考，欢迎各位专家在底部留言区纠正、补充！TNV回收式热力焚烧系统（TAR）回收式热力焚烧系统（德语Thermische Nachverbrennung 简称TNV）是利用燃气或燃油直接燃烧加热含有机溶剂的废气，在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热装置加热生产过程需要的空气或热水，充分回收利用氧化分解有机废气时产生的热能，降低整个系统的能耗。

因此，TNV系统是生产过程需要大量热量时，处理含有机溶剂废气高效、理想的处理方式，对于新建涂装生产线，一般采用TNV回收式热力焚烧系统。

TNV系统由三大部分组成：废气预热及焚烧系统、循环风供热系统、新风换热系统。

该系统中的废气焚烧集中供热装置(TAR)是TNV的核心部分，它由炉体、燃烧室、换热器、燃烧机及主烟道调节阀等组成。

其工作过程为：用一台高扬程风机将有机废气从烘干室内抽出，经过TAR内置的换热器预热后，到达燃烧室内，然后再通过燃烧机加热，并滞留0.7~ 1.0 s，在高温下(750℃左右)将有机废气进行氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。

产生的高温烟气通过炉内的换热器和主烟气管道排出，排出的烟气作为烘干室循环风进行加热，为烘干室提供所需的热量。

在系统末端设置新风换热装置，将系统余热进行最后回收，将烘干室补充的新风用烟气加热后送入烘干室。

蓄热式燃烧技术(插图)

蓄热式燃烧技术一、前言随着经济全球化的不断推进，资源和环境问题日显突出.工业炉做为能源消耗的大户，如何尽快推行高效、环保的节能技术成为重中之重。

蓄热式燃烧技术从根本上提高了加热炉的能源利用率，特别是对低热值燃料（如高炉煤气）的合理利用，既减少了污染物（高炉煤气）的排放，又节约了能源，成为满足当前资源和环境要求的先进技术。

另外,蓄热式燃烧技术的采用又强化了加热炉内的炉气循环,均匀炉子的温度场,提高了加热质量,效果也非常显著.二、发展历史蓄热式燃烧方式是一种古老的形式，很早就在平炉和高炉上应用。

而蓄热式烧嘴则最早是由英国的Hot Work与British Gas公司合作，于上世纪八十年代初研制成功的。

当初应用在小型玻璃熔窑上，被称为RCB型烧嘴，英文名称为Regenerative Ceramic Burner。

由于它能够使烟气余热利用达到接近极限水平，节能效益巨大，因此在美国、英国等国家得以广泛推广应用。

1984年英国的Avesta Sheffild公司用于不锈钢退火炉加热段的一侧炉墙上，装了9对，其效果是产量由30t／h增加到45t／h，单耗为1.05GJ／t。

虽然是单侧供热，带钢温度差仅为±5℃。

1988年英国的Rotherham Engineering Steels公司在产量175 t／h的大方坯步进梁式炉上装了32对RCB烧嘴，取代了原来的全部烧嘴，600℃热装时单耗0.7GJ／t，炉内温度差±5℃。

日本从1985年开始了蓄热燃烧技术的研究。

他们没有以陶瓷小球作蓄热体，而是采用了压力损失小、比表面积比小球大4—5倍的陶瓷蜂窝体，减少了蓄热体的体积和重量。

1993年，日本东京煤气公司在引进此项技术后作了改进，将蓄热器和烧嘴组成一体并采用两阶段燃烧以降低NOx值，其生产的蓄热式烧嘴称FDI型。

开始用于步进梁式炉，锻造炉，罩式炉以及钢包烘烤器等工业炉上。

日本NKK公司于1996年在230t／h热轧板坯加热炉(福山厂)上全面采用了蓄热式燃烧技术，使用的是以高效蜂窝状陶瓷体作蓄热体的热回收装置和喷出装置一体化的紧凑型蓄热式烧嘴，烧嘴每30s切换一次。

蓄热燃烧技术的应用

蓄热燃烧技术的应用蓄热燃烧技术是基于蓄热室的概念回收废气的余热，实现余热极限回收和助燃空气的高温预热，达到节能效果。

蓄热室最早发明于1858年，主要用在玻璃熔炉、平炉、熔铝炉等工业路上。

自20世纪70年代能源危机后，节能降耗得到各个国家的重视，蓄热式燃烧技术由于能够最大限度地回收出炉烟气的热量，大幅度地节约燃料、降低成本，同时还能减少CO2和NO x的排放量。

因此，该技术在国际上被称为二十一世纪的关键技术之一。

1.蓄热式燃烧器九十年代至今, 美、日、英等国开发出蓄热式燃烧器，并不断加以发展完善，实现了高效节能与低污染排放，现已成功地应用于加热炉、热处理炉、锻造炉等工业炉上。

蓄热式燃烧器是一种集燃烧器、换热器、排烟功能为一体的新型燃烧器，主要通过蓄热体，利用烟气热量将空气预热至高温，很大地提高热能利用率；同时又采用了分级燃烧和烟气回流技术，减少了燃烧污染的排放量。

蓄热式燃烧器主要有陶瓷蓄热室、燃料喷口、高温空气喷口、绝热管道、换向阀等组成。

燃烧器喷口既是火焰入口又是烟气排出口。

蓄热室大多紧靠在燃烧器上，蓄热体材料的主要成分是氧化铝，一般采用直径为十几毫米的陶瓷球。

近来已发展采用蜂窝陶瓷体作为蓄热体，蜂窝陶瓷蓄热体比陶瓷球蓄热体具有更大的比表面，蓄热效率更高。

蓄热式燃烧器必须成对安装，两个为一组。

其中包括两个相同的燃烧器，两个蓄热器、一套换向阀门和配套控制系统。

如图1所示。

A烧嘴工作时，燃料和空气由A 烧嘴喷入,燃烧生成的火焰加热物料，高温烟气进入B烧嘴，并通过辐射、对流传热将热量传给蓄热体，烟气温度降低到200℃以下经过换向阀排出。

然后换向工作，冷空气通过B烧嘴的蓄热室后，已含热量的蓄热体再以对流换热为主的方式将空气预热至高温(一般空气预热温度与排烟入口温度仅差50～150 ℃)，而使传热蓄热体被冷却。

换向阀一般以30～200s的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，周而复始地运行。

浅谈在工业炉上应用蓄热式燃烧技术

些问题，进而在优化设计方面提出相应的建议。关键词：蓄热式燃烧技术；工业炉；应用
室安装在炉子的底部，同时在炉墙浇注喷口和通道，并与高效回收１蓄热式燃烧技术在不同炉型工业炉上的应用余热装置合为一体，构成同时具有排烟、供热和回收余热功能的集１．１在推钢式连续加热炉上的应用蓄热室和普线厂、中型厂和部分中板厂主要应用该炉型，以加热普钢和成式加热炉。它具有的优点是在炉体内集中了介质通道、使外部高温管道占地减少，只进行简单的系统布置，设备体积低合金钢等钢种为主，也同来加热优质碳素钢和高合金钢。而且存喷口，设计供热能力有很大的余地。因为简在三种各有优缺点的蓄热实现形式。（１）普线厂。因为没有特殊的加和布置方式不限制加热能力，可以有多种选择进行喷口设计，从而使加热质量的需要热要求，普线厂较多地采用集中蓄热和换向的方式，而且具有设备化了喷口，此外，因为换向控制和蓄热比较集中，在一定程度上限制简单、可靠性强、方便操作的优点。（２）中板厂。因为钢的温度需要调得以满足。使燃料供入压力比较大地影响加热能力。集成式加热节，中板厂目前主要采用蓄热烧嘴式，其换向的方式主要包括两种，了供热调节，可以采用集中分段蓄热、换向和双预热。即集中换向与分散换向。其中分散换向具有灵活的调节手段，能使炉尤其适合低热值的煤气，因为在炉墙内设置有煤气、助燃空气通道，中板加热的需要得到满足，但也有复杂的设备、难度较大的操作维但是这一结构的加热炉，在进行浇注料施工的过程中具有较护的缺点。（３）合金钢加热。主要是利用蓄热和常规两个烧嘴相结合所以具有较为复杂的内模结构，大的难度。所以采用复合炉体，整体进行浇注，为了使炉体的质量得的形式，其能够解决合金钢热裂等问题，但是常规系统的工况和蓄到保证，可以选用莫来石自流浇注料。因为具有高触变性的自流料热之间相互干扰，使系统运行受到影响。浆体，不需在施工时振动，可自行流动、脱气、密实，所以在施工时产１．２在步进式加热炉上的应用通过材料理化性能指标的提主要应用于高线厂和小型连轧厂。采用的大多是外置蓄热装置生的孔洞和裂缝可以大大减少。此外，使炉体的热震稳定性得到很好的保证，重烧线的变化也很小，从式，包括集中蓄热、换向和分散蓄热、换向两种。它的特点是：应用最高，避免了煤气泄先进的换向组合，不但减少了换向时煤气的损失，而且确保了换向而有效地保证了通道之间的密封性和炉体的整体性，过程的安全。对相对分散蓄热和喷口布置进行优化后，保证了空间漏的事故发生。的燃烧，不存在炉内的局部高温和火焰盲区。２．３外王蓄热器式加热炉外王蓄热器式加热炉是一种处于集成式加热炉和蓄热烧嘴式１．３在室式加热炉上的应用室式加热炉主要包括室式锻造用加热炉、室式均热炉和室式热加热炉之间的结构形式。其特点主要是：把蓄热室和高温通道设置使之与炉内喷口直接连接，从而形成外处理炉等。目前国内在这几种室式加热炉上应用蓄热式技术都取得在集成式加热炉的炉体外，采用分段换向和相对集中的蓄热室。这样的结构形式了很好的效果。因为不是长期连续单台使用室式加热炉，所以开发置蓄热系统，引发了系统设计很多积极的变化，相比于前两种形式更加的灵活。应用蓄热式燃烧技术是比较适合的。首先，能够依照现场的需要对蓄热室进行灵活的设计，同时增加上１．４在钢包烘烤器上的应用喷口的设计和换向燃烧方式也更加灵在钢包盖上安装蓄热式热回收装置，鼓风机、换向阀、排烟和燃下蓄热室的调节手段。其次，活，以及喷Ｅｌ的燃烧组合更具多样性。料引入装置，把常规烤包烧嘴替换掉，用于烘烤钢包，这一技术具有５０％以上的节能效果、使烤包温度和均匀性提高、排烟污染减少等３在设计蓄热式加热炉过程中应注意的问题优点。但是目前要着力使设备造价降低，换向设备的可靠性提高。３．１优化蓄热室结构的参数蓄热室结构参数的热力和阻力特性密切关系着介质压力、流量１．５在钢管热处理炉上的应用因为温度和供热量不高，主要采用茧青石质陶瓷蜂窝体小型蓄和换向时间，所以应该进行定量计算。热烧嘴，但这对控制温度方面的要求很高。３－２优化炉体结构２蓄热式轧钢加热炉的几种应用形式加热炉采用墙内通道集中蓄热方式的，很关键的步骤就是布置炉体的整体性、气密性和喷口，因为加热炉能否正常生产，能否取得２．１蓄热烧嘴式加热炉要更严蓄热式烧嘴具有的特点是：燃烧器和回收蓄热室的余热装置集理想的燃烧效果受其直接影响。因此对于蓄热式烧嘴而言，选成为一体，配成一对类似于常规烧嘴的燃烧系统，各个蓄热式烧嘴格地要求蓄热室结构，要根据生产单位加热炉的具体炉膛尺寸，都周期性地予以使用。通常情况下，一座炉子由多对蓄热式烧嘴为择合适的蓄热箱结构和蓄热体材质与形状。其供热。相关的资料显示，蓄热烧嘴式加热炉在国外被较为普遍地４结论本文论述了在不同炉型的工业炉上应用蓄热式高温空气燃烧采用，而且已经具备了非常成熟的蓄热技术。从使用的蓄热体材料方面来说，国外主要使用瓦砾、陶瓷蜂窝体、陶瓷球等，尤其是高度技术，分析了三种加热炉优点和缺点，从而得出结论：选择哪一种形要依据不同的炉型、燃料条件和加热工重视具有小巧结构的陶瓷蜂窝体蓄热式烧嘴。国内主要使用陶瓷蜂式才能达到最优化的效果，并进行有针对性的设计，同时要多种选择换向阀和蓄热体结构窝体和陶瓷球两种蓄热体。近两年国内才开始将蓄热式烧嘴使用在艺，大型加热炉上，并且适当改进了烧嘴的结构布置，主要是部分蓄热及材料等核心设备。体埋进了炉墙，使“ 皮厚囊小” 的原有结构得到了改善。蓄热式烧嘴因为它多具有的调节灵活性，选择炉型的多样性，以及能够适应不同工艺的要求等优势和特点，在未来的发展中，成为蓄热式高温空气燃烧技术很重要的一种方式。特别是国内已有专利的单体自身蓄热烧嘴，因其简单的结构、很小的体积而竞争力更强，对于改造旧炉子具有节省投资的优点。２．２集成式蓄热加热炉集成式蓄热加热炉是国内较早应用的一种形式，其特点是蓄热

蓄热催化燃烧RCO技术分析

蓄热催化燃烧RCO技术分析RCO技术主要包括废气预处理、燃烧和蓄热三个步骤。

废气预处理是为了去除废气中的杂质和湿度，以保证后续的催化燃烧过程的正常进行。

常见的预处理方法包括冷凝、提纯和干燥等。

在燃烧过程中，所产生的热量通过蓄热媒介（如陶瓷颗粒）吸收并储存起来。

蓄热媒介的选择是关键，它应能够在燃烧温度下稳定运行，并能迅速吸热和释放热量。

催化燃烧是通过催化剂的作用，将废气中的有机物高效地转化为二氧化碳和水。

催化剂通常是金属或金属氧化物，如铂、钯、二氧化钛等。

催化剂的选择应考虑废气组成、温度、催化活性和稳定性等因素。

RCO技术的优点主要有以下几个方面：首先，RCO技术具有高效的处理效果。

由于催化剂的存在，RCO技术可以在较低的温度下进行燃烧，从而减少燃料的消耗和烟气中有害物质的生成。

研究表明，RCO技术可以将有机物的转化率提高到90%以上。

其次，RCO技术是一种低温燃烧技术。

与传统的高温燃烧技术相比，RCO技术可以大大降低能耗和设备的运行成本，同时减少了烟气中氮氧化物和硫氧化物等有害物质的生成。

此外，RCO技术还具有一定的资源回收能力。

通过合理设计和操作，可以将废气中的一些有价值的组分（如烃类、溶剂和可回收材料等）回收利用，实现资源的循环利用。

尽管RCO技术具有许多优点，但仍存在一些挑战和限制。

首先，催化剂的稳定性是一个重要的问题。

由于废气中含有各种有机物和杂质，催化剂容易受到毒性物质的污染和损失活性。

因此，提高催化剂的稳定性和使用寿命是目前研究的重点。

其次，RCO技术在处理高浓度、高湿度废气时，容易产生二次污染问题。

因此，在实际应用中需要考虑废气的前处理措施和催化剂的优化设计，以确保废气的彻底净化。

最后，RCO技术的初始投资和运营成本较高，限制了其广泛应用。

因此，需要进一步研究新型催化剂和蓄热材料，以降低设备成本和能耗。

总之，蓄热催化燃烧技术是一种高效、低温燃烧和废气净化效果好的技术。

尽管在实际应用中仍存在一些挑战和限制，但随着对环境污染治理的要求越来越高，RCO技术有望得到更广泛的应用和推广。

蓄热式加热炉的蓄热燃烧技术应用及操作优化探析

管理及其他M anagement and other 蓄热式加热炉的蓄热燃烧技术应用及操作优化探析高阳摘要：当前许多钢厂的轧钢产线加热炉仍使用的是三段式步进蓄热加热炉，与其他类型加热炉相比，三段式步进蓄热加热炉具有加热均匀，温度可控，余热可回收，废气排放量低、燃料选择面广等优点，适合高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、天然气等各种燃料，并且可以有效利用本厂产生的高炉煤气、焦炉煤气或者转炉煤气等作为燃料，既保证了加热质量，有效降低钢坯的氧化烧损，又实现了节能减排，降本创效，受到了国内许多钢厂的青睐。

本文主要介绍了蓄热式加热炉及蓄热燃烧技术的原理，并简述了蓄热式加热炉蓄热燃烧技术在河钢张宣科技型材作业区的应用效果及操作优化相关情况。

蓄热式加热炉及其蓄热燃烧技术的广泛应用不仅仅给大多数钢铁企业带来了巨大的经济效益，更重要的是其技术的应用在节能环保方面也起到了巨大的作用。

关键词：蓄热式加热炉；蓄热燃烧；蓄热体；技术应用；节能；环保；操作优化1 概述河钢张宣科技型材作业区设计产能为70万吨/年，生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等，为适应轧线工艺和燃气条件的要求、提高钢坯加热质量、降低钢坯氧化烧损及控制脱碳，河钢张宣科技型材作业区选用的是三段式步进梁式蓄热加热炉，自投产以来，本加热炉生产运行安全稳定，有效利用了本单位炼钢厂产生的转炉煤气，加热质量指标优良，生产运行成本低，节能环保，但是在实际操作使用管理当中仍然存在一些例如操作不当、管理不到位问题，这些问题的存在直接影响了加热炉的炉况寿命、经济指标、节能降耗和使用效率。

下面就以上问题重点对蓄热式加热炉、蓄热燃烧技术应用和操作优化及节能环保进行探析。

2 蓄热式加热炉首先，对蓄热式加热炉进行一个简单的介绍，蓄热式加热炉主要由加热炉炉体本身、换向系统、蓄热室蓄热体、供风系统、燃料、汽化冷却、液压润滑和排烟及各种管路等系统构成。

实质上就是蓄热式换热器与常规加热炉的结合体。

工业炉蓄热式燃烧技术

（2）强化炉内传热的技术：富氧燃烧技术、脉冲燃烧技术、蓄热式燃烧技术及强化传热技术。
强化炉内传热技术永远是工业炉节能前瞻性主题。
➢2.推广蓄热式高温空气燃烧技术等先进的节能技术，扩大技术应用领域
①采用高温空气燃烧技术高温空气燃烧技术是20世纪90年代发展起来的一项燃烧技术。高温
空气燃烧技术通过蓄热室将烟气热量进行热交换，可使空气预热温度达烟气温度的95%，接近极限地回收烟气余热。 ②采用富氧燃烧技术
富氧助燃技术具有减少工业炉排烟的热损失、提高火焰温度、提高工业炉产量、缩减设备尺寸、利于CO2和SO2的回收综合利用和封存等优点。
③采用脉冲燃烧技术。脉冲燃烧技术是高速气流燃烧技术与脉冲控制技术的联合应用，可
使燃烧器在燃烧过程始终在最佳状态下工作，通过控制实现炉内强烈的气体循环，增加炉内对流传热量和炉温均匀温度，尤其适合中低热处理炉子的应用。
用户
炉型燃料燃烧方式烧嘴型式蓄热体设计单位
使用情况及问题
宝钢热轧厂
步进炉
混合煤气
平焰烧嘴 +单蓄热烧嘴
美国套筒式
小球
马钢中板厂推钢炉高炉煤气
双蓄热
左右喷口布置
小球
济钢
推钢炉混合煤气
双蓄热
左右喷口布置
小球
单耗1.4GJ/t 问题：①煤气热值低，蓄热式效果不明显②均热段大量平焰烧嘴
自1997年开始，蓄热式燃烧技术开始在我国轧钢加热炉等加热设备上推广使用，并且发展迅速，目前据不完全统计，已在400多座加热炉上获得应用。尤其是空煤气双蓄热技术（中国创造）的使用，取得了节能、减排显著成果。
➢2.蓄热式燃烧技术国内发展特点
（1）冶金行业是该项技术应用的先行者。轧钢连续加热炉为最早的应用对象。

国内加热炉蓄热式燃烧系统分析

蓄热式燃烧技术在轧钢厂加热炉上已经应用
由表１以看出，“ 嘴式 ” 蓄热燃烧系统可烧
了十多年，蓄热式燃烧系统也经历了从早期的 “ 道式 ” 到目前的 “ 嘴式 ” 通烧。早期的蓄热式
具有 “ 通道式 ” 蓄热燃烧系统无法比拟的优越性，故而 “ 道式 ” 蓄热燃烧系统被 “ 嘴式 ” 通烧
“ 嘴式 ” 蓄热燃烧系统根据换向系统的型烧
式分为：半集中换向系统、全分散换向系统、大
分散小集中换向系统。（）半集中换向系统，是指加热炉分两段１或多段供热，每段的空气／烟气系统和煤气／气烟
和全分散换向系统的融合。不同换向系统的比较
这导致能量损失，而裂解产生的大量的Ｃ又加
不同可以分为：空煤气双蓄热、空气单蓄热两种。（）空煤气双蓄热１ ’ ．
空煤气双蓄热是国内用得较多的蓄热方式，空煤气在各自的喷嘴内能预热到９Ｏ以上。空Ｏ℃ 煤气双蓄热燃烧系统多用于燃料为低热值煤气的
冶金
能
源
Ｖ０．Ｎｏ２１２９．
Ｍａ．０ｌｒ２Ｏ
ＥＮＥＲＧＹＦ０ＲＥＴＡＬＬＭＵＲＧＩＣＡＬＮＤＵＳＩＴＲＹ
国内加热炉蓄热式燃烧系统分析
朱理朱宗铭
（中冶华天工程技术有限公司）
摘要介绍了国内加热炉常用的几种蓄热式燃烧系统，并分析了各蓄热式燃烧系统的优缺点。

RTO和RCO比较

RCO蓄热式催化燃烧装置一. RCO净化设备适用范围RCO设备可直接应用于中高浓度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有机废气净化；RCO设备也可应用于活性炭吸附浓缩催化燃烧系统，用于替代催化燃烧和加热器部分。

RCO处理技术特别适用于热回收率需求高的场合，也适用于同一生产线上，因产品不同，废气成分经常发生变化或废气浓度波动较大的场合。

应用行业包括汽车、造船、摩托车、自行车、家用电器、集装箱等生产厂的涂装生产线。

石油、化工、橡胶、油漆，涂料、制鞋粘胶、塑胶制品、印铁制罐、印刷油墨、电缆及漆包线等生产线的废气处理，尤其适用于需要热能回收的企业或烘干线废气处理，可将能源回收用于烘干线，从而达到节约能源的目的。

可处理的有机物质种类包括苯类、酮类、酯类、酚类、醛类、醇类、醚类和烃类等等。

二. RCO净化原理在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进口气体和出口气体完全分开。

气体首先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或天然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。

经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。

系统连续运转、自动切换。

通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

RCO蓄热式催化燃烧装置使用旋转阀替代了传统设备中众多的阀门以及复杂的液压设备。

有机物去除率可以达到98%以上，热回收率达到95-97%。

三. 设备特点1.操作费用低，RCO一般在有机废气达到一定浓度（1000mg/m3以上）时，净化装置中的加热室不需进行辅助加热，节省了费用；2.不产生氮氧化物(NOX)等二次污染物；3.全自动控制、操作管理方便；4.安全性高、净化效率高达99%以上；5.高效的热量回收率，热回收效率≥95%。

浅谈蓄热式燃烧技术在钢铁行业的使用

如前所述，单纯地从节能角度考虑使用蓄热式燃烧技术是得不偿失的。别是一个特大型联合企业设备稳定运行对于整个生产
段，气出炉后还有空气换热器或空、煤气烟换热器，所以最终从烟道排走的烟气温度
为了追求表面上的先进性而盲目地推广蓄热式燃烧技术。焦炉煤气和高炉煤气的价值实际上完全取决于各个企业高炉煤气的利
此实际节能效果应该是这部分差值。据加根
热炉的热平衡计算，一般烟气带走热量约占全炉总热量支出的２％左右，所以采用０蓄热式燃烧技术的加热炉其最大节能效果
运行成本。以单从节能角度考虑，蓄热式所燃烧技术并不像我们想象的那样具有优势，
煤炭的新型生产模式。用这种方式将给冶采金行业的清洁生产、金行业周边城镇环境冶
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改善以及减轻铁路运输负担开拓一条新的途径，同时也为蓄热式燃烧技术在冶金行业的广泛推广提供了发展空间。
现有蓄热式技术在人型加热炉上应用
目前蜂窝蓄热燃烧系统的换向时问增加了
数倍。同样换向设备的动作频率降低了数倍，
存在换向装置需频繁换向，在设备寿命和运行可靠性方面存在问题。使该项技术在连

rco蓄热式催化燃烧法

rco蓄热式催化燃烧法1. 什么是RCO蓄热式催化燃烧法RCO蓄热式催化燃烧法是一种用于处理有机废气的技术。

RCO是指"Regenerative Catalytic Oxidizer"，意为再生式催化氧化装置。

该技术结合了蓄热和催化氧化两种处理方法，通过催化剂促使有机废气在高温条件下发生氧化反应，将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。

2. RCO蓄热式催化燃烧法的工作原理是什么RCO蓄热式催化燃烧法主要包括四个步骤：进气、预热、催化氧化和蓄热再生。

首先，有机废气通过进气口进入系统，经过净化处理，去除可能的颗粒物和污染物。

接下来，废气进入预热器，与从系统中排出的燃烧废气进行热交换，将废气预热至催化反应所需的高温。

这样可以节约能源，提高燃烧效率。

然后，预热后的废气进入催化氧化室，接触到催化剂。

催化剂是一种特殊的物质，能够加速氧化反应的进行，使有机废气中的有害物质转化为无害的产物。

在催化氧化过程中，废气会发生化学反应，释放出热量。

最后，经过催化氧化后的废气进入蓄热器，其中的热量被吸收并储存下来。

然后，系统会周期性地改变进气和排气的方向，利用蓄热器释放储存的热量，再次加热进入的废气。

这样可以减少能源的消耗，并提高系统的热效率。

3. RCO蓄热式催化燃烧法的优势是什么RCO蓄热式催化燃烧法相比其他废气处理技术具有以下优势：a. 高效处理：催化剂的存在使得废气在较低的温度下就能发生氧化反应，从而提高了处理效率。

b. 节能环保：通过蓄热再生的方式，可以将废气中的热能回收利用，减少了能源消耗。

c. 安全可靠：催化燃烧过程中，温度控制较为精确，不会产生高温燃烧或副产物，减少了对环境和设备的损害。

d. 适用性强：RCO技术适用于处理各种有机废气，无论是低浓度还是高浓度，都能有效去除有害物质。

e. 操作维护简单：RCO系统结构简单，操作和维护相对容易，不需要频繁更换催化剂，降低了运行成本。

综上所述，RCO蓄热式催化燃烧法是一种高效、节能、环保的有机废气处理技术，通过催化剂和蓄热再生的方式将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。

2种不同换向方式的蓄热式燃烧技术在宽厚板蓄热式加热炉中的应用

造时应用能完全分隔空气及煤气２种介质的新型烧嘴以及在ｌ号加热炉上应用集中换向燃烧技术的建议，
以提升蓄热式燃烧技术的应用水平。关键词蓄热式加热炉烧嘴换向阀集中换向方式分散换向方式
ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＲｅｇｅｎｅｒａｔｉｖｅＣｏｍｂｕｓｔｉｏｎＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｗｉｔｈＴｗｏ
ｅｎｃｏｕｎｔｅｒｅｄｉｎｄａｉｌｙｕｓｅａｎｄｓｏｌｕｔｉｏｎｓｏｆｓｍａｌｌｔｈｒｅｅｒｅｖｅｒｓｉｎｇｖｌｖａｅｈａｖｅａｓｐｅｃｉａｌｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．Ｔｈｅｓｕｇｇｅｓｔｉｏｎｉｓｐｕｔｆｏｒｗａｒｄａｂｏｕｔｔｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｎｅｗｂｕｒｎｅｒｗｈｉｃｈｃａｎｓｅｐｒａａｔｅｔｈｅａｉｒａｎｄｇａｓｃｏｍｐｌｅｔｅｌｙｗｈｅｎｔｈｅｔｗｏｓｅｎｔｈｅａｔｉｎｇｆｕｎａｒｃｅｓａｒｅｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｄ．Ｔｈｉｓｍｅｔｈｏｄｃａｎｅｎｈａｎｃｅｔｈｅ
ＤｉｆｅｒｅｎｔＳｗｉｔｃｈｉｎｇＷａｙｓｏｎＨｅａｖｙＰｌａｔｅＲｅｈｅａｔｉｎｇＦｕｒｎａｃｅ

浅谈蓄热式加热炉燃烧系统的设计特点

不易堵塞，命较长，寿部分小球可重复使用；缺点是空煤气流经蓄热体时阻力损失大，特
别是当高炉煤气压力较低时，膛内燃烧火炉
焰的刚性明显变弱，烧效果变著，降低了燃钢坯加热质量和产量。此时，需要加人煤气
２换向装置
பைடு நூலகம்
０２１向阀的结构形式．换
蓄热式烧嘴由空气蓄热室和煤气蓄热
室组合隔开配置，预热的高温空气和高温煤气分别入炉后，进行斜交混合燃烧。
烧嘴组合配置可分为上、下组合及左右组合两种，各有特点：
特点，简单总结为以＿儿个方面：卜
１蓄热式烧嘴
件下，等质量气体换热到同一温度时的蜂将
窝体体积仅为球状蓄热体的１～１，量／３／重４仅为球的１１／ｏ左右，构造更轻便、结构更
紧凑。缺点是相对小球状的蓄热体易堵
离，在燃烧段之间交错的位置布置煤气喷
置了空、煤气蓄热式交换器（蓄热室），回
收烟气的余热，可将空、煤气预热至Ｉ０￣Ｏ０Ｃ
以上，排烟温度降至１０以下，从而使低５℃ 热值煤气（高炉煤气）泛地用于轧钢加如广
热炉成为现实，高了加热炉的热效率，实提现了大幅度节能。
１１蓄热体形式．
蓄热式烧嘴采用小球状或陶瓷蜂窝状

RTO与催化燃烧在有机废气治理中的技术对比分析

RTO与催化燃烧在有机废气治理中的技术对比分析催化燃烧分为：蓄热式催化热力氧化RCO（Regeneration Catalytic Oxidizer）和换热式催化热力氧化 CO（Catalytic Oxidizer）。

催化燃烧和蓄热式热力焚烧RTO（Regenerative Thermal Oxidezer）废气治理技术，是目前能够实现VOCs达标排放的成熟技术。

两种技术从去除率、达标能力上来讲是一致的，但毕竟是两种截然不同的技术，在许多方面还是有区别的。

下面对两种技术进行比较。

一、催化燃烧技术反应温度低催化燃烧反应温度一般在250～400℃，热损失小，所需的能耗低；而RTO反应温度一般在800～1000℃（个别资料提到反应温度760℃，但需增加反应停留时间），热损失大，所需的能耗高。

二、催化燃烧技术不产生NOxRTO的反应温度比较高，会将空气中的氮气部分转化为NOx，并且这一转化率随着温度的提高、停留时间的延长会迅速提升，催化燃烧不会生成NOx。

据研究：1）一套20万m3/h处理量的RTO设备，其NOx排放量约等于一台35t/h的燃煤流化床锅炉。

2）在930℃时，在空气气氛下，N2和O2反应生成的热力型NOx平衡浓度可以达到210ppm（265mg/m3），如果停留时间足够长，生成的NOx还会进一步增加。

3）《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》5.5.1一般规定：在一般规定中，对治理工程处理后可达到的排放水平以及净化设备运行过程中的环境保护要求、监测要求等进行了原则性的规定。

关于净化系统产生的二次污染物的控制在规范6.4中进行了规定。

在此，需要指出的是，RTO 处理为高温燃烧，在此过程中，有可能会生成NOx，需要对其净化予以考虑，具体排放要求执行国家或地方的相关排放标准。

基于此，如果采用RTO技术治理VOCs，后续要采取脱硝措施。

三、催化燃烧技术不产生二噁英1.催化燃烧技术不产生二噁英催化燃烧技术作为VOCs治理的主流技术，也是目前能够实现VOCs达标排放的成熟技术。

RTO和RCO性能比较

RCO的中文翻译是蓄热式催化氧化技术，而RTO的中文翻译为蓄热式热力焚烧废弃治理技术。

两者都是一种实现VOCs达标排放的技术。

两种技术从达标能力和去除率来说差别很小，但是对于业内人士来说还是需要了解这两项技术的差异的。

一、RTO概念及特点RTO把有机废气加热到760摄氏度以上，使废气中的VOCs在氧化分解成二氧化碳和水。

氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”,此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。

陶瓷蓄热体应分成三个（含三个）以上的区或室，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。

蓄热室“放热”后应立即引入部分已处理合格的洁净排气对该蓄热室进行清扫（以保证VOC去除率在99%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。

RTO 蓄热式废气处理设备，运行费用省，有机废气的处理效率高的优点，适应废气浓度1000~10000mg/m3 ，分解效率：99%--99.5%。

是目前最为经济可靠的达到50mg/m3严格的排放标准的VOCs治理技术，得到了广泛的应用。

二、RCO概念及特点RCO蓄热式催化燃烧法作用原理是：结合蓄热式氧化及触媒氧化，在陶瓷蓄热体上部填充催化剂，借助催化剂使有机废气在相对较低的起燃温度（280-500℃）下氧化分解成CO2和H2O，氧化产生的高温气体流经另一个蓄热室继续催化氧化反应放热，使陶瓷体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气。

RCO装置与RTO 装置相类似，多采用床式设计，蓄热室底部填充陶瓷蓄热体，催化剂填充在陶瓷蓄热体与氧化室之间。

RTO与RCO性能对比表（处理风量30000m3/h）三、综合处理能力及成本分析1）达标性1 RCO常用为堇青石陶瓷蜂窝为载体的贵金属蜂窝催化剂，贵金Pd、Pt为活性组分。

由于催化剂对废气成分具有选择性，而烟包印刷采用多种成分溶剂混合使用，因此任何一种催化剂都不能确保所有成分VOC都能够彻底氧化分解。