工业生产过程13机械加工表面质量和加工精度综述

合集下载

机械加工表面质量及其控制

（3）影响表面残余应力的主要因素
机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化的综合结果。切削加工时起主要作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压缩应力。磨削加工时起主要作用的通常是热态塑性变形或金相组织变化引起的体积变化，表面层常产生残余拉伸应力。
三、表面层金相组织变化与磨削烧伤
3.影响磨削烧伤的因素及改善途径
磨削用量
砂轮与工件材料
改善冷却条件
采用开槽砂轮
间断磨削→受热↓ →磨削烧伤↓
图
1）砂轮转速↑ → 磨削烧伤↑
2）径向进给量fp↑→ 磨削烧伤↑ 3）轴向进给量fa↑→磨削烧伤↓ 4）工件速度vw ↑→磨削烧伤↓
退火烧伤
磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降。这种现象称为退火烧伤。
磨削时，如果工件表面层温度只是超过原来的回火温度，则表层原来的回火马氏体组织将产生回火现象而转变为硬度较低的回火组织（索氏体或屈氏体），这种现象称为回火烧伤。
• v↑→ Ra↓ •f↑→ Ra↑ •ap对Ra影响不大，太小会打滑，划伤已加工表面
•材料塑性↑→ Ra↑ •同样材料晶粒组织大↑→ Ra↑ ，常用正火、调质处理
刀具材料、刃磨质量
•刀具材料强度↑→ Ra↓ •刃磨质量↑→ Ra↓ •冷却、润滑↑→ Ra↓
（二）磨削加工表面粗糙度
1、磨削中影响粗糙度的几何因素
四、影响表面层物理力学性能的主要因素及其控制
影响表面层物理力学性能的主要因素
影响显微硬度因素
•塑变引起的冷硬
•金相组织变化引起的硬度变化

加工精度

返回本章目录
工件回转(车削)的情况: ①工件回转在1处： R1 = R － A ②工件回转在2处： R2 = R ③工件回转在3处： R3 = R + A ④工件回转在4处： R4 = R D1-3= R1+R2=2R D2-4= 2R = D1-3
返回本章目录
工件孔轴心线
α
主轴回转轴心线
主要影响工件的形状精度
垂直误差
两者比较
R y 400Rz
结论:普通机床导轨水平误差比垂直误差对加工误差影响大得多。（此例两者相差400倍）
返回本章目录
误差敏感方向— 对加工误差影响大的加工表面的法线方向。平面磨床误差敏感方向为
导轨垂直误差。
返回本章目录
2）主轴误差
主轴回转误差
—主轴实际回转中心的瞬时位置与理想位置的最大偏差。一般把主轴误差分解为三种独立运动形式: ①纯轴向窜动△x ②纯径向移动△r ③纯角度摆动△α
机械加工质量
1 机械加工质量的基本概念 2 机械加工精度 3 机械加工表面质量
机械加工质量
1 机械加工质量的基本概念
机器零件的加工质量决定了机器的： 1.性能 2.质量 3.寿命机器产品加工质量的内容： 1.加工精度 2.加工表面质量
返回本章目录
机器产品加工质量要求越来越高（近30年）加工精度（普通）从0.01mm →0.005mm （精密）从1μm → 0.02μm (超精密）从0.1μm →0.001μm 加工表面质量粗糙度方面已获得小于 0.0005μ m的粗糙度。加工质量与设备、工艺方法、工艺措施有关。
返回本章目录
（4）工艺系统受力变形工艺系统在加工过程中受: ①切削力; ②惯性力； ③重力； ④夹紧力力作用→产生工艺系统变形→加工误差

机械加工工艺对加工精度的影响

机械加工工艺对加工精度的影响在工业生产中，机械加工是一种常见的加工方式，通过切削、磨削、车削等方法将原料加工成所需形状和尺寸的零件。

而在机械加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标，它直接影响着零件的质量和性能。

机械加工工艺对加工精度有着重要的影响，下面我们就来详细分析一下。

1. 刀具选择对加工精度的影响在机械加工中，刀具是起到直接切削作用的工具，刀具的选择将直接影响到加工后的表面质量和尺寸精度。

对于硬度高、耐热度好的工件，通常会选择硬质合金刀具，这样可以保证刀具在高速切削下不易变形，能够有效提高加工精度。

刀具的磨削质量也会影响加工精度。

刀具磨损严重或者磨削质量不佳会导致切刃变钝，造成加工表面粗糙度增加，甚至加工尺寸失准。

在机械加工中，加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。

这些参数的选择将直接影响到加工的质量和精度。

切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，它直接影响到切削温度和刀具的耐磨性。

合理的切削速度可以有效控制切削温度，减少刀具磨损，从而提高加工精度。

进给量是指刀具在单位时间内相对于工件的位移量，它直接影响到加工后的表面质量。

如果进给量太大，会导致加工表面粗糙度增加，影响加工精度；如果进给量太小，会导致加工效率低下。

在机械加工中合理选择进给量对于保证加工精度非常重要。

加工设备是机械加工的重要组成部分，其精度和性能将直接影响到加工零件的质量。

在机械加工中，数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，它具有高速切削、高精度加工等特点。

与传统加工设备相比，数控机床能够提供更高的加工精度，可以有效保证加工零件的质量。

加工设备的维护和保养也将直接影响到加工精度。

如果加工设备长时间未得到维护和保养，将导致设备磨损严重，降低加工精度。

加工环境是指加工场所的温度、湿度、净度等因素，它对加工精度有着重要的影响。

在机械加工中，如果加工环境温度过高或者温度变化较大，会导致加工精度不稳定，特别是对于精度要求较高的加工来说，加工环境的控制就显得非常重要。

机械加工精度与加工表面质量

机械加工精度与加工表面质量机械加工精度和加工表面质量是衡量机械加工工艺质量的两个重要指标。

机械加工精度是指加工件在尺寸、形状、位置和几何特征等方面的精确度，而加工表面质量则是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

这两个指标在现代制造业中具有重要的意义，直接关系到产品的质量和性能。

1. 机械加工精度机械加工精度通常表示加工件与其设计尺寸之间的误差。

机械加工精度的高低直接影响着加工件的装配性能和使用寿命。

常见的机械加工精度包括以下几个方面：1.1 尺寸精度尺寸精度是指加工件的几何尺寸与其设计尺寸之间的偏差。

尺寸精度可以通过测量加工件的长度、直径、角度等几何参数来评估。

通常，尺寸精度可以分为直线度、平行度、圆度、圆柱度、角度度等几个方面。

1.2 形状精度形状精度是指加工件的形状与设计形状之间的误差。

形状精度通常包括圆度、平面度、圆锥度、曲率半径等方面。

1.3 位置精度位置精度是指加工件上各个特征点的位置与设计位置之间的误差。

位置精度可以通过测量加工件上的特征点坐标来评估。

常见的位置精度指标有平行度、垂直度、位置误差等。

2. 加工表面质量加工表面质量是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

加工表面质量直接影响着摩擦、磨损、润滑等性能，同时也会影响产品的外观质量。

常见的加工表面质量指标包括以下几个方面：2.1 光洁度光洁度是指加工件表面的光亮程度。

光洁度往往是使用表面粗糙度指标来评估的，一般可通过光学显微镜、表面形貌仪等设备进行测量。

2.2 粗糙度粗糙度是指加工件表面的不规则程度。

表面粗糙度通常用Ra值表示，Ra值越小代表表面越光滑。

可以通过表面粗糙度仪进行测量，也可以使用触摸法、光学法等方法。

2.3 表面缺陷表面缺陷是指加工件表面的瑕疵、裂纹、划痕等缺陷。

表面缺陷会降低产品的整体质量和可靠性，因此正常加工过程中要尽量避免表面缺陷的产生。

3. 如何提高机械加工精度和加工表面质量为了提高机械加工精度和加工表面质量，可以从以下几个方面入手：3.1 选择合适的机床和刀具机床和刀具是机械加工的基础设备，选择合适的机床和刀具对于提高加工精度和表面质量非常重要。

机械加工中的表面质量与精度控制技术

机械加工中的表面质量与精度控制技术质量和精度的控制是机械加工中的重要环节,主要从当前机械加工精度的概念和内容出发,分析机械加工过程中产生误差的原因,力图探索在机械加工的过程中如何才能提高加工的质量,并且加强对加工过程的精度控制,从而提高整体加工水平。

标签：机械加工;表面质量;精度控制中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2012）180174011 机械加工精度概述机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度,如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。

机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素,尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度,主要是指限制加工表面的宏观性状的误差,从而达到提高机械加工表面质量的目的；最后是相互位置的精度,主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。

机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。

2 影响机械加工质量和精度的因素及对策2.1 机床的几何误差在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的,因此,机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。

直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。

从主轴回转误差来看,轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。

从传动链误差来看,主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。

2.2 定位误差定位误差包括了两方面内容,分别是基准不重合誤差和定位副制造不准确误差。

在机床上对工件进行加工的过程中,需要将几何要素作为定位标准,当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。

另外夹具上的定位元件不可能完全准确,其实际尺寸都在允许范围内变动,当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。

2.3 刀具的几何误差刀具在使用的过程中难免会产生磨损,从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差,最终影响了加工的质量和精度。

论机械零件的加工精度与表面粗糙度

论机械零件的加工精度与表面粗糙度摘要：机械产品的性能和使用寿命与组成产品的零件加工质量密切相关,零件的加工质量是保证产品质量基础,衡量零件加工质量的主要指标是加工精度和表面粗糙度。

零件的表面质量是机械零件加工质量的重要内容之一,机械零件的表面质量对零件使用时的耐磨性、配合精度、疲劳强度、抗腐蚀性等有很大的影响,提高加工表面的质量,对保证零件的使用性能、提高零件及其机器的寿命具有重要的意义。

本文对机械加工表面质量进行了分析,指出了影响机械加工表面质量的因素,并提出了提高机械加工表面质量的措施,对工程实践有一定的指导作用。

关键词：机械零件表面质量机械加工加工精度表面粗糙度机械零件的加工质量,除加工精度外,表面质量也是极其重要的一个方面。

任何机械加工方法所获得的已加工表面都不可能达到理想状态,总会存在一定程度的微观几何形状误差、划痕、裂纹、表面金相组织变化和表面残余应力等缺陷,这些缺陷会影响零件的使用性能、寿命、可靠性。

因此,机械加工既要保证零件的尺寸、形状和位置精度,又要保证机械加工表面质量。

机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度,产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。

研究机械加工精度与表面粗糙度的关系,其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律,以便利用这些规律来控制加工过程,最终达到改善产品质量、增强产品使用性能的目的。

1、影响机械零件质量的两个重要因素机械零件的机加工质量包含尺寸精度和表面质量,机械零件的表面质量又包含加工表面的几何特点和表面层的物理化学性能两个方面的内容。

1.1 加工精度加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面的相互位置等参数的实际值与设计理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度就是加工误差,加工误差的大小即反映了加工精度的高低。

加工精度是衡量零件加工质量的主要指标,在机械加工过程中,会有很多因素影响工件的加工质量,如何使工件的加工达到质量要求,以及如何减少各种因素对加工精度的影响,就成为加工前必须考虑的问题。

零件的加工质量包括加工精度和表面质量

零件的加工质量包括加工精度和表面质量。

其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小。

表面质量的主要指标是表面粗糙度。

1.极限与配合现代化机械制造工业中大多数产品成批生产或大量生产，要求生产出来的零件不经任何修配和挑选就能装到机器上去，并能达到规定的配合(紧松要求) 和满足所需要的技术要求。

在同一规格的一批零件中，任取一个。

不需任何就能装到机器上去。

并达到规定的技术性能要求，我们称这种零件具有互换性。

互换性在机械制造中具有重要的作用. 例如，自行车和手表的零件损坏后，修理人员很快就可以用同样规格的琴件换上，恢复自行车和手表的功能。

在实际生产过程中，加工出来的零件不可避免地会产生误差，这种误差称为加工误差。

实践证明，只要加工误差控制在一定范围内，零件就能够具有互换性. 按零件的加工误差及其控制范环制订出的技术标准，称为极限与配合标准。

它是实现互换性的基础。

为了满足各种不同精度的要求，国家标准 GB/T.1000.3 -18《极限与配合基础第3 部分：标准公差和基本偏差数值表》规定标准公差分为20 个公差等级(公差等级是指确定尺寸精确程度的等级) ，它们是 IT01、IT0、IT1,rl-,...,IT18. IT 表示标准公差，数字表示公差等级.其中IT01为最高,IT18为最低。

公差等级高，公差值小，精确程度高；公差级低，则公差值大，精确度低。

2.加工精度实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。

精度的高低用公差来表示。

（1）尺寸精度及其检验1）尺寸精度尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度，即尺寸准确的程度，尺寸精度是由尺寸公差（简称公差）控制的。

同一基本尺寸的零件，公差值的大小就决定了零件的精确程度，公差值小的，精度高，公差值大的，精度低。

2）尺寸精度的检验尺寸精度常用游标卡尺、百分尺等来检验。

若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。

提高机械加工精度和表面质量的技术措施

（３）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系
（２）切削条件。在巾、低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导和鳞刺，所以，提高切削速度，减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已轨的不均匀磨损及安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。加工表面粗糙度值。正常切削条件下，切削深度对表面粗糙度影响不大，因此，机械加工时不能选用过小的切削深度。（３）砂轮。粒度磨粒越细，单位面积上的磨粒数越多，刻划性能下降，反而增大表面粗糙度，甚至出现烧伤现象。度砂轮
的硬度要适中，不能太软，也不能过硬。砂轮修整的质量越好，（４）刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都会不可避
免地产生磨损，由此引起工件尺寸和形状的改变。
（５）工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工（６）测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时Ｉ由于测量
摩擦抛光过程的加工方法，能获得较高加工表面粗糙度可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表
（Ｒａ＝Ｏ．０１～０．１ｕｍ）。目前，超精加工广泛用于曲轴、凸轮轴、刀面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的具、轴承、精密量仪及电子仪器等精密零件。
（３）珩磨。珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定的压力，
方法。
（５）转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏

浅谈提高机械加工工件表面质量和加工精度的技术措施

Ｔ３３２ｍｍ
Ｔ４７０ｍｍ
１．２合理的选择切削参数
选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等。
１提高机械加工工件表面质量的措施
１．１制定合理的工艺规程
制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。
Ｄｈ
＿ｌ＼
表ｌ铸件的分型面的选者及加工余量表简图加工面基本尺加工余量加工代号等级余量
Ｄ１２０ａｍｒＧ
说明
３．０ｘ２孔降一级双侧加工
＼ ¨ ＼、Ｊ。Ｊ＼＇
、
Ｄ２５４ｍｍＧ３．０ｘ２孔降一级双侧加工Ｔ２７０ｍｍ６５单侧加工
浅谈提高机械加工工件表面质量和加工精度的技术措施
罗向明
（湖南省电网工程公司湖南衡阳４２１００２）
摘
要：机械产品使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基
图１铸件零件示葸图
４工艺规程设计

1.1.4加工精度和加工表面质量

1.1.4
加工精度和加工表面质量
一
1、零件的加工质糙度
物理机械参数：强度、硬度、磁性其它参数：防腐性、平衡性、密封性
可以概括为两方面的含义： 1）宏观几何参数（加工精度） 2）微观几何参数与物理机械性能参数（加工表面质量）
2、加工精度概念的产生：由于加工时不可能得到准确的参数值，并且从使用要求方面讲也不需要绝对准确，于是就产生的加工精度的概念。
重载轻载
思考：
新车为什么要磨合？
2、对疲劳强度的影响：
交变载荷下，零件表面不平的缺陷，最容易产生应力集中，并可发展为疲劳裂纹，从而导致零件的疲劳破坏。
1）表面粗糙度的影响：表面粗糙度值大，将降低疲劳强度。
2）表面残余应力的影响：表面的残余压应力将抵消部分交变载荷引起的拉应力，提高了零件的疲劳强度。
冷作硬化的程度与下列因素有关：
1）产生塑性变形的力：力越大，塑性变形越大，硬化程度越大。 2）变形速度：速度越大，塑性变形越不充分，硬化程度越小。 3）被加工材料：材料硬度越小、塑性越大，硬化程度越大。 4）刀具：刃口圆角和后面磨损增大时，硬化程度增大。 5）切削用量：切削速度越大，硬化程度越小；进给量较大或较小，会使硬化程度增大。
3、加工精度与加工误差是相关联的，加工精度在数值上通过加工误差反映出来。
加工精度的概念
1、加工精度：实际加工的点、线、面与理想的几何参数相符合的程度。理想的几何参数： 1）尺寸：尺寸的公差带中心 2）形状：绝对准确的圆柱面、平面、锥面等。 3）位置：绝对平行、垂直、同轴加工精度包括：尺寸精度、形状精度、相互位置精度
3）表面冷作硬化的影响：适当的冷硬能减小交变载荷引起的交变幅值，阻止疲劳裂纹扩展，提高疲劳强度。

机械加工质量

机械加工质量
在现代制造业中，机械加工质量是至关重要的。它不仅关系到产品的性能和可靠性，还对企业的声誉和客户满意度具有重大影响。
常见的机械加工缺陷
1 尺寸偏差
尺寸与设计要求不一致，可能导致产品功能不正常。
2 表面质量问题
划痕、气泡、裂纹等表面不良会影响产品的外观和性能。
3 材料选择错误
选择不适合的材料可能导致产品强度不够或易损坏。
问题分析
通过仔细观察和数据施
采取合适的措施，如调整工艺参数、改进设备等，以解决质量问题。
经验分享：案例研究
1
案例一
通过优化工艺流程和控制参数，将零件尺寸偏差降低至设计要求范围内。
2
案例二
引入新的表面处理技术，提高产品外观质量和抗腐蚀能力。
3
案例三
建立完善的质量管理体系，有效控制生产过程中的质量问题。
提高机械加工质量的方法
精密设备
投资先进的机械设备和工具，以确保高精度和高效率。
合理工艺
优化加工方案、制定详细的工艺流程和操作规范。
质量控制
引入严格的质量管理体系，确保每一道工序都符合质量标准。
机械加工质量的检测与控制
质量检测
使用先进的检测设备和技术，如三坐标测量仪、光谱分析仪等。
过程控制
通过实时监控和数据分析，及时发现和解决潜在问题。
相关的机械加工质量标准
ISO 9001 ISO 14001 ASM E B16.5
国际质量管理体系认证标准，注重各个环节的质量控制。
环境管理体系认证标准，强调资源的节约和环境的保护。
美国机械工程师标准，用于管道和法兰连接的质量要求。
机械加工质量问题的解决方法

机械加工表面质量第三章

机械加工表面质量第三章一、机械加工表面质量的定义机械加工表面质量是指机械加工过程中所得到的工件表面的光滑度、粗糙度和形状偏差等特征的综合表征。

在机械加工过程中，工件表面的质量对于产品的功能和外观有着非常重要的影响。

因此，在机械加工中，必须对工件的表面质量进行严格控制，以保证产品的性能和质量。

机械加工表面质量的评定主要包括以下几个方面：1.光滑度：表面的光滑度是指表面平整度和光泽度的综合评价。

优良的光滑度可以提高工件的表面美观度，并减少与介质之间的摩擦和粘附。

2.粗糙度：表面的粗糙度是指表面上微小凹凸的高度和间距。

粗糙度对于工件的摩擦、磨损和密封性能有着重要的影响。

粗糙度越小，表面越光滑，摩擦系数越小。

3.形状偏差：形状偏差主要包括平面度、直线度、圆度和轮廓度等。

形状偏差反映了工件表面轮廓与理想轮廓之间的偏离程度。

形状偏差对于工件的密封性能、装配性能和运动精度有着重要的影响。

二、机械加工表面质量的评定方法机械加工表面质量的评定方法主要包括两种：检验法和测量法。

2.1 检验法检验法是通过肉眼或放大镜观察工件表面的外观和质量特征进行评定。

这种方法简单直观，适用于工件表面质量要求不高的情况。

常见的检验法包括目视检查、放大镜检查和样品比对检验等。

2.2 测量法测量法是利用各种测量仪器对工件表面的光滑度、粗糙度和形状偏差等进行定量测量和评定。

测量法具有高精度、高灵敏度的特点，适用于对工件表面质量要求较高的情况。

常见的测量方法包括光学测量、机械测量和电子测量等。

2.2.1 光学测量光学测量是利用光学仪器进行工件表面质量的测量和评定。

常见的光学测量方法有：•白光干涉法：利用白光的干涉原理测量工件表面的形状偏差。

•投影仪测量法：利用投影仪进行工件表面形状偏差的测量。

•激光扫描法：利用激光扫描仪对工件表面进行扫描，获取工件表面形状的三维信息。

2.2.2 机械测量机械测量是利用机械仪器对工件表面质量进行测量和评定。

常见的机械测量方法有：•宏观测量法：利用尺子、卡尺等测量工具对工件表面的尺寸、平面度等进行测量。

13影响加工精度的因素

13影响加工精度的因素加工精度是指产品在加工过程中与设计要求之间的偏差程度，影响其加工精度的因素很多。

以下列举了13个主要因素：1.设计精度：设计精度是产品在设计阶段的要求精度，包括尺寸、形状、表面质量等方面。

设计精度越高，加工精度要求也越高。

2.材料性能：材料的物理性能、化学性能、机械性能等对加工精度有重要影响。

例如硬度高的材料会增加加工难度，而材料的热胀冷缩系数也会影响加工后的精度稳定性。

3.加工工艺：加工工艺包括加工方法、加工设备、刀具选择等。

不同的加工工艺会对加工精度有不同的影响，如数控加工相对于传统加工精度更高。

4.刀具选择：刀具的质量、材料、刀尖形状等对加工精度有直接影响。

选择合适的刀具可以提高加工精度，减少加工误差。

5.制造误差：制造误差包括机床精度、夹具精度、测量设备精度等方面的误差。

这些误差会直接影响加工过程中的精度及稳定性。

6.加工参数：加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。

合理的加工参数可以提高加工精度，降低加工误差。

7.加工环境：加工环境对加工精度也有重要影响。

如温度、湿度、粉尘等环境因素会影响加工过程中材料的热胀冷缩及切削润滑性，从而影响加工精度。

8.工人技能：操作工人的技能水平对加工精度有重要影响。

技术高超的工人能够更好地控制加工过程中的误差，提高加工精度。

9.加工设备质量：加工设备质量是保证加工精度的重要保障。

设备精度高、稳定性好的设备能够提高加工精度。

10.工艺文件准确性：工艺文件包括加工工艺流程、加工规范、质量要求等方面的文件。

工艺文件的准确性直接影响加工精度的稳定性。

11.加工过程控制：加工过程控制是保证加工精度的重要手段。

通过对加工过程中的各个环节进行控制，可以保证产品的加工精度。

12.设备维护保养：设备的维护保养对加工精度也有很大影响。

设备长时间使用容易出现磨损，影响设备的精度，定期保养能够保证设备的精度稳定性。

13.质量管理体系：质量管理体系是保证产品质量的关键。

加工精度及表面质量

3）获得尺寸精度的方法） ① 定径刀具法：主要用于孔加工，如铰孔、拉孔等。此法容易保证加工质量，生产率较高。 ② 试切法：通过试切—→测量尺寸—→调整刀具的吃刀量—→走刀切削—→再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法主要用于单件小批生产。 ③ 调整法：通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。
2）变形强化的利弊） ① 对后续工序的某些加工(如刮削)带来不便； ② 可提高零件表面耐磨性和疲劳强度。
“加工精度及表面质量”部分结束！请转入：
“生产率加工精度及表面质量一、加工精度
1．尺寸精度． 1）尺寸精度的概念）零件的直径、长度、表面间距离等尺寸的实际数值与理想数值的接近程度。 2）尺寸公差等级）尺寸精度是用尺寸公差来控制的。国标GB80079至GB1084- 79将确定尺寸精度的标准公差等级分为 20级。分别为IT01，IT0，IT1，…IT18，其中IT01的公差值最小，尺寸精度最高。
2．形状精度． 1）形状精度的概念）加工后零件上的线、面的实际形状，与理想形状的符合程度。 2）形状公差的种类）形状精度用形状公差控制。GB1182- 80至 GB1184- 80规定了六项形状公差，即直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度。前4种较为常用。
常用形状公差的名称、符号、常用形状公差的名称、符号、标注及其说明
常用位置公差的名称、符号、常用位置公差的名称、符号、标注及其说明
项目图例说明平行度公差为 0.02mm，实际平面必须位于距离为 0.02mm 且平行于基准平面 A 的两平行平面之间平行度
垂直度公差为 0.02mm，实际端面必须位于距离为 0.02mm 且垂直于基准轴线 A 的两平行平面之间垂直度

机械加工精度

二、加工精度 1.加工精度：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的符合程度。 2.加工误差：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的不符合程度。在生产中，一般都是通过控制加工误差来保证加工精度。 3.加工精度的指标零件的加工精度，一般由以下三个指标来衡量：（1）尺寸精度：零件的直径、长度和表面间距等尺寸的实际值与理想值的符合程度；（2）几何形状精度：零件的直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度的实际值与理想值的符合程度；（3）.相互位置精度：零件平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动的实际值与理想值的符合程度。
从式（3—6）及ε的定义域可以得出：只要毛坯有误差（Δm≠0），工件加工后必定有误差（Δg≠0）。由于工件误差与毛坯误差是相对应的，因此可以把工件误差看成是毛坯误差的“复映”。同时，由于ε<1，所以工件误差值必定小于毛坯误差值。以上就是毛坯误差的复映规律。要减少工件的复映误差，可以增加工艺系统的刚度，减小径向切削分力。此外，增加走刀次数也可以大大减少工件的复映误差。设ε1、ε2、ε3……分别为第一、第二、第三次……走刀时的误差复映系数，则 Δg1=ε1Δm Δg2=ε2Δg1=ε1ε2Δm Δ g3=ε 3Δ g2=ε 1ε 2ε 3Δ m
kxt=Fy/yxt
（3—1）
2.工艺系统受力变形对加工精度的影响设刀具变形量为零，即yd=0。（1）机床的变形如图3—5（1）所示，在车床的两顶尖间车一根光轴。设切削过程中切削力保持不变，机床各部件所发生的变形如图3— 5（2）所示。图中： yct ——车头部件的变形量，ywz ——尾座部件的变形量， ydj ——刀架部件的变形量； Rct、Rwz————车头、尾座所受到的支反力。刀具在任意点x处时，有受力及力矩平衡式： Rct+Rwz=Fy Rct（L－x）=Rwz×x