垫片毕业设计说明书
毕业设计论文连接板垫片复合模具设计设计说明书
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垫片模具设计说明书与案例
垫片模具设计说明书与案例1. 引言本文档旨在提供关于垫片模具的设计说明书及相关案例分析。
垫片模具是工业领域中常用的一种模具，用于生产各种尺寸和形状的垫片。
设计一个高质量的垫片模具对于提高生产效率和保证产品质量非常重要。
在本文档中，我们将介绍垫片模具的设计原理和步骤，并通过一个实际案例进行详细说明。
2. 垫片模具设计原理垫片模具的设计主要涉及以下几个方面：2.1 垫片材料选择垫片通常采用橡胶、塑料或金属等材料制造。
根据具体应用场景的需求，选择合适的材料至关重要。
例如，在高温环境下，应选择耐高温的材料，而在耐腐蚀的场景下，应选择耐腐蚀的材料。
2.2 垫片形状设计垫片可以有不同的形状，如圆形、方形、椭圆形等。
根据产品的实际需要和设计要求，确定垫片的形状。
同时，还需考虑垫片与相邻零件的匹配度和密封性。
2.3 模具结构设计垫片模具的结构设计直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
关键要素包括模具的尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
通过合理的设计，可以提高模具的稳定性和可靠性。
3. 垫片模具设计步骤3.1 模具设计需求分析在进行垫片模具的设计之前，首先需要进行需求分析。
明确设计的目标与要求，以及使用场景和性能要求。
3.2 模具设计参数确定根据垫片的材料、尺寸和形状等要求，确定模具的设计参数。
包括模具的外形尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
3.3 模具结构设计根据需求和参数，进行模具的结构设计。
优化模具的布局和结构，提高垫片的生产效率和产品质量。
3.4 模具制造和调试根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造和调试。
确保模具的质量和使用性能符合设计要求。
4.1 案例背景我们现在以一个汽车发动机垫片模具的设计案例来进行分析。
汽车发动机垫片的主要材料是金属，形状为椭圆形。
4.2.1 模具需求分析根据汽车发动机垫片的使用要求，确定模具需要具备高温和高压的耐受能力，以及良好的密封性能。
4.2.2 模具参数确定根据垫片的尺寸和形状要求，确定模具的外形尺寸和开槽位置。
垫片复合模毕业设计
垫片复合模毕业设计垫片复合模是一种用于工业生产中的重要工具，它在各个行业中都有广泛的应用。
垫片复合模的设计和制造对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在本篇文章中，我将探讨垫片复合模的毕业设计，并讨论其中的一些关键问题。
首先，垫片复合模的设计需要考虑到材料的选择。
不同的材料具有不同的物理和化学性质，对于垫片的性能有着直接的影响。
在选择材料时，需要考虑到垫片所需的耐磨性、耐高温性、耐腐蚀性等特性。
同时，还需要考虑到材料的成本和加工难度。
因此，在毕业设计中，需要对不同材料进行研究和比较，找到最适合的材料。
其次，垫片复合模的设计还需要考虑到垫片的结构和形状。
垫片的结构和形状直接影响着其密封性能和承载能力。
在设计中，需要考虑到垫片的尺寸、厚度、孔洞和凹凸面等因素。
此外，还需要考虑到垫片的安装和拆卸方便性，以及与其他部件的配合度。
因此，在毕业设计中，需要进行详细的结构设计和模拟分析，确保垫片的性能和可靠性。
同时，垫片复合模的制造也是一个关键问题。
制造过程中需要考虑到垫片的加工精度和表面质量。
在加工过程中，需要选择合适的加工方法和工艺，确保垫片的尺寸和形状的精度。
同时，还需要进行表面处理，提高垫片的耐腐蚀性和密封性。
在毕业设计中，需要对垫片的制造过程进行研究和实验，找到最合适的制造方法和工艺。
另外，垫片复合模的使用也需要考虑到一些重要问题。
首先，需要考虑到垫片的使用寿命和维护保养。
垫片在使用过程中可能会受到磨损和腐蚀，需要定期检查和更换。
其次，还需要考虑到垫片的安全性和环保性。
垫片的材料和制造过程可能会产生有害物质，需要进行合理的处理和处置。
在毕业设计中，需要对垫片的使用情况进行研究和分析，提出相应的解决方案。
总之，垫片复合模的毕业设计是一个复杂而重要的任务。
它涉及到材料的选择、结构的设计、制造的工艺以及使用的问题。
在设计过程中，需要进行详细的研究和实验，确保垫片的性能和可靠性。
同时，还需要考虑到垫片的使用寿命和维护保养，以及安全和环保等问题。
垫片冲压模具设计_毕业设计说明书 精品
垫片冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。
经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。
通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压模，复合模，垫片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose.Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (5)第1章冲裁工艺设计 (7)1.1 冲裁件的工艺分析 (7)1.1.1 工件材料 (7)1.1.2 工件结构 (7)1.1.3 尺寸精度 (7)1.2 冲裁工艺方案的确定 (8)第2章冲裁排样设计 (9)2.1 排样的方法及排样图 (9)2.1.1 排样的方法 (9)2.1.2 排样图 (9)2.2 排样的计算 (9)2.2.1 确定搭边值 (9)2.2.2 送料步距 (10)2.2.3 条料宽度计算 (10)2.2.4 材料利用率 (12)第3章冲压力和压力中心的计算 (13)3.1 确定冲压力 (13)3.1.1 冲裁力的计算 (13)3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (15)3.1.3压力机公称压力的确定 (16)3.1.4冲裁功 (17)3.2 确定模具压力中心 (17)3.3 冲压设备的选用 (18)第4章凸凹模刃口尺寸的确定 (20)4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则 (20)4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用 (20)4.1.2 刃口尺寸计算原则 (20)4.2凸凹模刃口尺寸的确定 (20)第5章冲裁模典型结构设计 (21)5.1 工作部件设计 (21)5.1.1 冲孔凸模 (21)5.1.2落料凹模结构设计 (22)5.2 定位装置设计与计算 (23)5.2.1定距侧刃..................................... 错误！未定义书签。
模具毕业设计40垫片2冷冲模设计说明书
班级：姓名：指导老师：目录一、工艺分析 (1)二、确定工艺方案 (1)三、模具形式的确定 (1)四、工艺与设计计算期……………………………（1~5）五、模具结构的设计…………（5~6）六、冷冲模主要零部件的设计 (6)七、模架及零件 (6)八、其它支承零件 (7)九、紧固件 (7)十、绘制模具装配图 (7)十一、绘制模具工作零件图 (7)十二、模具工作零件的加工 (7)十四、参考文献 (8)一、工艺分析此冲件为退火35号钢，料厚4mm，冲件尺寸精度为IT12级，形状并不复杂，尺寸大小为中型冲件，产量为大批量，属于普通冲压。
此冲件在冲裁时应注意以下事项：1、此工件厚度为4毫米，冲裁力很大，选择压力机时注意。
2、制件中等大小，可采用经营济的取件方式。
3、即有落料又有冲孔，直径14的凸模要注意防止其断裂。
4、是大批量生产的工件，应重视模具材料和结构的选择，保证模具有高寿命。
5、精度为IT14级，可采用线切割加工。
以上几点是此冲件冲压时较为困难之处，要想得到合理的冲件，并适应大批量的生产数量的需要，提高模具寿命是必须处理好的课题。
二、确定工艺方案从冲件的结构和形状可知，其基本工序有冲孔、落料两种，但根据先后工序的不同排列，可以设计出以下七种方案：①、落料外形，冲孔直径14，冲孔直径35，级进模冲裁。
②、落料外形，冲孔直径35，冲孔直径14，级进模冲裁。
③、冲孔直径14，冲孔直径35，落料外形，级进模冲裁。
○4、冲孔直径35，冲孔直径14，落料外形，级进模冲裁。
○5、冲孔直径35、直径14，落料外形，级进模冲裁。
○6、落料外形，冲孔直径35，直径14，级进模冲裁。
○7落料外形、冲孔直径35、直径14一次成形，复合模冲裁。
方案1、2、3、4属于冲三次才成型，侧刃设置四个浪费材料，不合理。
方案5，先冲完孔，再落料，即省料又有足够强度，不至于变形影响总裁质量。
方案6，严重影响工件强度，倒致工件变形，不能采用。
方案7，复合模。
螺丝自动穿垫片毕业设计
螺丝自动穿垫片毕业设计
在机械领域，作为紧固件的螺丝通常与垫片一起配合使用，一般都是人工手动将螺丝穿过垫片。
当短时间内对穿好垫片的螺丝有极大的需求量时，人工手动的装配方式就显得效率格外低下，往往无法满足高效制造的供应。
本实用新型设的目的是克服螺丝垫片人工装配效率低的缺陷，提供了一种螺丝垫片自动装配装置，同时克服脉冲电磁铁发热严重的缺陷，通过设计散热机构使脉冲电磁铁在较低温度下工作。
一种螺丝垫片自动装配装置，包括：
螺丝振动盘，其产生震动使其内的螺丝呈头部朝下螺杆部朝上状态紧密排列并沿螺丝出料槽移动；螺丝上料槽，其一端与螺丝出料槽连接，另一端设置有螺丝压装位；螺丝推送气缸，其设置在螺丝出料槽的末端，以将螺丝出料槽末端的螺丝推送在螺丝上料槽上的螺丝压装位处；垫片振动盘，其产生震动使其内的垫片呈单片平放状态紧密排列并沿垫片出料槽移动；垫片上料槽，其一端与垫片出料槽连接，另一端设置有垫片压装位，所述垫片压装位处设置有通孔；所述垫片压装位位于螺丝压装位的正上方；垫片推送气缸，其设置在垫片出料槽的末端，以将垫片出料槽末端的垫片推送在垫片上料槽上的垫片压装位处；压装气缸及压头，所述压头固定在压装气缸活塞杆的前端，通过压装气缸能够带动压头向下移动，压动的垫片向下移动套入到螺丝压装位处螺钉的螺杆上；成品输送气缸，其设置在螺丝压装位处，
以将装配后的螺丝和垫片移出；其中，所述螺丝振动盘和垫片振动盘内均设置有脉冲电磁铁，所述螺丝推送气缸、垫片推送气缸、压装气缸以及成品输送气缸分别由四个三位五通启动电磁阀门控制，所述三位五通启动电磁阀门的两个排气口与吹气杆的一端连接，所述吹气杆呈空心圆柱状，其周向侧壁上设置有一排吹气孔，吹气孔正对脉冲电磁铁。
止推垫片毕业设计说明书
第1章 绪 论
1.1 课题来源及研究意义
本次我设计的题目是”M20 螺栓垫片冲压工艺及冲压模具设计”，本课题来源 于吉林省科技厅《新型止退螺纹紧固装置在汽车悬挂系统的推广应用》项目螺栓 垫片冲压模具设计部分研究内容。
本设计说明书是止退垫片冲模设计的基本要求、主要内容及相关的技术资料 而编写的。内容涉及到《冲压工艺与模具设计》、《机械零件设计手册》，《标准紧 固件设计制作工艺与质量检测标准规范全书》等课程。
在 2 万多家生产厂点中，有一半以上的自产自用的，在模具企业中，产值过 亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余的都是小型企业，近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型，精密，复杂，长寿
2
命中高档模具及模具标准件发展速度快于一半模具产品，专业模具厂数量增加， 能力提高较快；’三资‘及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
III
螺栓垫片的冲压工艺及模具设计
1.1 课题来源及研究意义........................................... 1 1.2 螺栓止退垫片工作原理与设计要求............................... 2 1.3 相关课题国内外研究的现状..................................... 2
Abstract
The bolt and gasket stamping die stamping process design,By stamping parts stamping process analysis and information about reading, a lot of information about
冲压垫片设计说明书
垫片冲孔落料级进模设计摘要：通过分析制件的工艺性可确定制件的成形加工需要一副模具完成。
在这副级进模中，可以完成包括冲孔、落料两道冲压工序。
首次冲孔采用始用挡料销定位；落料采用固定挡料销和导正销定位。
相对其他冷冲压模具而言，它具有以下一些优点：①模具寿命较长；②生产效率高；③成本低。
关键词：级进模、始用挡料销、固定挡料销、导正销Backing plate——Piercing and blankingprogressive die designAbstract：backing plate——Piercing and blanking progressive die design .Through the analysis of the piece,make sure that one mold can produce the baking plate we need. In this progressive die,it includues piercing and blanking –two working procedures.When we first cut the hole,the work piece holded by starting stop ;when blanking ,the material are loated by the pilote and stop paring to other press methods, it has some chracteristices fellowing:First,the life of the mold is long ;Second,the efficiency of t he mold is high.Third,the cost of the mold is low.Keys words: progressive die; starting stop; the pilote ;stop pin.目录1 绪论 (1)2 制件的工艺性分析 (3)3 工艺方案的确定 (4)4 主要工艺参数计算 (5)4.1排样的设计与计算 (5)4.1.1 确定搭边与搭肩值 (5)4.1.2 计算送料步距和条料的宽度 (5)4.2冲压力的计算并初步选取压力机的吨位 (6)4.2.1冲裁力的计算 (6)4.2.2 卸料力、推件力及顶件了力的计算 (7) (8)4.2.3 总冲压力P总4.3 压力机的公称压力的确定 (8)4.4 压力中心的确定 (9)4.5 工作部分的尺寸计算 (9)4.5.1计算冲孔凸、凹模工作部分的尺寸并确定其公差 (9)4.5.2落料凸模、凹模刃口尺寸的计算 (10)5 模具总体设计 (13)5.1 模具类型的选择 (13)5.2 定位方式的选择 (13)5.3 导向方式的选择 (13)5.4 卸料方式的选择 (13)6 模具主要零部件的设计 (14)6.1工作零件的结构设计 (14)6.1.1 凹模的设计 (14)6.1.2 冲孔凸模的设计 (15)6.2定位零件的设计 (17)6.2.1 始用挡料销的设计与标准化 (18)6.2.2 固定挡料销的设计与标准化 (18)6.2.3 导正销的设计与标准化 (19)6.2.4 导料板的设计与标准化 (20)6.3 导向装置的设计 (20)6.4 卸料装置的设计 (21)6.5 连接与固定装置的设计 (21)6.5.1模柄的设计 (21)6.5.2 固定板的设计 (22)6.5.3 垫片的设计 (23)6.5.4 螺钉与销钉的设计 (23)6.5.5 卸料板的设计 (23)6.6 模架及组成零件的确定 (23)6.6.1 模架的选用 (23)6.6.2 模座的确定 (23)7 模具闭合高度及压力机有关参数的校核 (25)8 绘制模具总装图和非标零件工作图 (26)8.1模具总装图和非标零件工作图见附图 (26)8.2模具的工作原理 (26)设计总结 (28)致 (30)参考文献 (31)1 绪论模具行业概况：模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业.日本工业界认为:“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”.美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”。
垫片毕业设计
垫片毕业设计垫片毕业设计毕业设计是每个大学生都必须完成的重要任务之一。
它既是对所学知识的综合应用，也是对学生能力的一次全面考核。
在我的专业中，我选择了一个与机械设计相关的课题——垫片设计。
垫片是一种常见的机械密封元件，用于填补机械连接部件之间的间隙，以防止液体或气体的泄漏。
在工程实践中，垫片的设计和选用对于机械设备的可靠性和性能起着重要作用。
因此，我决定以垫片设计为课题，深入研究其原理和应用。
首先，我进行了对垫片的基本原理和分类的研究。
垫片的基本原理是利用其弹性变形和填充能力来实现密封效果。
根据不同的工作条件和要求，垫片可以分为金属垫片、非金属垫片和复合垫片等多种类型。
我详细研究了每种类型的特点和适用范围，并对其性能进行了对比分析。
接下来，我进行了垫片的设计与计算。
在设计过程中，我首先确定了所需的密封要求和工作条件，然后选择了适合的垫片材料和结构。
我使用了CAD软件进行了垫片的三维建模，并进行了有限元分析，以评估垫片的强度和变形情况。
通过计算和模拟，我不断优化垫片的设计，以满足实际工作条件下的要求。
除了设计和计算，我还进行了垫片的制造和测试。
我选择了适合的制造工艺和设备，对垫片进行了加工和组装。
在测试阶段，我使用了压力测试仪和泄漏检测仪等设备，对垫片的密封性能进行了全面检测。
通过实验数据的分析和比对，我验证了垫片设计的可行性和有效性。
在整个毕业设计过程中，我不仅学到了垫片设计的理论知识和技术方法，还培养了自己的动手能力和创新思维。
通过与导师和同学的交流和讨论，我不断完善和改进了我的设计方案。
在解决问题的过程中，我也遇到了一些挑战和困难，但通过不断努力和坚持，我最终成功完成了我的毕业设计。
垫片毕业设计不仅仅是一个学术任务，更是对学生综合素质和能力的考验。
通过这个设计，我不仅提高了自己的专业水平，还培养了自己的团队合作和沟通能力。
我相信，这个经历将对我的未来职业发展和学术研究产生积极的影响。
总之，垫片毕业设计是我大学生活中的一段重要经历。
垫片说明书
第1章冲压工艺分析1.1零件工艺分析1.1.1产品结构形状及材料分析由零件图可知，该零件为菱形片落料圆形冲孔，外形简单对称，整个外形光滑、圆整，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件边缘之间最小距离c满足c>1.5t要求（其中料厚t为1.0mm, 可得出c=42-25／2=8.5mm, 1.5t=1.5mm）。
对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料是A3，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外产品对于表面质量等没有严格要求，所以尽量采用国家标准板材，其冲裁出的产品的表面质量等就可以保证。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
1.1.2产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析1)尺寸精度根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，采用IT14级精度，普通冲裁可满足要求。
2)粗糙度、断面质量查《冲压手册》表2-12得，一般冲裁件冲材料厚度t≤1.0mm金属板料时，其断面粗糙度为3.2μm；本产品在断面粗糙度和尺寸精度上均要求不高，所以断面质量可以保证，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
1.2 冲压工艺方案的确定完成此工件需要冲孔、落料两道工序。
其加工的工艺方案分为以下三种：采用单工序逐步加工1)冲孔落料单工序模，工序简图见图1-2-1-1。
2)落料冲孔单工序模，工序简图见图1-2-1-2。
特点：由于单工序模，模具制造简单，维修方便。
但生产率低，工件精度低，不适合大中批件的生产。
图1-2-1-1冲孔落料单工序模简图图1-2-1-2 落料冲孔单工序模简图采用复合模加工成形，工序简图见1-2-2。
特点：生产率较高，工件精度高。
但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。
图1-2-2 冲孔落料复合模1.2.3第三种方案采用级进模加工成形，工序简图见图1-2-3。
特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合加工复杂的小型冲裁件，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。
垫片冲压设计说明书.
《冲压工艺与模具设计》课程设计题目：垫片冲压模具设计姓名：胡昊璋班级：14级材控一班学号：1406031013教师：郭渊2017年6月9日冲压设计任务书设计题目冲压模具设计零件设计内容根据零件图，设计冲裁模具1副（复合模或级进模），主要内容如下：1、产品零件图1张（纸质版二维图）2、模具装配图1#图幅1张（纸质版二维图）3、凸模零件图1张（纸质版二维图）4、凹模零件图1张（纸质版二维图）5、课程设计说明书1份6、用PRO-E绘制模具三维装配图（电子版）进度安排1、根据设计条件，进行零件工艺性分析、冲压工艺分析，确定方案（1天）。
2、模具设计基本参数计算（2天）3、冲压模具零部件结构设计（2天）4、画模具的非标准零件图及绘制模具的装配图（1.5天）。
5、编写课程设计说明书（3天）6、课程设计答辩（0.5天）主要参考文献1、《冲压工艺与模具设计》柯旭贵编机械工业出版社2、《最新冲压模具标准及应用手册》杨占荛编化学工业出版社3、《冲压模具设计指导》伍先明国防工业出版社本文介绍了一种利用侧刃初定位、导正销精定位的多工位级进模。
在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,详细对比了零件的几种排样方案和冲切刃口的设计以及模具总体结构设计和主要零部件的设计。
列举了零件的毛坯进行展开、冲压工艺的计算以及凸模强度的校核等过程，最终确定了本模具设计方案；本文所介绍的级进模共有12个工位，其成形的工序主要包括落料、冲孔等；为了保证模具在工作时不发生干涉，在设计时应予以综合考虑；在文章的最后简单的介绍了级进模材料的选用及热处理并且详细列出了压力中心的计算过程。
关键词弹簧卡级进模排样模具设计Title Design of multi-station progressive die for spring clinchAbstractA progressive die that is guided by pitch punch roughly and by the pilot pin exactly was designed. Based on the analysis of stamping process of typical spring clinch, compared in detail some kinds of stock layout and the design of cutting edge and the overall structure of the die and the design of the main parts of the die.Listed part the blank expand, the calculation of stamping process and check the strength of such punch process, Finalized the design of the mold. The progressive die had Twelve stations . The forming process contained blanking , Punching and so on; In order to ensure nonintervention of the die in working , the forming process must be considered synthetically. Finally, the selection and heat treatment of die material and the computational process of pressure center were discussed in detail.Keywords spring clinch progressive die stock layout die design目录第一章零件工艺分析.... (1)1.1 材料分析 (1)1.2 结构分析 (1)1.3 精度分析 (1)1.4 工艺方案的确定 (2)第二章冲压力与压力中心计算 (4)2.1计算冲压力 (4)2.1.1落料力 (4)2.1.2冲孔力 (4)2.1.3卸料力 (4)2.1.4推件力 (5)2.2压力中心 (5)第三章压力机的选择 (6)3.1 压力机的选择原则 (6)3.2 冲压设备规格的选择 (6)3.3压力机的其它参数 (7)第四章零件工艺计算 (8)4.1刃口尺寸计算 (8)4.2凹模孔心距尺寸 (8)第五章工作零件结构尺寸 (9)5.1 落料凹模板尺寸 (9)5.2 落料凹模板的固定方式 (9)5.3 凸模尺寸计算 (9)5.4冲孔凹模洞口的类型 (10)5.5 (10)5.6冲孔凸模尺寸计算 (11)5.7凸模的固定方式 (11)5.8标准模架和导向零件 (11)第六章有关模具设计计算及装配图 (13)6.1卸料弹簧选择 (13)6.2装配图 (13)致谢 (15) (16)第一章 零件工艺分析1.1 材料分析08F 钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，主要用来制造冷冲压件。
垫片级进模冲压模具毕业设计说明书(doc 41页)
垫片级进模冲压模具毕业设计说明书(doc 41页)起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
(1).冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
垫片复合模毕业设计
目录摘要 (2)绪论 (3)第1章冲裁垫片的设计工艺分析 (4)1.1零件图 (4)2.2冲压件工艺分析 (5)第2章冲裁工艺方案的确定 (6)第3章模具结构形式的确定 (7)第4章模具总体设计 (8)4.1模具类型的选择 (8)4.2操作方式 (8)4.3卸料、出件方式 (9)4.3.1 卸料方式 (9)4.3.2 出件方式 (9)4.4确定送料方式 (9)4.5确定导向方式 (10)第5章模具设计计算 (10)5.1排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 (10)5.1.1 排样方式的选择 (10)5.1.2 计算条料宽度 (11)5.1.3 确定步距 (12)5.1.4 计算材料利用率 (13)5.2冲压力的计算 (14)5.2.1 冲裁力的计算 (14)5.2.2 卸料力、推件力、顶件力的计算 (15)5.3压力中心的确定 (17)5.4模具刃口尺寸的计算 (18)5.4.1刃口尺寸计算的基本原则 (18)5.4.2刃口尺寸的计算 (19)5.4.3计算凸、凹模刃口的尺寸 (19)第6章主要零部件设计 (21)6.1工作零部件的结构设计 (21)6.1.1 凸模 (21)6.1.2 落料凹模 (22)6.2卸料部件的设计 (23)6.2.1 卸料板的设计 (23)6.2.2 卸料螺钉的选用 (23)6.3模架以及其他零部件的选用 (23)第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数 (25)7.1计算模具闭合高度 (25)7.2冲压设备的选定 (26)第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件 (27)设计总结 (29)模具制造............................................................ .. (28)制造的模具装配图 (28)加工零件图 (29)加工工艺卡 (30)模具加工、装配、调试总结 (31)参考文献 (33)致谢 (32)评分表摘要模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。
垫片模具设计说明书与
垫片模具设计说明书与优化方案一、引言1.1 目的本文档旨在对垫片模具的设计和优化方案进行详细说明，以确保该模具的设计和制造符合预期要求并提高生产效率。
1.2 范围本文档涵盖了垫片模具的整体设计和制造过程，并介绍了针对现有模具的优化方案。
二、设计要求2.1 功能要求1.垫片模具应能精确制造出符合设计要求的垫片产品。
2.模具结构应具备良好的稳定性和刚性，以确保模具在生产过程中不变形。
3.模具应具备良好的耐磨和耐腐蚀性能，以延长模具的使用寿命。
2.2 技术要求1.模具设计应与垫片产品的尺寸和形状要求相匹配，确保产品质量。
2.模具制造过程应采用先进的数控加工技术，提高生产效率和产品质量。
3.模具材料应选择具有较高硬度和韧性的合金钢，以提高耐磨性和使用寿命。
三、设计方案3.1 模具结构设计模具结构应包括模具底板、切割模具和定位模具。
其中，切割模具用于将原材料切割成垫片的形状，定位模具用于确保切割位置的准确性。
3.2 模具材料选择根据技术要求，建议选用硬度较高的合金钢作为模具的主要材料。
合金钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够承受较高的工作负荷，并延长模具的使用寿命。
3.3 模具制造工艺模具制造应采用先进的数控加工技术，包括铣削、钻孔、车削等工艺。
通过数控加工，可以提高模具的加工精度和生产效率，保证产品质量。
四、模具优化方案4.1 优化模具结构针对现有模具结构存在的问题，提出以下优化方案：1.修改底板结构，增加支撑柱和加强筋，提高底板的刚性，减少变形风险。
2.优化切割模具的刀具结构，选择更合适的切割角度，以减小切割力，提高切割效率和耐用性。
3.设计更精确的定位模具，确保切割位置的准确性和一致性，提高产品质量。
4.2 优化模具制造工艺针对现有模具制造过程的不足，提出以下优化方案：1.引入先进的数控加工设备，提高加工精度和效率。
2.优化切割模具的制造工艺，包括刀具选择、切割速度和冷却液的使用等，提高切割质量和工作效率。
盖冒垫片设计说明书
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盖冒垫片设计说明书一、工件工艺性分析如右图1所示：工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布4个相同的孔。
故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为：落料－拉深－冲孔,各尺寸关系如图1所示一、拉深工艺及拉深模有设计1、设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。
2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。
3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。
4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。
5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。
6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。
7）模具结构及材料要和制件批量相适应。
8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。
9）放入和取出工件，必须方便安全。
2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算方法与一般圆筒形件有一定差别。
1）在凸缘拉深件可以看成是一般圆筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边（即凸缘）直径d f时的拉深过程就结束。
因此其变形区的压力状态和变形特点应与圆筒形件相同。
根据凸缘的相对直径d f /d 比值同有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒形件（d f /d=1.1～1.4）和宽凸缘筒形件（d f /d>1.4）。
显然此工件d f /d=50/21=2.38>1.4为宽凸缘筒形件。
垫片毕业设计说明书
目录摘要 (1)绪论 (2)1.工件的工艺性分析 (4)1.1冲压时的工艺性分析 (4)1.2冲压材料选用 (5)1.3冲裁工艺方案的确定 (6)第二章工艺方案的确定 (8)2.1模具类型的确定: (8)2.2模具结构得选择 (8)第三章模具设计计算 (9)3.1排样方案的确定及计算 (9)3.2冲压力的计算 (11)3.3模具压力中心的确定 (13)3.4冲模刃口尺寸及公差的计算 (14)3.5零件结构尺寸的确定 (17)3.6模具总装图 (21)第五章冲压设备的选择 (24)第六章模具的装卸 (26)6.1模具的装配 (26)6.2卸料装置的确定 (27)结论 (28)致谢 (30)参考文献 (29)摘要本次设计的是垫片冲裁计、其它冲模零件结构的设计等当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。
因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。
我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。
在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。
根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。
由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用级进模冲孔落料模进行加工。
关键字级进模；料；冲孔绪论现代工业的迅猛发展使冷冲压技术得到越来越广泛的应用，随之而来的是对冲压模具的设计与制造要求、计算冲压力、压力线中心、初选设备、工作部分尺寸计算以及主要零部件的设计。
本说明书在编写过程中参考了大量文献资料，得到老师与同学的指导和帮助，在此表示感谢。
模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
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目录1 绪论 (1)1.1冲压的概念，特点与发展 (1)1.2冲压的基本工序及模具 (2)1.3冲压技术的现状及发展方向 (2)2 模具总体设计 (6)2.1 冲裁工艺分析 (6)2.1.1 材料分析 (6)2.1.2 结构分析 (6)2.1.3 精度分析 (6)2.2 冲压工艺方案的确定 (6)2.3 冲压工艺计算 (7)2.3.1 排样计算条料宽度及确定步距 (7)2.3.2冲模刃口尺寸及公差的计算 (10)2.3.3计算总冲压力 (12)2.3.4确定压力中心 (13)2.4 模具总体结构图 (13)3 模具零部件设计 (15)3.1工作零件设计 (15)3.1.1凸模 (15)3.1.2 凹模 (16)3.1.3 凸凹模 (16)3.2定位零件 (17)3.2.1侧刃 (17)3.2.2档料 (18)3.3卸料与出料装置 (18)3.4标准模架 (18)3.4.1级进模模架的选择 (19)3.4.2复合模模架的选择 (19)3.4.3导柱和导套 (19)3.5连接与紧固零件 (21)3.5.1模柄 (21)3.5.2固定板 (21)3.5.3垫板 (23)3.5.4螺钉与销钉 (23)4压力机的校核 (24)5 模具主要零件加工工艺规程的编制 (25)5.1总装工艺 (25)5.2 非标准零件的加工工艺 (25)6 结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)附录 (31)1 绪论1.1冲压的概念，特点与发展冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。
在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。
不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。
因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
1柴油机垫片冲压工艺及模具设计1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
(1) 冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设2盐城工学院本科生毕业设计说明书2010计。
这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。
目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。
其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。
无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
(2) 冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。
目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。
我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。
我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般3柴油机垫片冲压工艺及模具设计可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm2/min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。