如何管理现场的质量、成本和交期
如何管理好现场品賍、成本、交期
三.現場品質改善:首先要檢討現有程序,詢問如下的問題
1.我們有標準嗎? 2.6S做得怎樣? 3.現場里有多少浪費存在?
3
四.現場開始采取行動
1.推行現場管理的五項金科玉律:至 現場, 看現物,擬定暫時對策,找出真因,並擬出再 發對策,標準化.) 2. 訓練員工,承諾不將不良品送到下一製 程. 3. 鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問 題. 4. 開始收集資料,以獲取對問題的性質有 更多的了解並解決之. 5. 開始制作簡單的治具及工具,使工作更 容易做,結果更可靠.
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Custom & Practice(習慣及實踐):養成 例 行維持的習慣,及追求更進一步的改善.
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五.整理分類:
需要與不需要
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將未來三十三內用不著的任何東西都可 移出現場
40
紅單作戰:將不需要的物品掛上紅單,並 移出現場
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建立起需要品的上限數量,超出現場所
需的在製品數量,應當送到倉庫去,或者
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四.歐美5C
Clear out(清除):決定何者為需要及不需
要,並將後者處置掉.
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Configure(安置):提供一個方便,安 全 有秩序的地方供所需之物使用,並 且保存在那兒.
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Clean &Check(清潔及檢查):在清掃 時 監查及重新定位好工作的區域.
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Conform(遵守):設定標準,訓練及維持
七.辦公室5S
.分辨公物品及私人物品.
.規定數量及擺放地點
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如何管理现场的品质成本与交期
如何管理现场的品质成本与交期在现代制造业中，管理现场的品质成本与交期对于企业的成功至关重要。
良好的品质管理可以提升产品质量，减少产品缺陷；合理控制成本可以提高企业的竞争力；有效管理交期可以提高客户满意度并确保订单的准时交付。
本文将探讨如何管理现场的品质成本与交期，提供一些建议以帮助企业实现更高的效益与客户满意度。
第一，建立全面的品质管理体系。
一个完善的品质管理体系是控制品质成本的基础。
企业应该制定明确的品质控制标准，并确保员工了解和遵守这些标准。
同时，应该建立监控和反馈机制，及时发现和解决产品质量问题。
通过持续的品质改进活动，企业可以不断提高产品的质量水平，降低品质成本。
第二，优化生产流程。
生产流程的优化可以提高生产效率，降低生产成本，并缩短交付周期。
企业可以应用精益生产、六西格玛等管理工具，分析生产过程中的浪费和问题，并采取相应的改进措施。
例如，通过工序优化、设备升级、人员培训等方式提高生产效率；通过建立供应链合作关系，减少物料采购和运输时间等。
第三，建立供应链协同机制。
现场品质成本和交期的管理不仅仅是企业内部的事情，还涉及到供应链的协同。
企业应该与供应商建立良好的合作关系，共同致力于提高品质和交期的管理水平。
例如，企业可以与供应商共同制定品质标准，并进行定期的品质评估；通过信息共享和协作，提高供应链的透明度，以便更好地管理交期。
第四，注重员工培训与激励。
员工是品质成本和交期管理的关键。
企业应该为员工提供必要的培训，使其具备良好的技能和知识。
同时，还应该及时认可和激励优秀的员工，激发他们的积极性和创造力。
通过提高员工的专业素质和工作积极性，企业可以更好地控制品质成本和交期。
第五，利用信息技术。
现代信息技术的应用可以提高品质成本和交期管理的效率和精确度。
企业可以利用企业资源计划（ERP）系统、制造执行系统（MES）等软件，实现生产过程的集中管控和数据的实时监控。
通过信息的及时传递和共享，企业可以更好地管理品质成本和交期，及时发现和解决问题。
车间主任(车间主管)管好生产的方法、措施及技巧
车间主任（车间主管）管好生产的方法、措施及技巧一、车间主任每天坚持做到“九跟”管好生产：1、跟踪生产计划的执行情况：车间主任必须每天要跟踪并跟催生产车间生产计划的达成情况，包括计划达成的进度、计划最终的达成结果，以便与计划部门、业务部门沟通时能做到精准信息的传递，赢得计划部门、业务部门对生产车间工作的满意。
2、跟踪生产过程的质量状况：管生产必须管好过程的质量，这是毋庸置疑的，也是车间主任在管理生产车间过程中最重要的使命之一，因为过程质量的符合性决定了成品质量的符合性，成品质量的符合性决定了客户的交期符合性，客户交期的符合性决定了客户的满意度与稳定性，简单地说，过程质量的符合程度决定了客户的满意度与稳定性，所以，车间主任必须要用心跟踪生产过程的质量状况，及时发现生产过程中在工艺执行方面、质量保障方面存在的不足或问题，及时处理解决，防止不足或问题进一步扩大、严重化，有效保障成品质量的合格。
3、跟踪生产过程的安全状况：管生产必须管好现场的安全，因为现场的安全直接影响着车间队伍的工作心情；车间队伍的工作心理；车间队伍的稳定性；车间队伍的工作心情状况、心理状况、人员稳定状况直接影响着车间的效率、质量、成本、产量、交期，可以说，没有安全也就没有效率、质量、成本、产量、交期可谈，由此可见，安全在车间管理过程中的地位与重要性。
所以，车间主任必须要跟踪好生产过程的安全状况，消除车间团队因现场存在的不安全因素而产生的紧张心理、恐惧心理、浮躁情绪、人员流失等一系列的“蝴蝶效应”，给车间的管理业绩、团队的共同利益带来伤害。
4、跟踪生产现场的劳动纪律：现场的劳动纪律反应了现场人员的工作状态、精神注意力，现场人员的工作状态与注意力直接影响了生产过程的质量状况、安全状况、生产效率，所以说，严管现场的劳动纪律是非常重要的，车间主任必须要每天监督督促跟踪现场的劳动纪律遵守状况。
5、跟踪生产过程的生产进度：生产进度决定了生产的交付能力。
7-08 QCD(质量、成本、交付期)管理--工厂管理的灵魂
QCD(质量、成本、交付期)管理--工厂管理的灵魂课程大纲课程说明：生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD ，无论是ISO精神，还是PDCA或目标管理，最重要的是决定好的事一定要遵守。
控制生产成本，降低报废率，是每个公司首要任务,也是管理的压力所在。
为了做到这一点，公司推行QCD管理体系，也就是要求以优异的质量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用户提供最好的产品。
QCD管理体系，从狭义上讲，是对具体产品的质量、成本、交货期进行管控，而从广义上而言，实际上是整个公司管理的持续改善。
各部门、各工序、各岗位、各员工都需要各司其职，规范操作，第一次就将产品做好，不能将问题遗留下去，导致最后需处理的问题太多，从而最终影响质量、成本及准时交货。
公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是我们这个QCD管理系统的基本方针，具体到基层管理者身上就是过程管理了。
过程管理是最基础的管理，作为公司的中阶层管理人员，过程管理的执行都在身上。
课程大纲：第一部分：课程导入1、从世界500强名单说起2、企业的基本经营理念3、三种经营思想4、利润是如何产生5、消除浪费可以降低成本6、丰田汽车创造利润的根本之法7、生产现场的输入因素8、生产现场管理的六大目标第二部分：企业现场七大浪费的识别与改善1、生产过剩的浪费2、库存的浪费3、搬运的浪费4、等待的浪费5、不良品的浪费6、加工的浪费7、动作的浪费第三部分：QCD目标管理第一章：质量管理主要指标以及数据收集管理第一节：CPK（过程能力指数）1、一张图看看你公司的产品质量水平2、这张图如何做3、正态分布图的前提数据必须程正态分布4、非正态数据如何处理5、正态分布可以处理那些数据6、公司数据现场实际操作第二节：一个指标看你公司的质量管理水平——RTY（直通率）1、FPY的定义2、如何计算生产直通率？3、直通率的几种实际应用4、为什么通过率和直通率得不到推广？5、数据的收集和整理第三节：FTT首次合格率FTT1、定义2、传统产出的计算方式3、首次合格率如何计算第四节：废品率第二章：成本管理主要指标以及数据收集管理第一节：DTD——进料到出货时间1、衡量目的和结果2、定义、计算3、收集那些数据4、指标收益5、为什么要管理这个指标6、实施过程–策划–测量–建立基线–持续改进第三章：交期管理指标第一节：BTS——计划执行率——衡量目的和结果——定义——计算——累计——确定评价点——收集数据第二节：库存周转率第三节：产品生产周期第四章：效率管理主要指标以及数据收集管理第一节：OEE（设备综合效率）一、OEE（设备综合效率）——指标提升10%，利润提升千万的利器1.认识OEE设备综合效率——设备运行效率为什么这么低——设备的效率损失在哪里？——OEE的由来与应用！——为什么要使用OEE管理？2.如何计算设备的综合效率OEE——设备综合效率OEE的原理——设备的产能利用率TEEP——单台设备的OEE计算——生产线及多台设备的TEEP计算3.设备综合效率的现场应用——OEE的世界先进水平——现场OEE的数据收集和统计——提升OEE的分析和改善二、提高OEE方法之一——降低故障停机损失1、自主保全七步骤的实施2、专业保全——从预防性维修到预知性维修3、减少设备慢性损失方法——PM分析法4、简单实用提高设备管理人员技能方法——OPL三、提高OEE方法之二——缩短生产准备时间（快速换型SMED）1、SMED五步改善法2、SMED改善的各种工具方法。
现场管理改善点怎么写
现场管理改善点现场管理是企业管理中非常重要的一环，它涉及到生产、质量、成本、交期等多个方面。
为了提高现场管理的效率和效果，需要进行不断的改善和优化。
以下是一些常见的现场管理改善点：1. 工艺流程优化工艺流程是生产过程中的核心环节，对工艺流程进行优化可以显著提高生产效率和产品质量。
在优化工艺流程时，需要考虑生产设备的布局、生产过程的稳定性、操作顺序、物流等方面。
通过对工艺流程进行详细分析，可以找到瓶颈和影响效率的环节，进而采取措施进行改进。
2. 设备布局调整设备布局是影响生产效率和产品质量的重要因素之一。
通过对设备布局进行调整，可以使设备之间的距离更加合理，减少物流和人力成本，提高生产效率和质量。
同时，合理的设备布局还可以提高设备的利用率和减少维修成本。
3. 物料管理强化物料管理是现场管理中的重要环节之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
通过对物料进行分类管理和规划，可以更好地保证物料的供应和质量，减少物料浪费和成本支出。
同时，合理的物料管理还可以提高库存周转率和降低库存成本。
4. 人员培训加强人员是现场管理中最具活力和创造力的因素，对人员进行培训可以不断提高他们的技能和能力水平，提高工作效率和质量。
同时，培训还可以增强员工的归属感和责任感，降低人员流失率。
5. 生产计划优化生产计划是现场管理中的重要环节之一，它直接影响到交期和成本。
通过对生产计划进行优化，可以更好地平衡人力、物力和财力资源，保证生产计划的顺利执行。
同时，合理的生产计划还可以减少库存积压和浪费现象。
6. 环境卫生改善环境卫生是影响产品质量和员工健康的重要因素之一。
通过加强环境卫生管理，可以营造一个更加整洁、安全的工作环境，提高产品质量和员工满意度。
同时，环境卫生改善还可以提高企业形象和品牌价值。
7. 安全隐患排查安全生产是现场管理中不可忽视的环节之一。
通过对现场进行定期的安全隐患排查，可以及时发现和处理潜在的安全风险和事故隐患，保障员工的人身安全和企业的正常运转。
7-08QCD（质量、成本、交付期）管理--工厂管理的灵魂
7-08QCD（质量、成本、交付期）管理--工厂管理的灵魂QCD(质量、成本、交付期)管理--工厂管理的灵魂课程大纲课程说明：生产管理重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD ，无论是ISO精神，还是PDCA或目标管理，最重要的是决定好的事一定要遵守。
控制生产成本，降低报废率，是每个公司首要任务,也是管理的压力所在。
为了做到这一点，公司推行QCD管理体系，也就是要求以优异的质量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用户提供最好的产品。
QCD管理体系，从狭义上讲，是对具体产品的质量、成本、交货期进行管控，而从广义上而言，实际上是整个公司管理的持续改善。
各部门、各工序、各岗位、各员工都需要各司其职，规范操作，第一次就将产品做好，不能将问题遗留下去，导致最后需处理的问题太多，从而最终影响质量、成本及准时交货。
公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是我们这个QCD管理系统的基本方针，具体到基层管理者身上就是过程管理了。
过程管理是最基础的管理，作为公司的中阶层管理人员，过程管理的执行都在身上。
课程大纲：第一部分：课程导入1、从世界500强名单说起2、企业的基本经营理念3、三种经营思想4、利润是如何产生5、消除浪费可以降低成本6、丰田汽车创造利润的根本之法7、生产现场的输入因素8、生产现场管理的六大目标第二部分：企业现场七大浪费的识别与改善1、生产过剩的浪费2、库存的浪费3、搬运的浪费4、等待的浪费5、不良品的浪费6、加工的浪费7、动作的浪费第三部分：QCD目标管理第一章：质量管理主要指标以及数据收集管理第一节：CPK（过程能力指数）1、一张图看看你公司的产品质量水平2、这张图如何做3、正态分布图的前提数据必须程正态分布4、非正态数据如何处理5、正态分布可以处理那些数据6、公司数据现场实际操作第二节：一个指标看你公司的质量管理水平——RTY（直通率）1、FPY的定义2、如何计算生产直通率？3、直通率的几种实际应用4、为什么通过率和直通率得不到推广？5、数据的收集和整理第三节：FTT首次合格率FTT1、定义2、传统产出的计算方式3、首次合格率如何计算第四节：废品率第二章：成本管理主要指标以及数据收集管理第一节：DTD——进料到出货时间1、衡量目的和结果2、定义、计算3、收集那些数据4、指标收益5、为什么要管理这个指标6、实施过程–策划–测量–建立基线–持续改进第三章：交期管理指标第一节：BTS——计划执行率——衡量目的和结果——定义——计算——累计——确定评价点——收集数据第二节：库存周转率第三节：产品生产周期第四章：效率管理主要指标以及数据收集管理第一节：OEE（设备综合效率）一、OEE（设备综合效率）——指标提升10%，利润提升千万的利器1.认识OEE设备综合效率——设备运行效率为什么这么低——设备的效率损失在哪里？——OEE的由来与应用！——为什么要使用OEE管理？2.如何计算设备的综合效率OEE——设备综合效率OEE的原理——设备的产能利用率TEEP——单台设备的OEE计算——生产线及多台设备的TEEP计算3.设备综合效率的现场应用——OEE的世界先进水平——现场OEE的数据收集和统计——提升OEE的分析和改善二、提高OEE方法之一——降低故障停机损失1、自主保全七步骤的实施2、专业保全——从预防性维修到预知性维修3、减少设备慢性损失方法——PM分析法4、简单实用提高设备管理人员技能方法——OPL三、提高OEE方法之二——缩短生产准备时间（快速换型SMED）1、SMED五步改善法2、SMED改善的各种工具方法。
如何管理现场的品质成本与交期
如何管理现场的品质成本与交期引言在现代企业的运营过程中，管理现场的品质成本与交期是非常重要的任务。
通过有效的管理和控制，可以提升产品质量，降低成本，并确保交货日期的准时交付。
本文将介绍一些管理现场品质成本和交期的方法和技巧，帮助企业提升竞争力。
确定关键要素在管理现场品质成本与交期之前，首先需要确定关键要素。
这些要素可能包括材料供应、生产流程、人员安排等。
通过了解这些要素的影响和重要性，可以更好地进行管理和控制。
建立明确的目标建立明确的目标对于管理现场的品质成本与交期是至关重要的。
明确的目标可以帮助企业更好地组织工作，提高生产效率，并确保产品质量与交货日期的要求。
优化生产流程优化生产流程可以有效地管理现场的品质成本与交期。
通过分析和改进生产流程中的瓶颈和浪费，可以提高生产效率，并减少品质问题和延迟交货的风险。
提前预防品质问题通过提前预防品质问题，可以降低品质成本并确保产品质量。
这可以通过建立严格的质量管理体系、进行员工培训和建立质量检查程序等方式实现。
管理供应链管理供应链是管理现场品质成本与交期的重要方面之一。
确保及时供应所需的原材料和零部件，可以避免生产停滞和延误交货的风险。
提升员工技能与动力员工是企业现场管理的重要资源。
通过提升员工的技能和动力，可以提高工作效率和产品质量。
这可以通过提供培训机会、激励计划和良好的工作环境来实现。
应用信息技术信息技术在管理现场的品质成本与交期方面发挥着重要的作用。
通过应用信息技术来管理生产过程、追踪供应链和进行数据分析，可以提高决策的准确性，并实现效率和质量的提升。
监测和改进监测和改进是持续改进的核心。
通过监测关键指标和执行KPIs，可以及时发现问题并采取措施加以改进。
定期检查和评估现场的品质成本和交期，以确保目标的实现。
结论管理现场的品质成本与交期是企业成功的关键因素之一。
通过确定关键要素、建立明确的目标、优化生产流程、预防品质问题、管理供应链、提升员工技能与动力、应用信息技术，以及监测和改进，企业可以有效地管理和控制品质成本和交期，提升竞争力并满足客户需求。
现场管理七大任务
现场管理七大任务在企业的生产运营中，现场管理至关重要。
它直接关系到生产效率、产品质量、成本控制以及员工的工作环境和安全等诸多方面。
现场管理有七大任务，分别是品质管理、成本管理、交期管理、效率管理、安全管理、士气管理和环境管理。
下面我们来详细了解一下这七大任务。
一、品质管理品质是企业的生命，也是客户选择产品或服务的关键因素。
在现场管理中，品质管理的目标是确保生产出的产品或提供的服务符合规定的质量标准。
首先，要建立完善的质量管理体系。
明确质量标准和检验流程，对原材料、在制品和成品进行严格的检验和测试。
通过引入先进的检测设备和技术，提高检验的准确性和效率。
其次，加强员工的质量意识培训。
让每一位员工都明白质量的重要性，以及他们在保证质量方面的责任。
鼓励员工提出改进质量的建议和措施，形成全员参与质量管理的良好氛围。
另外，要做好过程控制。
对生产过程中的各个环节进行监控，及时发现和解决可能影响质量的问题。
通过统计过程控制（SPC）等方法，对生产过程中的数据进行分析，预测可能出现的质量偏差，并采取预防措施。
二、成本管理成本管理是企业提高竞争力的重要手段。
在现场管理中，要通过有效的成本控制，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
一是要降低原材料成本。
加强对原材料采购的管理，通过与供应商建立长期合作关系、批量采购等方式，降低采购价格。
同时，要严格控制原材料的消耗，减少浪费。
二是优化生产流程，提高生产效率。
减少不必要的工序和动作，降低人工成本。
通过设备的合理选型和维护，提高设备的利用率，降低设备折旧和维修成本。
三是控制库存成本。
避免过多的库存积压，占用资金和场地。
采用准时生产（JIT）等管理方法，根据市场需求精确安排生产，实现零库存或低库存。
三、交期管理交期管理是指按照客户要求的时间，准时交付产品或服务。
及时交付能够提高客户满意度，增强企业的信誉和市场竞争力。
为了做好交期管理，要制定合理的生产计划。
综合考虑订单数量、交货日期、生产能力等因素，合理安排生产进度。
品质,成本,效率,安全,土气,交期总结
品质,成本,效率,安全,土气,交期总结交期总结是指对于客户所下的单，在规定时间内完成送达。
我们公司有很多种交货方式：直接由业务部门发出指令安排送货；采购人员根据生产计划，自行采购物料，进而通知仓库或运输人员发出指令后执行；其它特殊情况下需要对客户做出临时承诺，按照合同约定给予处理等。
不论哪种形式都需要作好充分的准备才能更快捷地满足客户的需求。
首先，应该做到客观和全面地了解现状，找出存在的问题，并且分析这些问题可能导致什么样的结果，然后再制定详细的计划。
二、做好仓储管理工作（一）货物入库前必须进行严格检查，避免有质量问题的商品流入到公司仓库中来。
（二）验收入库商品时必须注意商品的数量与实际相符，如果有差异及时提出纠正措施，否则会引起巨大的经济损失。
三、努力改善运输环境（一）合理配载，缩短货物在途时间，尽可能减少滞留在站场时间；调整最佳卸货点和线路，避开堵塞和停止装车的路段，节省费用，提高效率。
（二）避免因操作不当造成设备的破坏和浪费。
四、落实各项管理工作（一）建立健全货物运输安全保障体系和管理网络，并认真贯彻落实；（二）抓好营运车辆、驾驶员、押运人员的教育培训工作，使之熟悉货物运输的相关法律法规，严格执行安全操作规程，为保证运输安全打下坚实基础；（三）按照国家政策法规和本企业有关规定，做好营运车辆的报废、转籍手续，为新增车辆办理相关手续；（四）加强运输设备的维护保养工作，延长设备寿命，降低运输成本；（五）树立“安全第一”思想，把责任感放在第一位，对危险品的运输要做到十分小心谨慎，防患于未然；（六）认真审核各类票据的填写内容和规范性，做到票证齐全，内容填写准确无误，不得涂改伪造，确保日清月结；（七）重视单证的传递、签发、回收、销毁工作，定期清理帐目和单证，保证资金和单证不被挪用，并根据需要选择适宜的方式和渠道进行传递和传阅；（八）加强对单证的保密工作，保守秘密，不外泄运输货物信息；（九）建立货物跟踪卡制度，对所辖区域的货物运输情况进行记录，督促完成，以便及时掌握动态变化情况，更好地服务于生产；（十）对客户所提出的问题要认真及时答复，杜绝漏洞，不允许拖沓积压；（十一）搞好团队协作，共同搞好运输安全工作。
交货期、供货方案及质量保证措施
交货期、供货方案及质量保证措施交货期一、我公司有明确规定的交货期，有良好的交货期管理制度1、（1）订单审核时间。
接到销售订单后需要对客户要求的质量、交期、数量、价格、币种、金额、付款方式、包装方式、运输方式、目的地、联系人、联系方式等进行确认。
（2）订单录入时间。
将审核后的订单录入到系统中并做好归档以便跟进。
2、生产计划时间。
计划人员根据销售预测、销售计划及出货计划，通过产能、物料、品质及工艺等进一步确认安排生产计划。
3、原材料采购时间。
原材料采购包括战略采购和采购订单协调两个环节。
（1）战略采购，即供应商开发与管理，包括原材料量产前的供应市场竞争分析、合格供应商寻找、潜在供应商的评估、询价和报价、合同条款的谈判、最终供应商的选择、企业供应商资料系统维护、磨具安排、初样确认、生产工程试用、样品承认与系统维护、供应商定期评审与改进及供应商关系维护等。
（2）采购订单协调包括原材料量产后的采购计划安排、采购订单发注、供应商订单与交期确认、供应商交货跟踪、供应商结报等工作。
4、来料检验与入库时间。
企业应制定明确的流程安排原材料或外发加工产品来料检验和入库，并通过系统的改善达到信息的畅通与效率的提高。
5、生产准备时间。
生产计划制定后应尽快做好生产准备，如物料准备、作业指导书的制定、生产程序的编制、设备与仪器的安装调校、产品检验准备等。
为提高生产准备的速度，企业应建立计划的共享机制与生产准备的快速反馈机制。
6、生产作业时间。
在一切准备停当之后，生产开始运行，具体生产作业时间还与物料状况、生产工艺、产品质量、设备与仪器的运行状况等有关。
在生产过程中，生产管理人员在做好生产安排与人员管理的同时，需要联络相关部门不断改善制造工艺，提高作业人员的操作熟练程度，及时解决生产过程中一切问题。
7、产品检验与入库时间。
产品生产完成后的检验与入库也是非常重要的环节，流程的简化、信息的畅通、内部物流的科学设计是改善相关运作的良方。
现场管理的六大目标
现场管理的六大目标现场管理的六大目标现场管理的六大目标现场管理的六大目标包括质量管理、成本管理、交期管理、效率管理、士气管理和安全管理。
测试部的质量状况可以直观的在OQC批合格率上体现，公司规定测试部OQC批合格率KPI管理指标为90%。
然而，本部门现阶段的品质的确做的还很不足，拿一月份的数据来看，OQC批合格率只有81%。
深入调查后，我发现很多问题是测试部发展中客观存在的，比如说SMT转板来料不良、工治具老化等。
但有些问题确却是我们操作不当或粗心大意而造成，例如漏工序、下错版本等一类问题。
为此，除了平日里需要积极推动品质来料检验及工程及时保养设备外，作为生产部门还需要从以下几个方面开展：“人”——主要重点放在现场员工质量意识的提高，操作技能熟练程度，在任职后，我利用了大会时间要求所有员工必须认真对待产品质量问题。
“机”——现场的设备状态如何，能否保证我们的质量要求，设备、夹具、治具精度等都可以影响我们的生产品质。
我要求操作员和目检员有发现不良的现象时，必须知会到组长，再通知相关单位协助改善，降低不良率，力保产线物流的顺畅。
“料”——力求使现场物料零缺陷，我要求产线在生产过程中注意避免制程不良。
“法”——生产过程的操作方法是否合理，我们要在实践中逐步对其优化，并提出建议性的措施。
巡检是我日常工作的重点，质量问题的调查与整改建议也是我的一项工作任务，我主导建立了产线稽核机制，每天会由生产干部不定时去现场巡查各类问题并召集干部开会检讨。
在检讨的同时，我会良好的对各位干部进行教育。
其次，沟通的及时性也是相当必要的，我要求产线所有制程问题必须及时责令责任人予以改进。
此外，品质问题的信息共享也很重要，我要求干部必须将当线发生的品质问题在指定时间内全员横向展开宣导，用以纠正与预防发生同类问题。
?进行成本管理应该实行指标分解，将各项成本指标层层落实，分口分段地进行管理和考核，使成本降低的任务能从组织上得以保证，并与管理者的绩效考核结合起来。
如何管理现场的品质成本与交期
如何管理现场的品质成本与交期管理现场的品质成本与交期是确保企业运作高效的关键因素之一、下面将从不同角度给出一些建议。
首先，品质管理是关键。
一个高质量的产品或服务可以提高顾客满意度，增加市场份额，从而增加企业利润。
为了管理品质成本，首先需要建立一个高质量的供应链。
这意味着选择合适的供应商并建立供应商管理体系，确保他们提供的原材料符合质量标准。
其次，建立一个高效的生产流程，可以通过员工培训，建立标准化工作程序，以及引入先进的设备和技术来实现。
车间布局的优化也是提高效率的一个关键方面，例如采用流水线生产方式，提高产品的周转率。
其次，交期管理是至关重要的。
企业必须准时交付产品或服务，以满足客户需求，并提前预测潜在的问题，使交货期限恰到好处。
为了管理交期，首先要建立一个有效的生产计划和排程系统。
这意味着确保原材料和零部件的准时交货，合理安排车间人员和设备的利用率，以及协调产品的动态变化。
此外，引入先进的生产计划软件和技术，如MRP和ERP系统，可以提高交货期管理的精确性和可靠性。
第三，质量成本管理是降低成本的重要方面。
质量不仅仅是产品的品质，还包括生产工艺的合理性和效率。
为了降低质量成本，需要进行质量成本分析和控制。
这可以通过建立一个质量成本管理体系来实现，包括员工培训，质量控制措施的实施，如质量检验，以及追踪和解决质量问题的能力。
此外，持续改进的理念也是降低质量成本的关键，包括循环检查和纠正措施，以及进行质量成本优化的持续评估。
最后，沟通与协作是管理品质成本和交期的关键。
领导者应鼓励团队成员之间的沟通和合作，以便更好地理解客户需求，收集反馈和建议，以及解决问题。
此外，与供应商和客户之间建立强有力的合作关系也是管理品质成本和交期的关键。
例如，与供应商建立长期的战略合作关系，共同努力降低成本和提前预测潜在问题。
与客户建立紧密的合作关系，从而共享信息，提高反应速度，并改进产品和服务。
总之，管理现场的品质成本与交期需要多个方面的努力和注意。
生产车间如何管理现场的质量、成本和交期
如何管理现场的质量、成本和交期◆质量：不仅是指“结果面的质量”◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的现场改善：低成本管理方法质量、成本及交期，并不是个别不同的议题，反而是彼此间密切地关联着。
不论价格多么吸引人，花钱购买缺乏质量的产品或服务是毫无意义的。
反过来说，即使提供吸引人的价格，以及良好质量的产品和服务，若未能将所要求之产品需求量及时送达顾客手中，也是没有意义的。
3.1 质量：不仅是指“结果面的质量”质量在本文中是指产品或服务的质量，广义而言，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。
依照此定义，质量便涉及到公司内，每一个过程的活动—具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
图3 -1为丰田工机公司的质量保证体系图，显示出质量保证活动，如何在一家工具制造公司持续运作的情形，有人用此图来表示质量产生过程的所有关键步骤。
从上往下阅读，图3 -1显示从确定顾客的需求开始，再经由诸如产品企划( 1)(顾客的观点)、产品企划( 2)(制造者的观点)、原型设计测试、销售活动、生产设计、生产准备、量产、售后服务及稽查的活动流程。
从图的左边至右边，则列出相关的部门人员。
此图的主体，显示每一个过程中所做的质量保证活动，以及与质量相关的信息流程。
例如在事业部部长栏位之下，4个阶段的设计审查( D R)，表示事业部部长参与所有设计审查阶段的工作。
图3 -1的“会议”栏位，表示各部门关心的跨部门会如何管理现场的质量、成本和交期图3 -1质量保证系统图现场改善：低成本管理方法议及研讨会，必须在每个流程的关键阶段提出，才能继续进行到下一个阶段。
右边最后一个栏位则表示各阶段质量保证的相关标准、规则或文件。
此图显示在现场开始制造产品之前，就要先进行一连串的质量保证行动。
举例来说，第8项至第1 2项的“标准”及“规则”(包括流程控制手册、仪器及校正手册、检验手册、Q C工程表、作业标准程序手册、我的作业手册以及出货检查手册)，列出现场中质量保证的典型过程。
生产现场管理五要素
(五)、生产管理
人员 机器 物料 方法 环境
计划 组织 领导 控制
品质 成本 效率 交期 安全 士气
二、现场常见异常概况：
（一）、表现 （大讨论）
品质不良、损耗多 设备异常、隐患大
标示缺失、危害重 效率低下、成本高 藏污纳污、垃圾脏 物品乱丢、现场乱 员工懒散、状态差
（二）、原因 （讨论、 举例）
计划协调；提高效率；隐性成本。
熟悉成本，要看懂<损益表>，（举例：六大费用）
利润＝收入－支出 支出＝产品成本＋期间费用 产品成本＝直接材料＋直接人工＋制造费用 制造费用＝管理员工资＋水电费＋租赁费
＋维修费＋物耗＋加工费 ＋机器折旧费 ＋办公费
＋停工损失… 期间费用＝管理费用＋财务费用 ＋销售费用
量—数量准：帐、卡、物相符 定置管理
时—时效、快捷
位—位置，即各就各位
（再从《资材管理》角度讲解，
（四）、精益求精、抓好“法”的管理 1、实施管理手法 2、严格工作流程 3、遵守工艺要求
（再从现场管理四大工具讲解）
（五）、精雕细刻、抓好“环”的管理
1、领导重视，带头冲锋陷阵—关键
2、提高认识，消除意识障碍—态度
（讨论：误区、关系、作用、目的、重要性）
—产量高：前提是要有好的生产管理： 运作系统；销售计划；产能分析； 生产计划；物料提供；进度跟踪。
要点是要有好的现场控制： 操作熟练；工位稳定； 工序合理；设备稳定。
质—产品质量: 品质意识认识性;干部带头影响性; 工艺文件权威性;员工操作熟练性; 清单结尾及时性;现场控制有效性; 矫正预防持续性:奖惩结合激励性。
生产现场管理培训课程
生产现场管理的“五大”要素
课程内容
如何管理现场的品质成本与交期
调整项目计划：根据实际情 况调整项目计划，确保项目
按时完成
实施进度控制措施
制定详细的项目计划，明确任务分工和时间节点
定期召开进度会议，及时了解项目进展情况
建立风险预警机制，及时发现和解决潜在问题
加强与供应商的沟通和协调，确保物料供应及时
采用先进的项目管理工具，如ERP、CRM等，提高管理效 率
建立良好的现场管理文 化和氛围
PART 7
总结与展望
管理现场的品质成本与交期的经验总结
品质管理：建立完善的品质管理体系，确保产品质量符合标准
成本控制：优化生产流程，降低生产成本，提高生产效率
交期管理：合理安排生产计划，确保按时交付产品 持续改进：定期评估生产过程，发现问题及时改进，不断提高生产 效率和产品质量
PART 3
品质管理
制定品质标准和质量计划
确定品质标准：明确产品的质量要 求和标准
制定质量计划：制定详细的质量控 制计划和流程
培训员工：对员工进行质量意识和 技能培训
实施质量控制：在生产过程中实施 质量控制，确保产品质量符合标准
持续改进：不断改进质量控制方法 和流程，提高产品质量和效率
实施品质控制措施
制定品质标准：明确产品或服务的质量要求 培训员工：提高员工对品质的认识和技能 建立品质管理体系：确保品质控制流程的规范化和标准化 定期检查和评估：及时发现和解决品质问题 持续改进：不断优化品质控制措施，提高品质水平
品质问题的预防与处理
建立完善的品质管理体系
加强员工培训，提高员工品质 意识
持续改进的步 骤：制定计划、 实施计划、检 查结果、采取
行动
持续改进的效 果：提高生产 效率、降低成 本、提高产品 质量、缩短交
施工中的工期和质量监控要点
施工中的工期和质量监控要点在施工过程中，工期和质量的监控是非常重要的。
只有保持工期的合理安排和质量的严格把关，才能确保工程的顺利进行和最终的质量标准达到要求。
本文将介绍施工中的工期和质量监控要点，并提供相关建议和措施。
一、工期监控要点1.合理规划：在施工前，应进行详细的工期计划，合理安排各个工程节点的时间，确保施工过程中的工期可控。
同时，要考虑因素如天气、材料供应等，避免不可预见的延误。
2.进度跟踪：在施工过程中，及时进行项目进度跟踪，记录实际完成的工作量与计划进度的对比，并分析原因。
如发现工期延误的问题，应及时采取措施进行调整和补救，以确保工期的正常推进。
3.资源管理：合理管理施工过程中的人力、材料和设备资源，确保其合理配置和充足供应。
如发现资源不足或浪费情况，需采取相应措施来解决，并通过科学的资源管理提高工期控制的效率。
4.沟通协调：加强施工队伍之间的沟通和协调，确保各个工种之间的合作无缝连接。
通过及时解决合作过程中可能出现的问题，避免工期延误的风险。
二、质量监控要点1.质量计划：在施工前应制定详细的施工质量控制计划，明确施工中质量标准和要求。
同时，制定相应的质量验收标准，以确保工程质量符合规范要求。
2.监督检查：加强对施工现场的监督检查，及时发现和解决施工中存在的质量问题。
如发现施工质量不达标的情况，要及时整改和追责，确保工程质量始终处于可控范围内。
3.质量记录：对施工过程中的关键节点和重要工作进行详细记录，包括材料使用、施工工艺、质量检验等内容。
这样有助于快速定位和解决质量问题，并对后续类似工程提供经验参考。
4.培训教育：加强对施工人员的质量意识培训和技术工艺培训，提高他们的施工技能和质量意识。
通过提升人员素质，可有效提高工程质量控制的水平。
5.质量反馈：及时收集和整理业主和相关方对工程质量的反馈意见，认真对待和解决反馈问题，并及时改进和完善施工质量管理体系。
综上所述，施工中的工期和质量监控要点是关注施工工期的合理安排和严格控制，以及对施工质量的全过程、全方位的监控和管理。
6t4d管理制度
6t4d管理制度管理制度是企业运营的重要基石之一，其良好的运作对于企业的成长有着至关重要的作用。
本文旨在介绍6t4d管理制度，探讨其如何对企业生产和管理提供支持，如何提高企业的竞争力。
一、6t4d管理制度简介6t4d是一种基于现代管理理念的管理制度，它包含了6个方面的管理内容，即改善、安全、质量、成本、送货和交期。
它所追求的是卓越的质量、最佳的交货期、尽可能地降低成本以及确保员工的安全。
在此基础上，6t4d将这些管理要素互相联系在一起，形成了一个有机的管理体系。
二、改善改善是管理制度的核心。
6t4d将改善作为企业的基本任务之一，必须始终将改善视为永恒的主题。
通过对生产流程的改良、设备的改造以及员工技能的提高等方式，不断地寻求提升企业效益的方法。
三、安全安全是企业生产中不可或缺的一环。
6t4d以安全为导向，将安全生产作为企业的重头戏。
通过良好的安全管理制度、设备的巡检及维护以及员工的安全教育等方式，从根本上预防生产过程中发生意外事件。
四、质量质量是企业生存和发展的重要基石之一。
6t4d以出色的质量作为企业的生命线，通过优化生产流程、控制原材料质量等方面提高产品质量。
在实际操作中，6t4d往往采用总质量管理（TQM）的理念，使质量成为企业的核心竞争力。
五、成本成本是企业经营中的压舱石，同时也是企业竞争中的重点之一。
6t4d关注成本的前提是提高企业效益，减少成本最终是为了提高企业销售利润。
通过在生产工艺、设备等方面的优化，以及物料供应、采购等方面的协调，实现成本最小化。
六、送货和交期送货和交期是企业的生产要素之一。
6t4d以追求客户满意度为基础，通过不断的创新、加强企业内部协作，提高送货和交期的准确度、及时性、可靠性，为客户提供更好的服务。
七、6t4d管理制度带来的效益6t4d管理制度的运用，有效地整合了企业的生产、管理和销售过程。
通过对生产流程的优化，提高了生产效率和产品质量；通过对成本和交货期的管控，优化了资金的使用和产品市场竞争力；并且通过对安全的关注，减少了生产过程中的安全事故。
工厂现场管理的六个指标5M1E 人 机 料 法 环 测
工厂现场管理的六个指标5M1E目录1. 前言2. 5M1E的简介3. 5M1E的应用4. 5M1E的精髓前言：工厂现场管理的六个指标------PQCDSM：效率（P roductivity）、质量（Q uality）、成本（C osting）、交期（D eadline）、安全（S afety），士气（M orale）以上指标所要求的最终目的，是指在保证品质的前提下，用最少的人员、最少的设备，最短的生产时间，创造出高品质的产品。
产品质量：全面产品质量包括产品的性能、寿命、可靠性、安全性、价格、交货日期、服务等在一定条件下的最佳组合。
工作质量：为保证达到产品质量标准所做的管理工作，对企业来说其中包括了组织工作、技术工作以及政治思想工作等全部工作质量。
对产品来说包括了研发、设计、采购、制造、检验、销售、售后服务。
等一系列的工作质量。
工序质量：产品是由人用一定的生产工具对原材料，按照一定生产程序、在一定环境中制造出来的，就是我们所说的生产制造工序。
工作质量保证了工序质量，工序质量保证了产品质量，产品质量是全面质量管理的综合反映。
某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。
这就是我们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。
这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。
产品质量波动产生的原因：1. 人员（M an）操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等2. 机器（M achine）机器设备、工夹具的精度维护保养状况等3. 材料（M aterial）材料的成分、物理性能和化学性能等4. 方法（M ethod）包括加工工艺、工装的选择、操作规范等5. 测量（M easurement）测量时的方法是否标准、正确等6. 环境（E nvironment）工作地的温度、温度、照明和清洁条件等5M1E的简介：简称：人、机、料、法、环、测。
是现场管理的六大要素，是全面质量管理理论（TQM/TQC）中的六个影响产品质量的主要因素。
精益生产现场管理的六大目标
精益生产现场管理的六大目标包括:质量(Quality)、成本(Cost)、交货期(Delivery),效率( Productivity)、安全(Safety)、士气(Morale)。
其中，前三个目标主要是来自企业外部客户的需求，后三个目标偏重于企业内部管理。
1、质量(Quality)主要包括产品质量和设备质量，产品质量作为顾客的主要需求，是现场管理的首要目标。
产品质量的目标主要体现在以下几个方面:良品率、合格率、不良率、报度率等，还包括顾客抱怨次数、顾客退货次数、顾客退货金颇等。
设备质量主要体现在:设备停机时间、设备停机次数等。
2、成本(Cost)是价格的主要构成。
较低的价格是企业占领市场时的一把利剑，相对低廉的成本能为企业赢得更多的利润。
所以，成本是现场管理的重要目标之一。
成本在生产现场主要表现为:材料成本、人工成本，制造费用、报废率、呆滞物料数量或金额、物料周转率等。
3、交货期(Delivery)体现的是企业将产品制造完成后交付给客户的时间。
交货期目标主妥体现在:交期达成率、延迟交期天数等。
在生产现场，与交货期关系最密切的指标是生产进度。
4、生产效率(Productivity)是满足交货期、生产计划的重要手段，对交货期这个目标有重要的影响。
生产效率同时还影响生产成本，生产效率越低，需要人员或设备的数量就越多，生产成本就越高。
效率目标主要体现在:人员生产效率、设备生产效率、生产线平衡率、标准工时、工时利用率等。
5、安全(Safety)主要是指人员的安全(而不是与机器故障、损坏相关的设备安全)。
对安全的重视是以人为本的基本体现。
安全指标主要包括:死亡人数、受伤人数、班组安全活动次数等。
6、士气(Morale)影响着企业的氛围与企业丈化，员工的归属感、凝聚力等方面与士气密切相关。
主要士气指标包括:离职率、员工满意度等。
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如何管理现场的质量、成本和交期质量：不仅是指"结果面的质量"◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的第3 章3.1 质量：不仅是指"结果面的质量"质量在本文中是指产品或服务的质量，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。
前者为"结果面"的质量，后者为"过程面"的质量。
质量便涉及到公司内，每一个过程的活动-具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。
当质量被视为主要的自豪技艺时，与质量相关的努力仅着重于现场方面；当以技艺自豪被视为质量最重要的支柱之一时，愈来愈多的人开始认同所谓的质量，应是在设计、生产概念及了解顾客需求阶段，一定是在现场生产之前就必须考虑。
虽然以现场基础的改善活动，是从管理阶层的方针展开开始，再依序确认改善上游的需求，但是大部分的现场活动，仍是着重在与生产技艺有关的方面上，少有涉及到源流管理。
最高管理阶层必须建立企划质量的标准。
在第一次的时候，就把企划做正确-正确地了解顾客的需求，将此了解转换为工程及设计上的需求，并且做好事前的准备，以便能顺利开始生产，尽其可能避免在生产过程的阶段以及售后服务时，才发生问题。
开发一个新产品或设计一个新流程的工作，是先由书面作业开始的；在此阶段所发生的瑕疵或错误，可以不花成本，用笔来修修改改即可。
下载但是，在往后才发觉出功能错误，在生产阶段甚或更糟的在生产之后，产品送达顾客手中才发现错误，则要花费更昂贵的矫正费用。
质量功能展开（ Q F D ）的手法能协助管理部门，用来确认顾客需求，并转变为工程及设计需求；最后再将此情报展开至零组件、流程、设定标准，以及训练作业员。
在图 3 - 1 系统图的右边栏位，表示该公司利用Q F D ，作为日常质量保证活动的手法。
这些手法包含了质量保证（ Q A ）表，此表是以矩阵图来表示，诸如顾客的需求与相对的工程参数之间的关联。
源流管理在质量保证中，扮演了一个不可或缺的角色。
另一方面，纵使在源流管理颇有成效，但假若现场不够健全的话，也不能完全地享受到这些利益。
这样的情况，就类似做了一个很周详的攀登圣母峰计划，但最后才发觉自己的体力太弱，而无法攀登一样。
3.2 现场的质量管理现场要比源流管理面临更多不同角度的质量课题。
虽然在源流管理上，需要一些高深的手法，诸如：设计审查、实验计划、价值分析、价值工程以及各式各样的Q F D 的手法；但是在现场的许多问题，仅涉及到一些简单的事务而已，例如：生产技艺以及处理每天所发生的困难和变异，像是不适当的工作标准及作业者疏忽的错误。
为了减少变异，管理部门必须建立标准，促使员工养成守纪律、遵守标准以及确保不良品不会流到下一位顾客。
下载大部分的质量问题可以用现场-现物的原则，以低成本、常识性的方法来解决（在第 2 章已经说明过了）。
管理阶层必须在员工之间导入团队合作的方式，因为员工的参与，是关键性的议题。
统计质量控制（ S Q C ）是常在现场被使用的，但是S Q C 是一种用以限制流程变异的工具，而且仅能假定每一个人-特别是管理人员，都能充分理解变异控制的观念和努力去实践，才能做得好。
有一次，我参观了一家工厂，管理人员以他S Q C 的成就深以为傲。
我看到许多管制图张贴在他的房间墙上。
但是，一当我步入现场，我发觉没有一个人了解变异的意义。
作业员没有标准，而且装配每一件产品的方法都不一样。
有时甚至没有在指定的场所装配。
在参观时，机器重复地出故障，产生了许多不合格品。
然而，这位管理人员仍以他的SQC 为傲！东京大学教授久米均说过：我认为欧美对质量控制，旨在"控制"质量以符合标准及规格之规定，日本式的特征则是集中在"改进"（改善）质量。
换句话说，日本的方式是有系统地持续不断地去改善。
在横川惠普公司（ Y H P ）装配线的浸锡流程，质量改善的卓越成就的实例，可以作为此论点的说明。
该公司在1 9 7 8 年到1 9 8 2 年之间，成功地将不合格率从4 000ppm（百万分之一）降低至3 p p m .Y H P 的质量改善分为两个时期：1 9 7 8 ～1 9 7 9 年及1 9 8 0 ～1 9 8 2 年。
在这两个不同时期的质量改善活动，有相当大的不同。
举例来说，在第一个阶段时，Y H P 采取诸如此类的行动：改进工作标准、搜集及分析不合格品的资料，导入夹具将流程控制得更好，训练作业人员，鼓励质量圈的活动，减少作业员的疏忽的错误。
为从事此事，Y H P 将现场的督导员及生产工程师，组成一个专案小组以搜集资料，训练质量员，以及提供技术上的训练，例如夹具的构造。
这些行动协助了将不合格率从原先的4 000ppm 降低为4 0 p p m （参阅图3 - 2 ），一旦已达成4 0 p p m 的水准之后，如果要继续这些活动以进一步获取成果，则Y H P 必须再往前进，并再改善他们的活动方式（参阅图 3 - 3 ）。
同时，必须应用一些新的科技：修正工程标准、改进印刷电路（ P C ）板的设计以及生产线的布置。
同时必须重新设计机器设备以及它的布置，以配合及时生产的观念。
Y H P 的质量圈也一直维持他们的活动，以便对流程获取更多的了解。
他们对流程的持续改善也有很大的贡献。
结果，Y H P 在1 9 8 2 年达到3 p p m 的水准。
图3-2 流程质量改善，第1 阶段流水线装配失败率夹具改善操作及检查标准统一图3-3 流程质量改善，第2 阶段一般情况，如果质量的水准是停留在百分比的数字水准时，公司能够很戏剧性地改善，只要通过下列活动即可：检讨标准，做好厂房环境，搜集不合格品的资料，进行小集团活动以解决问题。
首先要检查现有程序，询问如下问题：•；我们有标准吗？•；现场的环境维持（5S）做得怎样？•；现场里有多少Muda 存在？然后，开始采取行动，例如：•；推行现场的五项金科玉律。
•；训练员工，承诺不将不合格品送到下一流程。
•；鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题。
•；搜集资料，以获取对问题的性质有更多的了解并解决之。
流水线装配失败率•；开始制作简单的夹具及工具，使工作更容易做，结果更可靠。
仅仅应用这些最实用的活动，应当就可以将不合格率降为原先的1/10 .如果缺少了这些最基础的活动，变异太大，纵使有高深的科技也无法对流程做出改善。
只有处理了最基本的变异问题之后，才用得上较富挑战性的S Q C ，以及其他高成本的方法。
质量是从组织内的每一个人，承诺绝不将不合格品或不完整的信息，送至下一流程开始。
石川馨博士的语录"下一流程就是顾客"，指在同一公司内的内部顾客，绝不应把不合格品送至下一流程的顾客，以免造成他们的不便。
在现场，这样的想法有时就写成为"不接受、不制造、不流出"，当每一个人都能认同实现这个理念时，一个良好质量保证体系就能存在了。
3.3 现场的成本降低在本文，"成本"一词不是指削减成本，而是指成本管理。
成本管理是指管理开发、生产及销售良好质量的产品和服务的过程时，又能致力于降低成本或维持在目标成本的水准上。
现场的成本降低，是由管理阶层所实施的各式各样的活动所衍生的成果。
不幸地，许多管理人员仅想借用抄捷径方法来削减成本，典型的行动包含：解雇员工、组织重整以及剥削供应商。
像这样的成本削减，必定会损害到质量的过程，以致造成质量的恶化。
但是，现在顾客需求是持续地增加的。
下载顾客要求更低的价格、更好的质量，再配合及时的交货。
如果简单地以成本削减方式来降低价格，以回应顾客的需求，就会发现质量和及时交货也消失不见了。
成本管理包含了广泛的活动范围，包括：1. 成本企划以求成本与收入之间的毛利的最大化 2. 现场总成本的降低3. 由最高管理阶层制定的投资计划在现场的成本降低的机会，或许可以用"M u d a "来表现。
在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过度的耗用资源。
为了降低成本，必须同时实施下列7 项活动，但以质量改善为最重要。
其余的 6 项成本降低活动，可视为广义的过程面质量的一部分。
1. 改进质量2. 改进生产力3. 降低库存4. 缩短生产线5. 减少机器停机时间6. 减少空间7. 降低生产交期这些消除Muda 的努力，将可降低营运的总成本。
3.3.1 改进质量改进质量，事实上会带动成本降低。
质量在此系指管理人员及员工的工作过程的质量。
改进了工作过程的质量，其结果会使错误更少，不合格更少以及重工更少，缩短交期时间以及减少资源耗用，因而降低了营运总成本。
质量改进也是提高合格率的同义词。
过程面的质量，包含了开发，制造及销售产品或服务的工作质量。
在现场，此名词特指产品或服务的制造及送达的方法。
它主要是指在现场的资源管理。
更具体而言，系指管理人员（工人的活动）、机器、材料、方法及测量，总称为5M . 3.3.2 改进生产力以降低成本当以较少的（资源）"投入"，生产出相同的产品"产出"，或以相同的"投入"，生产出较多的"产出"时，生产力就改进了。
在此所称的"投入"系指像这些项目如人力资源、设施和材料。
"产出"意指像这些项目如产品、服务、收益及附加价值。
降低生产线上的人数，尽力愈少愈好。
这不仅降低成本，更重要的也减少了质量的问题，因为更少的人手，表示更少的人为错误的机会。
我们有许多方法可以运用流水线上的正式员工。
管理阶层应当考虑借着改善活动，以抽出人力作为其他有附加价值活动的人力资源的来源。
当生产力提高的时候，成本就跟着下降了。
3.3.3 降低库存库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且吞食财务资产。
产品或在制品，"坐"在厂房的地面或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。
相反地，他们恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导入新产品时，会在一夜之间变成废品。
3.3.4 缩短生产线在生产时，愈长的生产线需要的愈多的作业员、愈多的在制品以及愈长的生产交期。
生产线上的人愈多，表示愈多的错误，会导致质量的问题。
有一家公司的生产线，其长度为竞争对手的1 5 倍，结果是-以流水线上所需员工人数、质量水准（愈多人生产，愈多质量问题）、存货水准（在制品和成品），以及更长的交期时间而论-其总营运成本远高于其必须应有的成本。
有一次，我审查了一条生产线的布置，那是不久就要导入生产新产品的生产线。
令我惊讶的是，除了一些原有的机器被最新型的机器取代之外，新的生产线仅是将原有的一条生产线复制过来而已。
这家公司没以努力去缩短策略线。