高效实用的推力片冲压自动生产线

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冲压车间提高产能方案

冲压车间提高产能方案冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，提高产能是企业发展的关键。

以下是一些提高冲压车间产能的方案：1. 优化生产流程：通过分析生产流程，找出瓶颈环节，并进行优化。

可以采用先进的生产设备和技术，减少生产中的时间浪费和资源浪费，提高生产效率。

2. 自动化生产：引进自动化设备和机器人技术，将部分传统的人工操作转变为机械化、自动化操作，减少人力投入，提高生产效率和产品质量。

3. 增加生产线数量：如果生产线过于繁忙，可以考虑增加生产线的数量，从而提高产能。

通过增加生产线的数量，可以同时处理更多的订单，减少等待时间和延误，提高生产效率。

4. 加强人员培训：提高员工的技术水平和操作技能，可以提高生产效率。

通过定期培训和技能提升计划，让员工掌握更多的技术知识和操作技巧，提高工作效率和产品质量。

5. 合理安排生产计划：通过合理安排生产计划，合理分配订单和生产任务，避免生产过程中的拖延和浪费。

生产计划的合理安排可以确保生产线的连续运转，提高生产效率。

6. 定期设备维护：定期进行设备检修和维护，保障设备的正常运行。

设备维护不仅可以延长设备的使用寿命，还可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。

7. 制定绩效考核制度：建立绩效考核制度，对员工的生产效率和质量进行定期的评估和考核。

根据考核结果，对员工进行激励和奖励，激发员工的工作积极性和创造力，提高生产效率。

综上所述，提高冲压车间产能需要综合考虑多个因素，包括优化生产流程、引进自动化设备、增加生产线数量、加强人员培训、合理安排生产计划、定期设备维护和制定绩效考核制度等。

只有通过全面的改进和管理，才能提高冲压车间的产能，促进企业的发展。

大型冲压生产线功能介绍

大型冲压生产线功能介绍
4. 质量控制：大型冲压生产线通常具有严格的质量控制系统，用于监测和控制生产过程中的质量参数。通过传感器和检测装置，可以实时监测冲压过程中的压力、位置、尺寸等参数，以确保产品质量的稳定性和一致性。不合格产品可以自动识别并剔除，以确保生产线的良品率。
总之，大型冲压生产线是一种高效、精确和稳定的设备，用于批量生产金属零件和产品。它具有冲压加工、自动化操作、多工位生产和质量控制等功能，能够满足大规模冲压加工的需求，并提高生产效率和生产质量。
大型冲压生产线功能介绍
大型冲压生产线是一种用于大规模冲压加工的设备，主要用于批量生产金属零件和产品。它由多个工作站和自动化设备组成，具有高效、精确和稳定的特点。以下是大型冲压生产线的一些主要功能介绍：
1. 冲压加工：大型冲压生产线主要用于金属材料的冲压加工。通过冲压模具和冲压机械力，将金属材料（如钢板、铝板等）加工成所需形状的零件或产品。冲压加工过程可以实现高速、高精度和高重复性的生产，适用于批量生产需求。
大型冲压生产线功能介绍
2. 自动化操作：大型冲压生产线通常采用自动化控制系统，实现自动化的操作和生产流程。通过传感器、控制器和机械装置的配合，实现材料进料、定位、冲压、排料等过程的自动化操作。这样可以大幅提高生产效率和生产质量，减少人工操作的需求。
3. 多工位生产：大型冲压生产线通常具有多个工作站，每个工作站都可以进行不同的冲压加工操作。通过工作站的切换和协调，可以实现多个工序的连续加工，从而提高生产效率和生产能力。每个工作站通常都配备有专用的冲压模具，以适应不同的加工需求。

Transfer冲压技术的应用实例

【摘要】文章介绍了Transfer 冲压技术在车身零件生产中的一个应用实例。

首先分析了东风柳州汽车有限公司多车型之间零件通用化和生产产能现状，并在此基础上，通过成本核算、工法设计、模具设计及干涉曲线检查分析，采用Transfer 冲压技术，解决了某通用化零件产能不足的问题，最终实现了提高生产效率和工人安全系数及降低生产成本的目的。

【关键词】Transfer 冲压技术；模具设计；干涉曲线；模具调试【中图分类号】TG306【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2018）08-0164-041Transfer 冲压技术1.1定义Transfer 冲压技术属多工位模具冲压技术，即工位间通过传送杆上的机械手抓取零件，并通过传送杆的高速传动使零件在工序间高速传递。

传送杆有一机多站的，也有多机多站的，本次介绍的为一机多站的应用。

传送杆一机多站的特征如下：压力机和进给凸轮、提升凸轮、提升杆、横杆、进给杆组合成一台协同运作的同步机，具有多工位模具使用相同的工作台、等闭合高度的模具、放件高度一致、各工序节拍一致、生产一个零件的周期可缩短到4.5～5s 、占地面积小、实现了自动化、人员配备少的特点。

1.2适用范围Transfer 冲压技术适用于生产批量大的冲压产品。

1.3送料装置1.3.1夹手式送料装置夹手式（Gripper Rail ）送料装置，是通过传送干上的抓手夹住零件、传送零件到下一个工位，简称夹手式，其特点是抓件简单，不需气路和吸盘，适用范围广，本文选择此种方式（如图1所示）。

1.3.2横杆式送料装置横杆式（Crossbar ）送料装置与夹手式送料装置相似，但主要特征是利用吸盘吸住零件，并往下工序传送工序件，横杆上需要安装气路、端拾器，并与机台通气，其优点是抓件牢、工序件不易脱落，适用于类似车门外板等表面面积较大的零件（如图2所示）。

2Transfer 冲压技术应用条件的调查2.1调查1：不同生产线的生产效率情况手动生产线的效率：spm 一般为1～2.5（spm ：每分钟冲程数）；自动生产线的效率：spm 一般为5～10；Transfer 冲压生产方式的效率：spm 可达12～24，生产效率高。

评价冲压自动化生产线输出能力的指标研究

时间段内的总冲次：
（n=1,2,3,4,5,…）
(2)
由式(2)可见，在该种情况下，当各模具线的生产 SPM确定的情况下，ASPM不仅与总生产效率正相关，还与每条模具线的生产冲次的比例有关。
取分母：
(3)
收稿日期：2017-06-13 作者简介：姜江（1984 -），男，山东青岛人，工程师，本科，研究方向为汽车制造业的精益生产和生产瓶颈分析。
2）合理的过盈量有利于耳轴芯部材料强度的利用，可降低耳轴等效应力，提高其承载能力。
3）过盈配合以小过盈配合为宜，推荐的过盈配合为H7/p6或H7/r6。
参考文献：
[1] 成国光,萧忠敏,姜周华.新编钢水精炼暨铁水预处理1500问[M]. 北京:中国科学技术出版社,2007:87-202.
[2] 王倩.130T钢包包壳的温度场和应力场的有限元分析[D].辽宁科技大学,2014.
生产效率是冲压生产线的纯加工时间在总运行时间内的占比，它能有效评价冲压生产系统的时间有效利用比例，是衡量时间利用效率的重要指标。但生产效率只体现总工作时间内有效时间的比率问题，并不能衡量在相应时间段内的输出密度，具有很大的局限性。因此，并不能认为生产效率越高的冲压生产体系的优势一定大。要精确地评估冲压生产输出密度的问题，我们用 ASPM（Actual Stroke per Minute）的概念。ASPM是指生产线每分钟实际输出的冲次数，体现冲压生产线单位时间的输出能力，是综合衡量冲压生产线硬件先进水平和生产管理能力的重要指标。
工时间是在生产SPM下、无停线的纯工作时间；运行时间是加工时间、各类停线时间及切换时间的总和。
由式(1)可见，仅生产一种零件时，ASPM仅与生产 SPM和生产效率有关。当该模具线生产SPM一定的情况下，可以通过减少不必要的生产过程浪费，提高生产效率，提升单位时间输出量。

工业自动化生产线必备十大神器清单

工业自动化生产线必备十大神器清单工业自动化生产线在现代制造业中起着至关重要的作用，它们能够提高生产效率、降低成本、减少人为错误和提高产品质量。

在这篇文章中，我们将为您介绍工业自动化生产线必备的十大神器清单，这些工具和设备将帮助您实现高效的生产线操作。

1. 机器人：机器人在工业自动化生产线中扮演着重要角色。

它们能够执行各种任务，如装配、焊接、搬运等。

机器人的精准性和高速度使其成为提高生产效率的利器。

2. 自动导引车：自动导引车能够在生产线上自主导航和搬运物料。

它们能够准确无误地将物料从一个工作站运送到另一个工作站，减少了人为错误和物料丢失的风险。

3. 传感器：传感器在工业自动化生产线中起到了关键作用。

它们能够感知环境中的温度、压力、湿度等参数，并将这些数据传输给控制系统。

传感器的使用可以实现实时监测和自动调节，提高生产线的效率和安全性。

4. PLC控制器：可编程逻辑控制器（PLC）是工业自动化生产线中的核心控制设备。

它们能够接收传感器的数据，并根据预设的逻辑和算法来控制生产线的运行。

PLC控制器具有高度可靠性和灵活性，能够满足各种复杂的生产需求。

5. 人机界面：人机界面（HMI）是工业自动化生产线中的交互设备。

它们提供了直观的图形界面，使操作人员能够监控和控制生产线的运行状态。

HMI还能够显示实时数据和报警信息，帮助操作人员及时采取措施。

6. 3D打印机：3D打印机在工业自动化生产线中具有广泛的应用。

它们能够根据设计文件直接打印出三维物体，无需模具和人工干预。

3D打印机能够提高生产效率和灵活性，同时降低生产成本。

7. 激光切割机：激光切割机能够精确地切割各种材料，如金属、塑料等。

它们在工业自动化生产线中广泛用于零件加工和制造。

激光切割机具有高速度、高精度和无接触切割的优势，能够提高生产效率和产品质量。

8. 物流系统：物流系统在工业自动化生产线中起到了重要作用。

它们能够自动化地管理物料的运输、存储和分配，减少了人为错误和物料丢失的风险。

冲压自动化生产线的优势和局限性分析

冲压自动化生产线的优势和局限性分析自动化生产线是现代工业生产的重要组成部分，它通过将人力资源与工程技术相结合，实现生产过程的自动化与高度集成。

冲压自动化生产线是其中的重要组成部分，它在冲压行业中发挥着重要的作用。

本文将对冲压自动化生产线的优势和局限性进行分析，旨在全面了解这一生产方式的优缺点，以便更好地应用于实际生产中。

一、冲压自动化生产线的优势1. 提高生产效率和产品质量冲压自动化生产线可以实现高速、高精度的冲压加工，大大提高了生产效率。

相较于传统手工操作，自动化生产无需人工繁琐的重复动作，大大消减了人力资源的浪费。

此外，自动化生产线通过精确的控制系统，确保产品加工的一致性和精度，提高了产品的整体质量。

2. 提高生产安全和员工福利冲压自动化生产线采用全自动化设备和机器人技术，大大减少了人员接触危险环境的机会，提高了生产安全性。

员工只需进行设备的监控和运维工作，减少了劳动强度和职业风险。

同时，自动化生产线的应用还可提高员工的工作环境和福利待遇，提高员工的生产积极性和工作满意度。

3. 实现生产数据的集中管理和分析冲压自动化生产线通过信息化技术和智能设备，实现对生产数据的全面采集和实时监控。

生产数据包括生产速度、产品质量、故障率等关键指标，通过分析这些数据可以及时发现和解决问题，提高生产线的稳定性和可靠度。

4. 降低生产成本和资源浪费冲压自动化生产线可以优化生产流程和节约人力资源，从而降低生产成本。

自动设备和机器人的使用可提高生产的效率和精度，减少了废品率和物料损耗。

此外，自动化生产线可通过监控和调整生产过程，降低对能源和原材料的浪费，为企业节约资源开支。

二、冲压自动化生产线的局限性1. 高昂的投入成本冲压自动化生产线所需的设备和系统具有较高的投资成本。

自动化设备和机器人技术的引入需要大量的资金投入，同时还需要为其提供相应的维护和管理成本。

因此，对于一些刚开始规模较小的企业来说，冲压自动化生产线的建设可能存在较高的门槛。

大型全自动冲压生产线研制成功

研发的４０ｋ００Ｗ潜水泵制造成功。
矿山水灾一直是制约我国资源开采的瓶颈之一，
而大型潜水电泵是矿井水灾抢险的唯一有效设备。潜鉴定。
大型快速高效全自动冲压生产线是集机、电、液真平台、板卡Ｌｙｕ等核心技术和工程技术，不仅能够ａｏｔ
新，取得了１ｋ潜水排水装备直接下矿井运行等一系０Ｖ列创新成果；在此基础上，又开发出高电压大电流防
为 “ 清立方 ”的立体视频芯片，目前由清华大学自主研发成功，实现了平面视频高质量的立体转换，也就
面，形成了一系列自主知识产权的核心关键技术。其事单晶硅拉棒和单晶硅切片的生产，后期主要建设多技术成果的应用经受了国际同行激烈竞争的考验，平晶铸锭、切片、电池片和电池组件产能。项目全部建
６ＭＷ电能面视频立体转换核心技术经国外厂商竞标评测、集成成投产后，每年可达到吸收太阳能转化为８０
清华研发立体视频芯片 “ 清立方”
水泵与传统水泵相比，在快速、节能、环保等方面具有明显优势，是传统泵的理想替代产品。但由于绝缘、散热等技术制约，我国潜水泵在大型化、高效
率、大功率等方面与国外有明显差距。
实现２Ｄ视频转３Ｄ
一
台普通液晶电视，只需装入一片指甲盖大小的

汽车板热冲压成形生产线的相关设计

汽车板热冲压成形生产线的相关设计热冲压成形技术是实现汽车轻量化的关键技术之一，其相关设计是汽车板加工的重要环节。

本文主要介绍其技术原理、主要工艺流程、设备和工艺的选择以及工厂设计的要求。

标签：汽车板；热冲压成形；工厂设计随着人们对环保意识的加强，节能减排成为了工业企业转型升级的重要任务，而汽车轻量化则在汽车行业中担负起了节能减排的重任，也是当前汽车发展的主要潮流。

针对汽车轻量化，目前采用的先进生产技术主要有硼合金钢板的研发和生产、开卷落料、激光拼焊、热冲压成形、激光切割等。

其中，作为关键技术之一的热冲压成形生产线的设计是汽车板加工的重要环节。

1 热冲压成形简述1.1 热冲压成形技术原理热冲压成形的主要技术原理是将高强度钢板加热到奥氏体温度范围，在完成组织转变后将其快速移动到压机模具中进行热冲压，并通过模具中的冷却回路对其进行一定速度的淬火冷却以实现超高强度（抗拉强度可達1500MPa甚至更高）的冲压零件。

1.2 主要工艺流程主要工艺步骤如下：（1）上料。

用机械手将原料料片从原料料垛运送到加热炉中。

（2）加热。

在加热炉中将料片加热到AC3以上温度，对钢材进行充分的奥氏体化。

该温度根据材料的成分、相变过程、板料厚度和最终零件的形状来确定，加热温度一般控制在900～930℃之间。

（3）料片定位。

在将料片放入模具之前，需要合理的定位，以保证机械手上料后准确送到模具给定位置。

（4）装载。

用特殊的夹具将料片装载到模具预定位置。

（5）成形。

压机合模，将料片冲压成形。

（6）淬火。

模具合模之后，立即开始淬火过程，以大于30～40℃/s的冷却速度将零件均匀冷却到150～200℃。

准确的冷却速度由钢在机械变形下淬火时的临界冷却速度决定。

（7）卸料。

用机械手将成形后已冷却到给定温度的零件从模具中取出，并送到堆垛筐进行堆垛。

2 热冲压成形工艺选择2.1 主要技术选择热冲压成形的核心技术包括原材料、涂层技术、热冲压模具、工艺总控制及优化设计等。

多工位自动冲压多工位冲压生产线介绍【大解析】

多工位自动冲压、多工位冲压生产线内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压自动化技术，就在深圳机械展！多工位冲压生产线是压力机、多工位模具、快速换模系统、上料系统、送料系统、电气控制及网络控制系统的集成，其相对于单机生产或者多机连线生产的最大特点就是：压力机在完成一次冲压后，不需要停在上死点等待送料机械手进行工位间移送，而是压力机连续工作，同时送料机械手进行工位间移送，即以连续冲程工作，取代单机单次工作方式，提高了生产效率、降低了设备的故障率，减少了操作人员及工作场地的使用，有利于降低冲压件综合成本。

目前国内多工位冲压生产线主要有两种形式，分别是单机多工程冲压生产线与二（三）次元冲压生产线。

单机多工程冲压生产线单机多工程冲压生产线由自动化生产线主要由开式双点压力机、上料系统（卷料机或片料机）、单机多工程式机械手、多工位模具等组成。

此生产线中压力机为开式双点压力机，滑块与工作台板一般需要经过定制加长，以便放下多工位模具。

单机多工程机械手有伺服驱动机与中间站两个机构，分别固定到地面，两个机构之间装有一根横杆，横杆上装有与多工位模具数量相对应的手臂，手臂末端装有真空吸盘或电磁吸盘。

工作时在压力机连续冲压的空行程中，通过压力机编码器检测曲轴旋转角度并给机械手信号，机械手手臂下降规定行程把料片吸住→上升→x方向移送到模具处，下降→放料→上升→x反方向返回原点，重复以上动作，使得生产线连续生产。

由于开式双点压力机抗偏载能力有限，所以制件尺寸与各工位成形力较小，压力机公称力在5MN以内，制件重量一般不超过3kg，整线生产效率在25~35次/min左右。

此种生产线主机造价低，所配机械手结构轻巧，具有夹料杆截面积小、伺服马达功率小、适用于小型产品多工位冲压生产。

二（三）次元冲压生产线二（三）次元冲压生产线主要由闭式双点压力机、上料机、机械手、多工位模具等组成。

此自动化生产线中压力机为闭式双点压力机，具有成形能力范围大、抗偏载能力强等特点，压力机公称力一般在在~20MN。

汽车车身冲压生产线

汽车车身冲压生产线
汽车车身冲压生产线是汽车行业中非常重要的一个设备，其在汽车制
造过程中起着关键性作用。

汽车车身冲压生产线的主要作用是采用锻压机、冲压机、机床等机械设备，在表面一层金属材料上压出或冲出凸凹纹、弧
线等形状，加工出各种型号的汽车车身零部件，如门板、车顶、车窗等，
实现批量生产。

汽车车身冲压生产线的设备分布具有一定的规则性，一般设备分布分
为冲压设备、转盘设备和动力设备三大部分，其中，冲压设备是主要的加
工部分，其主要由两部分构成：一是冲压机组，包括油缸、油路和控制面板；二是冲压模具，由凸凹模具、连接模具和辅助模具组成。

转盘设备主
要是实现物料从一个工位到另一个工位的运输，常用的有滚筒式、导轨式、气动式和电机驱动式等。

动力设备主要是提供整个生产线的动力，一般采
用气动或电动的方式。

汽车车身冲压生产线的操作和调试是最重要的，必须按照图纸要求操作，以确保产品质量。

一般来说，操作前需要对设备进行核查，包括各部
件的螺丝是否已紧固、油路是否有留块和泄漏等。

同时，应检查模具的尺寸、精度和表面光洁度是否满足图纸要求，以确保加工精度。

安川机器人在洗衣机箱体外壳冲压自动生产线中的应用

安川机器人在洗衣机箱体外壳冲压自动生产线中的应用汤世松;曹祖鸣;陈哲;詹俊勇;罗素萍【摘要】洗衣机外壳箱体的冲压生产将逐步由手工送料向六轴工业机器人方向发展.应用三菱Q00UJCPU控制器、远程YO、安川六轴工业机器人进行了单机联线柔性机器人生产线的开发.分析了整条机器人联线的系统组成及对控制系统的要求,确定了控制系统的结构方案,并实现了对整条自动化的稳定控制.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2018(053)004【总页数】4页(P48-51)【关键词】工业机器人;变频调速;控制系统;监控程序【作者】汤世松;曹祖鸣;陈哲;詹俊勇;罗素萍【作者单位】扬力集团股份有限公司,江苏扬州225127;扬力集团股份有限公司,江苏扬州225127;扬力集团股份有限公司,江苏扬州225127;扬力集团股份有限公司,江苏扬州225127;扬力集团股份有限公司,江苏扬州225127【正文语种】中文【中图分类】TG315.5伴随着汽车工业的高速发展，冲压生产的重要地位越发凸显，从而使液压机和其他锻压设备得到快速发展，在机床工业中所占的比重也越来越大[1]。

根据调研显示，由于人工成本的上升，自动送料机具有了愈加广泛的市场需求，冲压生产的手工送料已逐步由自动送料机构所取代，进一步满足了冲压生产自动化以及大幅度提高生产节拍、生产质量等的要求[2]。

冲压生产自动化是提高劳动生产率和改善劳动条件的有效措施和主要方法。

随着我国汽车工业、家电行业对产品质量要求的不断提高和生产规模的不断扩大，我国金属冲压行业实现生产自动化势在必行。

1 机器人柔性生产线设计自动化生产是冲压生产方式的发展趋势。

冲压自动化生产线又分为机械手自动化生产线、机器人自动化生产线和多工位压力机生产线等方式[3]。

1.1 系统设计组成与任务本文所述生产线是以扬力公司1台800t伺服液压机、2台315t龙门双点高性能压力机和1台250t龙门双点高性能压力机为主机而设计开发的一条工业机器人柔性冲压自动生产线。

汽车冲压生产线

汽车冲压生产线汽车冲压生产线是提高汽车生产效率的重要设备之一，它主要用于对汽车板材进行冲压以制造汽车车身零部件。

随着汽车工业的快速发展，汽车冲压生产线也得到了广泛应用，并继续获得技术升级和改进。

汽车冲压生产线是由多个工作站组成的生产线，每个工作站都有不同的功能。

一般情况下，整个生产线是由卷料机、直线送料机、涂油机、纵剪机、开卷机、冲床和下料机等设备组成的。

这些设备都是通过基础架、输送链和电控系统相互连接，依靠操作控制系统实现整个生产流程的自动化操作。

卷料机：在汽车冲压生产线开始，卷料机是用来将卷料从仓库中提取出来，并按照需要的长度和宽度切割。

卷料机与下一道工序的直线送料机相连，将切割好的板材送入生产线。

直线送料机：直线送料机是一种自动化运输设备，其用途是将板材零部件逐步送至下一工作站。

直线送料机通常采用皮带输送，有时也采用滚筒输送。

该设备具有较高的运输效率和准确性。

涂油机：涂油机主要用于为板材表面涂上一层处理油和防锈膜。

这一步很重要，因为车身零部件的表面质量直接影响到整车的质量。

涂油机通常由滚轮、喷嘴和刮刀等组成，它可以有效地提高汽车冲压生产线的生产效率和产品质量。

纵剪机：纵剪机用于将宽度不一的卷材切割成相同宽度的板材。

该设备通常由锯片、送料机构、压料辊等组成。

在汽车冲压生产线中，纵剪机是一道非常重要的工序，它对于车身零部件的制造产生重大影响。

开卷机：开卷机是用来将钢板从卷起的状态展开。

直接将卷起的带钢展开可能会导致板材弯曲和破裂，所以开卷机通常兼备切割功能，可以将带钢直接切割成合适的长度和宽度。

冲床：冲床是汽车冲压生产线的核心设备之一，它是将板材切割成各种形状的主要工作站。

冲床通常由上、下一对模具和压力机构等组成。

操作控制系统会自动模拟出设计图纸中的形状，将钢板放入一上一下的模具中，通过压力机构实现板材的切割和冲孔。

下料机：下料机是汽车冲压生产线中的最后一个工作站。

下料机通常由输送机、切割机和收料架等组成。

TOX技术介绍

• 通过冲压力、位移和时间的测量控制
可进行加工质量在线实时自动检测 • 可进行加工全过程自动监控 • 可采集、存储、处理极输出实测数据
TOX 气液增力式冲压技术
2. TOX 气液增力缸
F. 与传统冲压技术比较
费用
-投资
托克斯气液增力缸
24KN 80KN 300KN 1000KN €1.760,€2.531,€4.870,€7.467,-
TOX 气液增力式冲压技术
2. TOX 气液增力缸
C. 独特的运动特性 ——TOX 专利的三行程冲压循环
3）返回行程 —— 前部快进气缸气动返程,后部增力缸弹簧返程。
TOX 气液增力式冲压技术
2. TOX 气液增力缸
C. 独特的运动特性 ——TOX 专利的三行程冲压循环
TOX 气液增力缸工作全过程演示
比利时
中国捷克埃及印度
斯洛文尼亚
西班牙瑞士莫西哥
TOX China
中国 TOX

德国独资托克斯冲压技术有限公司
1993年12月成立于江苏省太仓市经济技术开发区德国工业园区。
全部德国数控加工设备，全套德国管理体制
执行德国工业标准 TOX 产品中国市场销售及技术服务中心 TOX 产品亚州生产基地可完成专用设备或生产线的设计、制造、装
TOX 气液增力式冲压技术
2. TOX气液增力缸
H. 主要应用
TOX 气液增力式冲压技术
3. TOX气液增力缸式冲压设备
TOX - Powerpackage Presses
TOX 气液增力式冲压技术
3. TOX气液增力缸式冲压设备
主要机型：
TOX 台式冲压设备

冲压成型工艺及设备应用

冲压成型工艺及设备应用冲压成型工艺及设备是一种常用的金属加工技术，广泛应用于汽车、电器、航空航天等行业。

其主要原理是利用冲压设备，通过将金属板材按照预定形状进行冲剪、冲孔、冲凸、冲槽等工序，使材料发生塑性变形，最终获得所需的零件或产品。

冲压成型工艺具有以下几个优势：1. 操作简单方便：冲压成型工艺相对简单，只需将金属板料放置在冲压设备上，按照预定程序进行操作即可。

相对于其他加工方法，冲压成型减少了操作难度，提高了生产效率。

2. 精度高：冲压成型设备采用模具进行成型，因此能够获得较高的成型精度。

模具的使用能够有效地控制材料的形状和尺寸，满足产品的质量要求。

3. 生产效率高：冲压成型工艺能够实现自动化生产，大大提高了生产效率和产能。

冲压设备具有较快的冲压速度和循环时间短，能够满足大批量生产的需要。

4. 可塑性强：冲压成型工艺适用于各种不同类型的金属材料，包括钢板、铝板、铜板等。

而且，冲压成型工艺对于复杂形状的零件也具有较强的可塑性。

冲压成型设备是冲压成型工艺的重要组成部分，其主要包括以下几种类型：1. 冲床：冲床是冲压成型设备中最常见的设备之一，主要用于冲剪、冲孔、冲凸等工序。

根据冲床的结构不同，可以分为机械冲床、液压冲床和数控冲床等。

2. 剪切机：剪切机主要用于将金属板料按照一定形状进行切割，通常用于板材的长宽切割、平切等操作。

3. 折弯机：折弯机是一种用于将金属板材按照预定角度进行折弯成型的设备。

通常用于制作盒体、外壳等产品。

4. 冲孔机：冲孔机主要用于将金属板材进行冲孔操作，用于制作有孔的零部件。

5. 模具：模具是冲压成型设备中最重要的部分，用于冲制金属板料成所需的形状。

模具根据不同的工件形状和尺寸设计制作，并与冲压设备配合使用。

冲压成型工艺及设备应用广泛，特别是在汽车和电器等行业中有着重要的地位。

在汽车行业，冲压成型工艺被广泛应用于车身结构件、悬挂系统、发动机系统等的生产制造。

在电器行业，冲压成型工艺被用于制造电器外壳、电器接插件等。

冲压自动化生产线的应用及发展趋势

冲压自动化生产线的应用及发展趋势自动化生产线在现代制造业中发挥着重要的作用，可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

其中，冲压自动化生产线作为一种重要的自动化设备，为企业带来了巨大的益处。

本文将探讨冲压自动化生产线的应用范围、工作原理以及未来的发展趋势。

首先，冲压自动化生产线广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

在汽车制造业中，冲压自动化生产线可以用于冲压汽车铝合金车身板件、车门、车顶等；在电子行业中，冲压自动化生产线可以用于冲压电子产品的外壳、接插件等。

此外，冲压自动化生产线也被应用于家电行业，如冰箱、洗衣机、电视机等产品的制造。

冲压自动化生产线的应用领域广泛，为各个行业提供了高效、精确的生产工艺。

冲压自动化生产线的工作原理是在机床中通过冲压模具对金属板材进行加工，以完成零件的成型。

整个冲压过程可以分为几个步骤：送料、定位、冲压、卸料等。

首先，将金属板材放置在机床上，通过送料装置将板材送到冲压模具上。

然后，定位装置将板材准确定位，以确保冲压的精度和重复性。

接下来，通过冲压装置对板材进行切割、打孔、弯曲等加工。

最后，卸料装置将已冲压好的零件从冲压模具中取出，并送入下一道工序。

整个过程无需人工干预，实现了生产的自动化。

随着科技的进步和制造业的发展，冲压自动化生产线也在不断演进和改进。

未来，冲压自动化生产线的发展趋势将呈现以下几个方面：首先，智能化将成为冲压自动化生产线发展的重要方向。

随着人工智能、云计算等技术的应用，冲压自动化生产线将更加智能化。

自动化生产线可以通过感知、分析和决策能力，根据不同的工件类型和需求进行自动调整和优化。

例如，自动化生产线可以根据工件的材质、大小、形状等特点，自动调整工艺参数，提高生产效率和产品质量。

其次，柔性化生产模式将推动冲压自动化生产线的发展。

传统的冲压生产线主要针对大批量、单一产品的生产，而现代制造业越来越注重满足个性化、定制化需求。

冲压自动化生产线需要具备快速调整和适应不同产品要求的能力。

冲压自动化生产线的工作原理和流程

冲压自动化生产线的工作原理和流程冲压自动化生产线是一种高效率、高精度的工业生产线，能够完成金属或非金属材料的冲压加工。

它以机器人、自动化设备和控制系统为主要组成部分，具有良好的生产效益和质量稳定性。

本文将介绍冲压自动化生产线的工作原理和流程。

首先，我们来了解一下冲压自动化生产线的工作原理。

整个生产线的运行依赖于系统控制器，它负责各个设备的协调和指令传递。

系统控制器接收到来自上位机或者操作人员的指令后，会将指令传输给相应的机器人和设备，使其按照指定的要求进行工作。

冲压自动化生产线的主要组成部分包括装载机器人、冲床、可编程控制器（PLC）、传输带和卸载机器人等。

装载机器人负责将原材料从仓库或者储置区中取出，并将其放置在传输带上，以供后续的冲压加工。

冲床是冲压自动化生产线的核心设备，它通过上下冲拍的方式将原材料冲压成所需的形状或者尺寸。

PLC是系统的控制中心，它负责接收和传输指令，并监控整个生产线的运行状态。

传输带将经过冲压加工的产品输送到卸载机器人的工作区域，卸载机器人将成品从传输带上取下，并将其放置在指定的位置，以便后续的处理或者包装。

冲压自动化生产线的工作流程可以分为原材料装载、冲床冲压、传输运输和产品卸载四个步骤。

原材料装载是指将原材料从仓库或者储置区取出，并放置在传输带上。

这一步骤通常由装载机器人完成，他们通过计算机控制系统精确地将原材料定位并放置在传输带上。

接下来是冲床冲压的过程。

一旦原材料位于传输带上，冲床会按照预定的程序和设定的参数进行冲压加工。

冲床的工作原理是利用冲拍的方式，通过上下冲压动作对原材料进行成形。

冲床上的模具根据产品的要求进行设计和制造，它们可以实现冲压、剪切、弯曲等不同的工艺要求。

冲床通常具有自动供料、自动定位和自动排料等功能，能够实现高效、连续的生产。

在冲床冲压完成后，传输带被启动，将经过冲压加工的产品运输到卸载区域。

传输带的速度和运行时间可以根据需要进行调整，以适应不同产品的加工要求。

高精度冲压自动化生产线的设计与优化

高精度冲压自动化生产线的设计与优化随着工业技术的不断革新和智能制造的兴起，高精度冲压自动化生产线在制造业中得到了广泛应用。

本文将着重探讨如何设计与优化一条高精度冲压自动化生产线，以实现高效、高质量的生产。

一、需求分析在设计与优化一条高精度冲压自动化生产线之前，首先需要进行需求分析。

其中包括产品要求、生产量、工艺流程以及生产线的工作环境等方面。

通过充分了解这些需求，有助于我们确定生产线的具体设计方案。

二、工艺流程设计在高精度冲压自动化生产线的设计中，工艺流程是十分关键的一环。

通过合理的工艺流程设计，可以最大限度地提高生产效率和产品质量。

设计过程中需要考虑以下几个方面：1. 产品设计：确定需要冲压的产品的尺寸、形状和材料等要求。

这些要求将直接影响到冲压工艺和模具设计，因此需要事先确定清楚。

2. 冲压工艺设计：根据产品设计要求，确定冲孔、冲段、整形等冲压工艺，并考虑材料的变形、回弹等因素，进行工艺参数的优化。

通过使用CAD/CAM技术，可以有效地进行模具的设计和排样。

3. 模具设计：冲压模具是冲压工艺的核心，其设计需要结合产品设计和工艺要求，并考虑到模具的定位、进给、排屑等方面的要求。

模具设计要尽量减少冲压过程中的振动、变形和冲头磨损，并提高模具的使用寿命。

三、设备选型与布局高精度冲压自动化生产线的设计中，设备的选型和布局是非常重要的。

合理选择设备能够提高生产效率和产品质量，而合理的布局能够使生产流程更加顺畅，降低生产成本。

在设备选型和布局中需要考虑以下几个方面：1. 设备选型：根据产品要求和工艺流程，选择适合的冲床、送料机器人、模具清洗装置等设备。

同时，还需要考虑设备的性能、生产能力，以及设备之间的协同性。

2. 设备布局：根据生产线的工艺流程和物料流动规律，合理布局设备的位置和间距。

在布局过程中要考虑到设备之间的操作空间、安全距离、维护通道等因素，以及人机工程学的原则。

3. 设备调试和优化：设备安装完成后，需要进行调试和优化工作。