冲压课程设计说明书
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dH= (d+xA+Zmin) ^®=14.63^002mm
校核：S凸+8凹=0.0仁Zm故-Zm瑚0.06mm合格
(3)对于孔心距
C]=50±0.15 mm
C凸± 6凸=50土半50±0. 04 mm
C2=105±0. 25 mm c凸 2=Cz ± 6凸=105+孚 105±0.06 mm
4
4.1
滑块行 程/mm
行程次 数/（次 /min）
2000
12
160
40
封闭高度调 节量/mm
130
模柄孔尺 寸（直径X 深度）/mm
0 70
X80
滑块中心到
床身的距离
/mm
工作 台尺 寸
工作 台孔 尺寸
左右
/mm
前后
/mm
左右
/mm
前后
/mm
直径
/mm
380
1120
710
530
300
400
工作台板 厚度/mm
（3）卸料力计算
式中K卸——卸料力因数，查表得K卸二0.03
F^=K^F^=0. 03X574. 8ห้องสมุดไป่ตู้^17. 25 KN
F"=K 卸 F神二0.03X440.44% 13. 22 KN
（4）推件力计算
F『K推F冲
式中K推一一推件力因数，其值查表得K推=0. 05
n 一一卡在凹模洞口中的工件（或废料）的数目，可得n=4
HUiIf m
d旷(d+xZZmm)；%=35.69*°3
校核：05< Zmax-Zmin=o. 06mm
证明所取细、6凸合适
(2)对于014严7孔冲裁凸、凹模的制造公差查表得是=0.02、8^=0.02mm,则
d凸=(d+xA )= (14+0.5X 0.27)°=14.14%.02mm
n,0^5^Uivu
4.2
1 - E模座；2—卜模座；3—导柱；4—导套
图4-1模架示意图
按GB2870—8选B76X136带凸缘形式的模柄
4.3
取凹模厚度为60皿，凸模采用固定板固定，固定板厚度为40皿。采用落料与 冲孔同时进行（便于修模刃口），可得凸模全场l=70+30=100mm,如图4-2, 4-3 所示。
图4-3直径014凸模示意图
最大封闭 高度
立柱间距
/mm
130
450
530
3.2计算排样
查表得Zrain=0. 49mm, Zmax=0> 55mm
3. 3.1落料刃口尺寸计算
凹模磨损后其尺寸均增大
工件尺寸
凹模尺寸
+ 8。
Ad=（A-xa） °
A1=155%63
154.69J016
A2=90%54
89.73骸14
A3=5O®0 39
（1）落料力的计算
Fs=l. 3Ltt
式中L——工件外轮廓周长（皿）
t材料厚度（mm）
t——材料的抗剪强度
由UG分析得L«402mm
=1. 3X402X2.5X440=574. 86 KN
（2）冲孔力计算
F冲=1. 3Ltt
式中L一一工件内轮廓周长（皿）
由UG分析得L«308mm
F冲=1.3X308X2.5X440=440.44 KN
49. 75*
人4=2摆0.33
24.75严8
改零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配置，保证双面间隙值 ZminZ/O. 49~0.55mm«
3. 3.2
(1)对于035严9孔冲裁凸、凹模的制造公差查表得SH=0.03mm, 8^=0. 02mm,
则
<1凸=(d+xA )=(35 + 0.5X 0.39)=35.2O%.02mm
该弹簧在预压量、时，预压力达到1725N,即h］专hj=^X32=16.7mm R J 331Z
故H总=16. 7+8. 5=25. 2mm<32mm 能满足要求。
弹簧装配高度h^=ho-hi=80-16. 7=63. 3mm 根据凸凹模及弹簧、卸料螺钉等的布置，取卸料板的平面尺寸为360mmX250mm； 厚度为20mm。
2工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。
3生产批量：大批量
2
该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，根据零件结构以及生产批量，采用冲 孔、落料复合模和单工序弯曲模两幅模具进行生产。本次课程设计只针对落料、 冲孔复合模进行设计。
3
落料、冲孔复合模的零件示意图如图3-1所示
3.1
采用复合模的结构，如图1T所示,查表得45钢的丁 二440~560 /Mp”取t=440Mpa
F推=4X0. 05 X 440. 44知88.1 KN
总力 F*F落+F辫+F卸+F^+F推二574. 86+440. 44+17. 25+13. 22+88. 1=1133. 87 KN
初选2000 KN压力机，压力机的技术参数见表3-1
表3-1开式可倾工作台压力机的主要参数
公称压 力/KN
公称压 力时，滑 块离下 死点距 离/mm
冲压课程设计说明书
3
4 4
3. 1冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压
力机4
3. 2计算排样7
3.3冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差
计算7
3.3.1落料刃口尺寸计算7
3. 3. 2冲孔刃口尺寸计算8
..9
9
10
10
11
12
12
12
12
.13
1
图1-1弹簧吊耳零件示意图
1材料：45号钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后 可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，材料来源方便，适合冲裁。
凸凹模采用直接固定法，取其高度为80 mm,固定部分凸缘高度为30mm,凸缘 直径为260 mm,为减小模具尺寸，在凸缘外铢去缺口以放置卸料弹簧。如图4-4 所示。
根据卸料力17250N,采用10个弹簧，此时每个弹簧担负的卸料力为1725N。
冲裁时卸料板的工作行程h2= (t+l) mm=3. 5mm；考虑凸模的修模*h3=5mm；弹 簧的预压量为J；故弹簧总压缩量为
H^=hi + hz+h广hq+3. 5+5=hi+8. 5 mm 考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为h,时就应有1725N的压力。初选弹簧钢 丝直径d=12. 5mm,弹簧中径D2=37. 5mm,工作极限负荷Fj=3312N,自由高度 h0=80mm；工作极限负荷下的变形量hj=32mm。
校核：S凸+8凹=0.0仁Zm故-Zm瑚0.06mm合格
(3)对于孔心距
C]=50±0.15 mm
C凸± 6凸=50土半50±0. 04 mm
C2=105±0. 25 mm c凸 2=Cz ± 6凸=105+孚 105±0.06 mm
4
4.1
滑块行 程/mm
行程次 数/（次 /min）
2000
12
160
40
封闭高度调 节量/mm
130
模柄孔尺 寸（直径X 深度）/mm
0 70
X80
滑块中心到
床身的距离
/mm
工作 台尺 寸
工作 台孔 尺寸
左右
/mm
前后
/mm
左右
/mm
前后
/mm
直径
/mm
380
1120
710
530
300
400
工作台板 厚度/mm
（3）卸料力计算
式中K卸——卸料力因数，查表得K卸二0.03
F^=K^F^=0. 03X574. 8ห้องสมุดไป่ตู้^17. 25 KN
F"=K 卸 F神二0.03X440.44% 13. 22 KN
（4）推件力计算
F『K推F冲
式中K推一一推件力因数，其值查表得K推=0. 05
n 一一卡在凹模洞口中的工件（或废料）的数目，可得n=4
HUiIf m
d旷(d+xZZmm)；%=35.69*°3
校核：05< Zmax-Zmin=o. 06mm
证明所取细、6凸合适
(2)对于014严7孔冲裁凸、凹模的制造公差查表得是=0.02、8^=0.02mm,则
d凸=(d+xA )= (14+0.5X 0.27)°=14.14%.02mm
n,0^5^Uivu
4.2
1 - E模座；2—卜模座；3—导柱；4—导套
图4-1模架示意图
按GB2870—8选B76X136带凸缘形式的模柄
4.3
取凹模厚度为60皿，凸模采用固定板固定，固定板厚度为40皿。采用落料与 冲孔同时进行（便于修模刃口），可得凸模全场l=70+30=100mm,如图4-2, 4-3 所示。
图4-3直径014凸模示意图
最大封闭 高度
立柱间距
/mm
130
450
530
3.2计算排样
查表得Zrain=0. 49mm, Zmax=0> 55mm
3. 3.1落料刃口尺寸计算
凹模磨损后其尺寸均增大
工件尺寸
凹模尺寸
+ 8。
Ad=（A-xa） °
A1=155%63
154.69J016
A2=90%54
89.73骸14
A3=5O®0 39
（1）落料力的计算
Fs=l. 3Ltt
式中L——工件外轮廓周长（皿）
t材料厚度（mm）
t——材料的抗剪强度
由UG分析得L«402mm
=1. 3X402X2.5X440=574. 86 KN
（2）冲孔力计算
F冲=1. 3Ltt
式中L一一工件内轮廓周长（皿）
由UG分析得L«308mm
F冲=1.3X308X2.5X440=440.44 KN
49. 75*
人4=2摆0.33
24.75严8
改零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配置，保证双面间隙值 ZminZ/O. 49~0.55mm«
3. 3.2
(1)对于035严9孔冲裁凸、凹模的制造公差查表得SH=0.03mm, 8^=0. 02mm,
则
<1凸=(d+xA )=(35 + 0.5X 0.39)=35.2O%.02mm
该弹簧在预压量、时，预压力达到1725N,即h］专hj=^X32=16.7mm R J 331Z
故H总=16. 7+8. 5=25. 2mm<32mm 能满足要求。
弹簧装配高度h^=ho-hi=80-16. 7=63. 3mm 根据凸凹模及弹簧、卸料螺钉等的布置，取卸料板的平面尺寸为360mmX250mm； 厚度为20mm。
2工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。
3生产批量：大批量
2
该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，根据零件结构以及生产批量，采用冲 孔、落料复合模和单工序弯曲模两幅模具进行生产。本次课程设计只针对落料、 冲孔复合模进行设计。
3
落料、冲孔复合模的零件示意图如图3-1所示
3.1
采用复合模的结构，如图1T所示,查表得45钢的丁 二440~560 /Mp”取t=440Mpa
F推=4X0. 05 X 440. 44知88.1 KN
总力 F*F落+F辫+F卸+F^+F推二574. 86+440. 44+17. 25+13. 22+88. 1=1133. 87 KN
初选2000 KN压力机，压力机的技术参数见表3-1
表3-1开式可倾工作台压力机的主要参数
公称压 力/KN
公称压 力时，滑 块离下 死点距 离/mm
冲压课程设计说明书
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4 4
3. 1冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压
力机4
3. 2计算排样7
3.3冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差
计算7
3.3.1落料刃口尺寸计算7
3. 3. 2冲孔刃口尺寸计算8
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图1-1弹簧吊耳零件示意图
1材料：45号钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后 可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，材料来源方便，适合冲裁。
凸凹模采用直接固定法，取其高度为80 mm,固定部分凸缘高度为30mm,凸缘 直径为260 mm,为减小模具尺寸，在凸缘外铢去缺口以放置卸料弹簧。如图4-4 所示。
根据卸料力17250N,采用10个弹簧，此时每个弹簧担负的卸料力为1725N。
冲裁时卸料板的工作行程h2= (t+l) mm=3. 5mm；考虑凸模的修模*h3=5mm；弹 簧的预压量为J；故弹簧总压缩量为
H^=hi + hz+h广hq+3. 5+5=hi+8. 5 mm 考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为h,时就应有1725N的压力。初选弹簧钢 丝直径d=12. 5mm,弹簧中径D2=37. 5mm,工作极限负荷Fj=3312N,自由高度 h0=80mm；工作极限负荷下的变形量hj=32mm。