零件的氮化处理相关知识
氮化后磨削加工注意哪些问题
氮化后磨削加工注意问题氮化处理是一种通过将零件暴露在高温和高压的氮气环境中，使氮原子渗入零件表面以增强其硬度和耐腐蚀性的热处理工艺。
在氮化处理后的磨削加工中，以下问题需要特别关注：1.表面粗糙度：氮化处理可能会导致零件表面更加光滑，这可能会影响磨削的效果。
为了获得最佳的表面粗糙度，可能需要调整磨削参数，如砂轮速度、进给速度和磨削深度。
2.热处理变形：氮化处理可能会导致零件的形状和尺寸发生微小变化。
在磨削加工之前，应充分了解并预测这些变化，并相应地调整磨削程序。
3.磨削裂纹：如果氮化处理后的零件表面存在裂纹，那么在磨削过程中可能会导致裂纹扩大，甚至导致零件破裂。
为了避免这种情况，应选择适当的砂轮和磨削参数，并确保冷却液充分供应。
4.精度控制：氮化处理可能会导致零件的尺寸和形状发生变化，这可能会影响磨削的精度。
为了确保精度，应定期检查磨床的精度，并根据需要调整磨削程序。
5.磨削液清洁：在磨削过程中，应使用清洁的磨削液来防止零件生锈和腐蚀。
同时，磨削液的清洁度也直接影响磨削效果。
因此，应定期更换磨削液并保持其清洁。
6.砂轮选择：砂轮的选择直接影响磨削效果和零件的质量。
对于氮化处理后的零件，应选择硬度适中、粒度适当的砂轮，以确保磨削效率和零件质量。
7.操作规范：操作人员的技能和经验对磨削效果至关重要。
操作人员应接受专门的培训，并严格遵守操作规范。
在操作过程中，应密切关注磨削参数的变化，并及时调整。
8.设备维护：为了确保磨床的稳定性和精度，应定期进行设备维护和保养。
维护保养包括更换磨损部件、调整机器精度、检查冷却系统等。
此外，应定期对设备进行检查和维护，以确保其正常运行。
总之，氮化后磨削加工需要注意的问题较多，需要操作人员具备丰富的经验和技能。
在实际操作中，应密切关注各种问题的发生和发展趋势，并及时采取有效措施加以解决。
氮化处理的作用
氮化处理的作用氮化处理是一种常见的金属表面处理方法，它可以通过在金属表面形成一层氮化物膜来改善金属的性能。
氮化处理可以提高金属的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化性等方面的性能，因此被广泛应用于航空、航天、汽车、机械等领域。
氮化处理的原理是将金属通过高温气氛中的氮气反应，形成氮化物膜。
氮化处理的方法主要有氨气法、离子氮化法、真空氮化法等。
其中，氨气法是最为常见的一种氮化处理方法，它可以在较低的温度下完成氮化处理，而且成本相对较低。
氮化处理可以改善金属的硬度，这是由于金属表面形成了一层硬度较高的氮化物膜。
氮化物膜可以提高金属的耐磨性，使得金属表面不易受到磨损和划伤。
同时，氮化处理还可以提高金属的耐腐蚀性和抗氧化性，使得金属表面不易受到腐蚀和氧化。
这些优点使得氮化处理被广泛应用于机械零件、汽车零件、工具刀具等领域。
氮化处理还可以提高金属的表面质量。
通过氮化处理，金属表面可以形成一层均匀的薄膜，这可以使得金属表面更加光滑、细致。
这对于一些需要高精度的机械零件非常重要，可以提高机械零件的加工精度和稳定性。
氮化处理还可以改善金属的电学性能。
由于氮化物膜具有一定的导电性，因此可以用于改善金属的电学性能。
例如，在电子元器件中，氮化处理可以用于提高金属导线的导电性能，从而提高元器件的性能。
尽管氮化处理具有很多优点，但也存在一些限制和缺陷。
例如，氮化处理的温度和时间需要严格控制，否则容易导致氮化物膜的不均匀和脆性。
同时，氮化处理的成本相对较高，需要专门的设备和技术。
因此，在选择氮化处理时，需要考虑到成本和效果之间的平衡。
氮化处理是一种非常重要的金属表面处理方法，它可以通过在金属表面形成一层氮化物膜来改善金属的性能。
氮化处理可以提高金属的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化性等方面的性能，被广泛应用于机械、汽车、电子等领域。
氮化处理
氮化处理目录• 一、氮化用钢简介• 二、氮化处理技术：• 三、气体氮化技术：• 四、液体氮化技术：• 五、离子氮化技术：氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry 首度研究发展并加以工业化。
由于经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺杆、连杆、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬）SAE H11 （SKD – 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至于工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。
热处理工艺中的氮化处理及其应用
热处理工艺中的氮化处理及其应用热处理工艺是一种通过加热和冷却来改变物体性质的方法，常用于金属材料的加工和改进。
在热处理工艺中，氮化处理作为一种重要的方法广泛应用于各个领域。
本文将全面介绍氮化处理的基本原理、方法和应用。
一、氮化处理的基本原理氮化处理是通过在金属材料表面引入氮元素，改变表面组织结构和性能来提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
氮化处理的基本原理是在高温下，金属表面与氮气反应生成金属氮化物。
在这个过程中，氮气分子离解为氮离子，在金属表面上与金属原子结合形成金属氮化物层。
二、氮化处理的方法1. 氨气氮化法氨气氮化法是最常用的氮化处理方法之一。
该方法根据加工要求，在特定的气氛中将金属材料加热到一定温度，使其表面发生化学反应。
氮气气氛中的氨气将与金属表面反应生成金属氮化物。
2. 盐浴氮化法盐浴氮化法是将金属材料浸入特殊的盐浴中进行氮化处理。
盐浴中含有氮气和金属氨基化物，通过加热使盐浴中的氮浸入金属材料表面，形成金属氮化物层。
3. 等离子氮化法等离子氮化法是利用等离子体的高温和高能量对金属材料进行表面处理。
等离子体中存在大量的活性氮离子，可以使金属表面迅速地与氮元素结合形成金属氮化物层。
三、氮化处理的应用1. 工具材料氮化处理可以提高工具材料的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。
在切削工具、钻头、刀具等制造中广泛应用氮化处理技术，使工具具备更好的切削性能和耐久性。
2. 模具材料氮化处理可以显著提高模具材料的硬度、耐磨性和耐蚀性，使其能够承受更高的工作负荷和更复杂的加工环境。
在塑料模具、压铸模具和冲压模具等制造中广泛应用氮化处理技术，提高模具的使用寿命和稳定性。
3. 表面涂层氮化处理可用作一种表面涂层技术，通过在金属表面形成一层坚硬的金属氮化物，提高材料的耐磨、耐蚀和耐高温性能。
在汽车、航空航天和船舶等领域应用广泛，用于加强金属材料的表面保护。
4. 天然石墨的改性氮化处理可以用于改性天然石墨的制备。
氮化处理后的天然石墨具有较高的硬度和耐磨性，可用于电池、润滑材料和导热材料等领域。
氮化处理工艺
氮化处理工艺氮化处理（Nitriding）是钢件对热处理外表面保护和强度改进的一种杀伤性表面处理，它是通过向钢件外表面通过气体渗入氮化物，来改变外表面层的组织结构，提升钢的硬度、耐久性和耐腐蚀性来实现的。
一、氮化处理原理氮化处理是一种表面强化处理技术，利用热处理温度下可结合钢表面进行化学反应生成金属氮化物混合物而实现，氮化物层具有很高的抗摩擦性、耐磨损性，很好的热韧性和抗腐蚀能力，这种处理可以满足磨损和耐腐蚀性需求，从而提高材料的性能与使用寿命。
二、氮化处理的类型1. 蒸汽氮化：也叫做温化氮化，是将空气中的氮分子通过蒸汽的形式放入钢材材料，适用于碱金属基体的氮化处理，能够制得一层较厚、硬度高、耐磨损性强、表面因含有少量氧化物而深灰色的氮化层；2. 气体氮化：主要利用蒸气冷凝或被氧化型非金属基体金属与空气中的氮化物进行反应，使金属表面形成一层深灰色、光滑、耐腐蚀的氮化层；3. 等离子氮化：它是利用等离子体技术，在低温条件下，以一种比压控制的低温的等离子体处理，使钢的表面形成一层由高分子组成的氮化膜；4.溅射氮化：溅射氮化是利用金属氮化物的表面溅射技术，将氮化物的单体的离子溅到钢的表面，使钢的表面形成氮化膜。
三、氮化处理的优缺点优点：1. 氮化处理可大大改善表面硬度，使其具有更好的耐磨性，延长使用寿命；2. 氮化处理可防止表面腐蚀，提高耐腐蚀性，使其具有更好的热韧性；3. 氮化处理可提高表面的抗冲击力，使其对冲击有更佳的表现；4. 氮化处理可改善表面质量，从而改善产品的外观，使其具有增加市场竞争力。
缺点：1. 氮化处理产生的氮化层膜残留不容易去除，容易在表面形成洼槽；2. 氮化处理时有些钢材表面温度过高，容易引起表面碳化、氢化；3. 氮化处理依赖设备质量，操作环境，控制体系等，不稳定；4. 氮化处理成本较高，工艺复杂度高。
四、氮化处理的注意事项1. 氮化处理的钢材材质需符合实际需求；2. 氮化处理室环境要求干净，过度脏污有可能导致产品质量不稳定；3. 氮化处理温度要控制在可接受的范围，保温时间也要适当，以免影响外观品质；4. 氮化处理后的表面要加以小心的处理，以保证表面硬度。
氮化对零件厚度
氮化对零件厚度
氮化对零件厚度有着重要的影响。
在机械工程中，零件的氮化是一个非常重要的工艺过程，它能够改善零件的硬度、韧性和耐磨性。
氮化可以对零件的表面进行处理，使得零件表面更加平滑，从而提高了零件的精度和质量。
氮化对零件厚度的处理，主要是通过在零件表面涂上一层氮化涂层，然后通过加热的方式，将涂层与零件表面均匀地结合在一起。
这种处理方式可以有效地改善零件表面的硬度、韧性和耐磨性，从而提高了零件的使用寿命和质量。
在实际应用中，氮化处理对于不同类型的零件有着不同的效果。
例如，对于一些需要较高硬度和韧性的零件，如汽车发动机的连杆和曲轴，氮化处理可以有效地增强它们的强度和韧性，从而提高了它们的可靠性和安全性。
而对于一些需要较高耐磨性的零件，如机器轴承和齿轮，氮化处理则可以有效地增强它们的耐磨性，从而延长了它们的寿命。
然而，氮化处理也存在一些缺点。
首先，它会导致零件表面变得更加粗糙，从而降低了零件的精度和质量。
其次，氮化处理后，零件表面容易产生氧化和腐蚀，从而降低了它们的寿命和可靠性。
因此，在实际应用中，需要根据不同零件的要求和实际情况，合理地进行氮化处理，以充分发挥其优点，并尽量避免其缺点。
同时，还需要对氮化处理后的零件进行充分的养护和保护，以保证它们的性能和质量。
零件的氮化处理相关知识
氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD –11），即有高表面硬度及高心部强度。
二、氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
氮化处理的作用
氮化处理的作用一、氮化处理的概念和原理1.1 氮化处理的定义氮化处理，又称为氮化物处理，是指通过在材料表面加入氮元素，形成氮化物层并改善材料性能的一种表面处理方法。
1.2 氮化处理的原理通过将材料置于含氮化合物的气氛中，在高温下进行热处理，使氮离子与材料表面元素发生化学反应，形成氮化物层。
这种氮化物层具有优异的硬度、耐磨性和高温性能，能够有效改善材料的表面性能。
二、氮化处理的应用领域2.1 金属材料的氮化处理2.1.1 钢铁材料的氮化处理氮化处理可显著提高钢铁材料的硬度和耐磨性，使其适用于高切削速度和高负荷条件下的工具和零件制造。
2.1.2 铝合金的氮化处理氮化处理可在铝合金表面形成坚硬的氮化物层，显著提高其硬度和耐磨性，同时保持铝合金的轻质和高强度特性，广泛应用于航空航天和汽车工业。
2.2 陶瓷材料的氮化处理2.2.1 碳化硅陶瓷的氮化处理氮化处理可改善碳化硅陶瓷的高温性能和耐磨性，使其在航空航天、能源和化学工业等领域得到广泛应用。
2.2.2 氧化铝陶瓷的氮化处理氮化处理可增强氧化铝陶瓷的硬度和强度，提高其抗压强度和磨损性能，适用于高负荷和高温环境下的工程应用。
2.3 半导体材料的氮化处理2.3.1 硅的氮化处理氮化硅是一种重要的半导体材料，氮化处理可提高硅晶体的机械硬度和电性能，广泛用于微电子和光电器件的制造。
2.3.2 氮化镓的氮化处理氮化处理可形成氮化镓薄膜，提高其应变和禁带宽度，使其在射频和光电器件中具有更好的性能。
三、氮化处理的优点和局限性3.1 优点•提高材料的硬度和耐磨性；•增强材料的高温性能和抗氧化性能；•改善材料的电性能和光学性能；•增加材料的化学稳定性和生物相容性。
3.2 局限性•氮化处理过程复杂，对设备要求较高；•氮化层的厚度和成分控制较为困难；•高温处理可能引起材料变形或开裂；•氮化处理对于非金属材料应用较为有限。
四、氮化处理的工艺方法和设备4.1 工艺方法•氨气氮化法：将材料置于氨气气氛中，在高温下与氮化反应产生氮化物层。
零件的氮化处理相关知识知识讲解
氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD –11），即有高表面硬度及高心部强度。
二、氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
氮化处理资料整理
氮化处理：又名扩散渗氮或渗氮氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性Ps：是一种表面热处理工艺，表面渗人氮元素，有一层很薄的化合物层（白亮层）。
既耐磨，又有一定的耐蚀性。
一般情况下氮化处理是最后一道工序但要求精度高的也可以加一道精磨或超精磨工序，一般为研磨，不再进行别的切削加工。
氮化的作用1、氮化能使零件表面有更高的硬度和耐磨性。
例如用38CrMoAlA钢制作的零件经氮化处理后表面的硬度可达hv=950—1200，相当于hrc=65—72，而且氮化后的高强度和高耐磨性保持到500—600℃，不会发生显著的改变。
2、能提高抗疲劳能力。
由于氮化层内形成了更大的压应力，因此在交变载荷作用下，零件表现出具有更高的疲劳极限和较低的缺口敏感性，氮化后工件的疲劳极限可提高15—35%。
3、提高工件抗腐蚀能力，由于氮化使工件表面形成一层致密的、化学稳定性较高的ε相层，在水蒸气中及碱性溶液中具有高的抗腐蚀性，此种氮化法又简单又经济，可以代替镀锌、发蓝，以及其它化学镀层处理。
此外，有些模具经过氮化，不但可以提高耐磨性和抗腐性，还能减少模具与零件的粘合现象，延长模具的工作寿命。
优点：优异的耐磨性、耐疲劳性，耐蚀性及耐高温的特性，表面改性显著，且处理前后尺寸变化小，能保持制件的精度。
以提高耐磨性、抗疲劳性能为目的的渗氮通常在500～570℃进行；以提高耐蚀性为目的的渗氮温度也不高于650℃。
实际应用：钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
（大概耐到什么程度）缺点：氮化的零件其氮化层一般比较浅（浅浅的一层），为0.04mm左右，再深就比较困难<太脆>，故一般氮化零件不能承受重载荷。
适用材料：主要用于合金钢类，铸铁，碳钢，合金钢，不锈钢，钛合金。
关于硬氮化和软氮化：硬氮化：又名渗氮，也称常规氮化，渗入钢表面的是单一“氮”元素。
铸件氮化处理
铸件氮化处理铸件氮化处理是一种通过高温处理和注入氮气的技术，使铸件表面形成一层氮化物层的过程。
它具有增强铸件表面硬度和耐磨性、提高铸件使用寿命、增加铸件耐腐蚀性、提高铸件表面抗疲劳能力等优点。
本文将从氮化处理的原理、工艺流程、优点、应用以及问题解决等方面进行详细探讨。
一、工艺原理在铸件氮化处理前，常常需要进行除油、去锈、喷砂等表面清洁处理。
接下来，将铸件放入密闭式炉中，在高温环境下注入氮气，使氮气渗透进入铸件表面组织中。
在一定的温度和压力下，氮气和铁元素结合，形成Fe-N化合物层，这种氮化物层硬度高、耐磨性强，可以有效提高铸件的使用寿命和耐腐蚀性。
二、工艺流程1、表面清理：清理铸件表面，去除灰尘、油污及其他杂物。
2、预热处理：将铸件放入高温炉中，进行预热处理，当温度达到设定温度后，铸件开始进行注氮处理。
3、氮化处理：注入氮气，让氮气渗透到铸件表面中，形成氮化物层，同时控制好温度和时间，确保铸件的质量。
4、冷却和清洗：等待处理结束后，铸件从炉中取出，进行冷却处理，然后再进行清洗和磨光等后续处理。
三、优点1、提高铸件硬度：氮化处理可以使铸件表面硬度提高3～10倍，大大延长使用寿命。
2、提高耐磨性：氮化物具有高硬度和耐磨性的特点，能够增加铸件的使用寿命。
3、提高表面抗腐蚀性：氮化层能够稳定地保护铸件表面，避免被腐蚀侵蚀，提高表面耐久性。
4、增加表面抗疲劳能力：氮化层有一定的韧性，增加了铸件的抗疲劳能力。
5、提高加工效率：氮化处理可以减少铸件加工过程中的磨损和冷却时间，提高加工效率。
四、应用1、汽车发动机零部件：氮化处理可以大幅提高汽车发动机的使用寿命和性能，如曲轴、凸轮轴、传动齿轮等。
2、航空航天领域：氮化处理可以提高航空航天领域中使用的铸件的耐磨性、抗腐蚀性和抗疲劳能力。
3、金属机械制造领域：氮化处理可以用于加工工具的注氮处理，提高工具的硬度和耐磨性，以及飞轮、连杆、变速箱等机械零部件。
4、塑料成型领域：氮化处理可以增加注塑模具的使用寿命。
资料│你必须知道的氮化处理的五大优点
资料│你必须知道的氮化处理的五大优点氮化处理是表面热处理的一种,表面渗氮,使表面有一定的硬度。
氮化处理又称为扩散渗氮。
氮化处理五大优点一、高硬度和高耐磨性对38CrMoAlA等氮化钢制零件,氮化后的表层硬度可以提高到HV1000~1200,相当于HRC70左右。
这显然是一般淬火或渗碳淬火处理达不到的。
尤其宝贵的是,这种高硬度可在500℃左右长期保持不下降。
由于硬度高,耐磨性也很好,能抗各种类型的磨损。
二、较高的疲劳强度氮化后,零件表面形成的各种氮化物相的比容比铁大,因此氮化后表面产生了较大的残余压应力。
表层残作压应力的存在,能部分地抵消在疲劳载荷下产生的拉就力,延缓疲劳破坏过程,使疲劳强度显著提高。
同时氮化还使工件的缺口敏感性降低。
一般合金钢氮化后,疲劳极限可提高25%~35%;有缺口的试样,可提高2~3倍。
三、较高的抗咬合性能一些承受高速相对滑动的零件很容易发生卡死或擦伤,而氮化零件在短时间缺乏润滑或过热的条件下,仍能保持高硬度,具有较高的抗咬合性能。
四、较高的抗蚀性氮化后零件表面形成了一层致密的化学稳定性较高的氮化物层,显著地提高了抗腐蚀性能,并能抵抗大气、自来水、水蒸气、苯、油污、弱减性溶液的腐蚀,保持了良好的抗蚀性。
五、变形小且具有规律性因为氮化温度低,一般为480~580℃,升降温速度又很慢,零件心部也无组织转变,仍保持调质状态的组织,所以氮化后的零件变形很小,而且变形的规律可以掌握和控制。
由NM气体(H2S等)使氮化前产品的表面呈现活性化,在氮化处理的同时,使硫化物在产品表面扩散。
通过使产品最表面生成硫黄化合物(硫化鉄),提高初期的适应性及摩耗特性(通过固体润滑作用)。
全电脑控制,组织、硬度和氮化层均匀且重复性好。
气体浸硫氮化的特征: 气体浸硫氮化(Multinite)的使用原料是N2、NH3及NM气体;氮化的温度在400~620 ℃;处理时间在3~5小时。
使用气体浸硫氮化有耐磨性、耐烧性、耐咬合性、疲劳强度、耐蚀性、制振性良好的优点。
铸件氮化处理
铸件氮化处理
铸件氮化处理是一种常见的表面硬化技术。
其主要过程是在高温和氮气气氛下，将铸件表面的铁原子与氮原子进行化学反应，从而形成氮化物层。
这种层能够显著提高铸件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，使其更适合于高强度、高负荷的工作环境。
铸件氮化处理的过程通常分为两种类型：气体氮化和盐浴氮化。
气体氮化是指将铸件放置在氮气气氛中进行处理，这种方法适用于较小的铸件和简单的几何形状。
盐浴氮化则是将铸件浸泡在含氮化物的盐溶液中进行处理，这种方法适用于较大的铸件和复杂的几何形状。
铸件氮化处理的优点在于其成本相对较低，同时也能够提高铸件的使用寿命和性能。
然而，其也存在一些缺点，如易产生变形和裂纹等问题，需要在处理过程中注意控制。
因此，在进行铸件氮化处理时，需要根据具体情况采取不同的处理方法和参数，以确保处理效果和质量。
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氮化基础
氮化基础氮化处理技术氮化作为热处理中的一项重要处理工艺，它有着多种形式。
每一种工艺都对应着不同的性能特点，希望在此大家谈谈自己的经验与看法，以便共同提高。
我单位的氮化处理常用的就有六种，当然了也包括了复合氮化技术。
复合氮化——QPQ这一类氮化处理的特点是：高耐磨、高抗氧化能力。
它主要克服的是摩擦磨损，其抗咬合能力非常的强，接近渗硫后的效果。
概念：（软）氮化是向钢的表面层渗入氮原子的过程，其目的是提高表面硬度和耐磨性，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。
它是利用氨气或含氮原子的有机液体在加热时分解出活性氮原子，被钢吸收后在其表面形成氮化层，同时向心部扩散。
氮化通常利用专门设备或井式渗（氮）碳炉来进行。
适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴（如镗杆、磨床主轴），高速柴油机曲轴、阀门、工具等。
氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨（一般情况下氮化后直接使用）。
由于氮化层薄，并且较脆，因此要求有较高强度的心部组织，所以要先进行调质热处理，获得回火索氏体，提高心部机械性能，保证氮化层质量。
钢在氮化后，不再需要进行淬火便具有很高的表面硬度及耐磨性。
氮化处理温度低，变形很小，它与渗碳、感应表面淬火相比，变形小得多。
钢的软氮化：又名氮碳共渗；氮碳共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程，习惯上氮碳共渗又称作氰化。
目前以气体氮碳共渗（即气体软氮化）应用较广。
其主要目的是提高钢的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗咬合性渗氮（软氮化）的常见缺陷一、硬度偏低生产实践中，工件渗氮（软氮化）后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求，轻者可以返工，重者则造成报废。
造成硬度偏低的原因是多方面的：设备方面：如系统漏气造成氧化；材料：如材料选择欠佳；前期热处理：如基体硬度太低，表面脱碳严重等；预先处理：如进炉前的清洁方式及清洁度。
工艺方面：如渗氮（软氮化）温度过高或过低，时间短或氮势不足等等。
所以具体情况要具体分析，找准原因，解决问题。
qpq氮化表面处理工艺
QPQ氮化表面处理工艺一、清洗在QPQ氮化表面处理工艺中，清洗是首要步骤。
这一步骤的目的是去除工件表面的污垢、油脂和其他杂质，以确保后续处理的顺利进行。
通常使用有机溶剂、碱液或酸性溶液进行清洗，根据工件的材料和表面状况选择合适的清洗剂。
二、抛光抛光是为了进一步平滑工件表面，去除微小的瑕疵和不平整的部分，从而提高表面的光洁度。
抛光的方法包括机械抛光、化学抛光和电解抛光等，选择何种抛光方法应根据工件的材料、尺寸和表面质量要求而定。
三、氮化氮化是将工件置于含有氮和氢的气体中，通过氮原子渗入工件表面，形成一层致密的氮化物层。
氮化处理可以显著提高工件的硬度和耐磨性，同时还能提高耐腐蚀性能。
根据需要，可以选择不同的氮化温度和时间，以获得最佳的处理效果。
四、淬火淬火是使工件快速冷却至某一温度范围，以增加其硬度和耐磨性的过程。
在氮化后进行淬火处理，可以进一步提高工件的机械性能。
淬火的方法包括油淬、水淬和真空淬火等，选择何种淬火方法应根据工件的材料和尺寸而定。
五、回火回火是在淬火后进行的热处理过程，其目的是消除淬火过程中产生的内应力，提高工件的韧性和抗冲击性能。
根据需要，可以选择不同的回火温度和时间，以获得最佳的处理效果。
六、表面强化表面强化是通过物理或化学方法提高工件表面的硬度和耐磨性，从而提高其使用寿命的过程。
在QPQ氮化表面处理工艺中，表面强化通常是通过离子注入、激光熔覆或喷涂耐磨涂层等方法实现的。
这些方法能够显著提高工件的抗磨损和抗腐蚀能力。
七、涂装涂装是对工件表面进行装饰和保护的重要步骤。
通过涂装，可以赋予工件各种鲜艳的色彩和美观的外观，同时还能提高工件的耐腐蚀性能和耐磨性。
在QPQ氮化表面处理工艺中，通常使用高分子涂料或复合涂层进行涂装。
选择何种涂装材料应根据工件的使用环境和外观要求而定。
氮化处理的工艺知识分享
氮化处理的工艺氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。
气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。
辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。
变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。
气体氮化可以做到深渗层，它的硬度梯度缓，比软氮化承受的载荷高，外观漂亮，缺点是周期长，表面有脆性相，一般要有一道精加工（加工余量很小，一般1丝到2丝）。
辉光离子氮化有气体氮化的优点，在0.4㎜渗层以下，渗速比气体氮化快的多，而且表面不会有脆性相，可以局部氮化，缺点是成本略高，对形状复杂或带长孔的工件效果不好。
变形方面应该是辉光离子氮化变形最小，实际中相差很小，很多时候几乎一样。
软氮化实质上是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。
1、软氮化方法分为：气体软氮化、液体软氮化及固体软氮化三大类。
目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。
气体软氮化是在含有活性氮、碳原子的气氛中进行低温氮、碳共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺、氨气和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性氮、碳原子。
氮化处理
氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。
本文源自宁波奇威金属科技材料运用研究所，刘先生 131 23 822 600氮化引；常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。
氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由于经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺杆、连杆、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
二、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5%铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5%之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 （4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢 SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
球墨铸铁氮化处理
球墨铸铁氮化处理一、球墨铸铁是啥呀？球墨铸铁可是个很有趣的材料呢。
它就像是铸铁家族里的“时尚潮儿”。
普通的铸铁比较脆，但是球墨铸铁不一样，它里面的石墨呈球状。
这球状的石墨就像是一个个小滚珠一样，让球墨铸铁有了更好的韧性和强度。
你想啊，就像在一堆沙子里加了些圆润的小珠子，整体的结构就变得更有弹性了。
在很多地方都能用到球墨铸铁，像汽车的零部件啦，机械制造里的一些关键结构件啦，还有建筑里的一些特殊要求的部件呢。
二、氮化处理又是怎么一回事？氮化处理就像是给球墨铸铁做一个超级酷炫的“皮肤升级”。
简单来说呢，就是让氮原子渗入到球墨铸铁的表面。
这个过程有点像魔法呢。
氮原子就像是一群小小的精灵，悄悄地钻进球墨铸铁的表面层。
氮化处理后的球墨铸铁表面会变得超级硬，就像给它穿上了一层坚硬的铠甲。
而且呀，这层“铠甲”还能提高它的耐磨性。
比如说，一个没有经过氮化处理的球墨铸铁零件，在使用过程中可能很容易就被磨损了，但是经过氮化处理后，就像有了金刚不坏之身，能经受住更多的摩擦和损耗。
三、氮化处理对球墨铸铁有啥好处？1. 硬度提升。
氮化处理能让球墨铸铁的表面硬度大大增加。
这硬度一增加，在一些需要承受压力或者摩擦力的地方就特别有用了。
比如说在汽车发动机的某些部件里，硬度高就意味着可以更好地运转，不会轻易变形或者被损坏。
这就好比一个人原来身体比较柔弱，经过锻炼（氮化处理）后，肌肉变得强壮（硬度增加），就能承担更多的工作啦。
2. 耐磨性变好。
刚刚也提到了耐磨性。
这对于球墨铸铁来说可太重要了。
像在一些机械的传动部件里，如果耐磨性不好，那没工作多久就得更换零件，多麻烦呀。
经过氮化处理后，球墨铸铁在和其他部件相互摩擦的时候，就不会那么容易被刮花或者磨损掉，就像穿了一双超级耐磨的鞋子，怎么跑怎么跳都不容易坏。
3. 抗腐蚀性增强。
氮化处理后的球墨铸铁表面形成的氮化层，还能起到抗腐蚀的作用呢。
就像给它涂了一层隐形的防腐剂。
比如说在一些潮湿或者有腐蚀性物质的环境里，普通的球墨铸铁可能很快就会生锈或者被腐蚀掉，但是经过氮化处理的就可以在这样的环境里坚持更久。
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氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。
二、氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
但在渗氮前之最后加工方法若採用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。
此时宜採用下列二种方法之一去除表面层。
第一种方法在渗氮前首先以气体去油。
然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。
第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。
（2）渗氮炉的排除空气将被处理零件置於渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉排除空气工作。
排除炉的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。
其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
排除炉空气的要领如下：（1）被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
（2）将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高於150℃）。
（3）炉中之空气排除至10％以下，或排出之气体含90％以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。
（3）氨的分解率渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。
虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆採用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。
（4）冷却大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。
即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。
此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉之正压。
等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。
当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。
三、气体氮化技术：气体氮化系於1923年由德国AF ry 所发表，将工件置於炉，利NH3气直接输进500～550℃的氮化炉，保持20～100小时，使NH3气分解为原子状态的（N）气与（H）气而进行渗氮处理，在使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀之化合物层为主要目的，其厚度约为0.02～0.02m／m，其性质极硬Hv 1000～1200，又极脆，NH3之分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量愈大则分解度愈低，流量愈小则分解率愈高，温度愈高分解率愈高，温度愈低分解率亦愈低，NH3气在570℃时经热分解如下：NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2经分解出来的N，随而扩散进入钢的表面形成。
相的Fe2 - 3N气体渗氮，一般缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。
气体氮化因分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用於氮化之钢种，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否则氮化几无法进行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以强韧化处理又称调质因Al，Cr，Mo等皆为提高变态点温度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高，此乃在氮化温度长时间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质强韧化处理。
NH3气体氮化，因为时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用於塑胶射出形机的送料管及螺旋桿的氮化。
四、液体氮化技术：液体软氮化主要不同是在氮化层里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化处理上是不良於韧性的氮化物，液体软氮化的方法是将被处理工件，先除锈，脱脂，预热后再置於氮化坩埚，坩埚是以TF – 1为主盐剂，被加温到560～600℃处理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分解为CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～9％wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入α– Fe基地中使钢件更具耐疲劳性，氮化期间由於CNO之分解消耗，所以不断要在6～8小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。
液体软氮化处理用的材料为铁金属，氮化后的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度较高，而其含金量愈多而氮化深度愈浅，如炭素钢Hv 350～650，不锈钢Hv 1000～1200，氮化钢Hv 800～1100。
液体软氮化适用於耐磨及耐疲劳等汽车零件，缝衣机、照相机等如气缸套处理，气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具处。
採用液体软氮化的国家，西欧各国、美国、俄、日本、。
五、离子氮化技术：此一方法为将一工件放置於氮化炉，预先将炉抽成真空达10-2～10-3 Torr（㎜Hg）后导入N2气体或N2 + H2之混合气体，调整炉达1～10 Torr，将炉体接上阳极，工件接上阴极，两极间通以数百伏之直流电压，此时炉之N2气体则发生光辉放电成正离子，向工作表面移动，在瞬间阴极电压急剧下降，使正离子以高速冲向阴极表面，将动能转变为气能，使得工件去面温度得以上昇，因氮离子的冲击后将工件表面打出Fe.C.O.等元素飞溅出来与氮离子结合成FeN，由此氮化铁逐渐被吸附在工件上而产生氮化作用，离子氮化在基本上是採用氮气，但若添加碳化氢系气体则可作离子软氮化处理，但一般统称离子氮化处理，工件表面氮气浓度可改变炉充填的混合气体（N2 + H2）的分压比调节得之，纯离子氮化时，在工作表面得单相的r′（Fe4N）组织含N量在5.7～6.1％wt，厚层在10μn以，此化合物层强韧而非多孔质层，不易脱落，由於氮化铁不断的被工件吸附并扩散至部，由表面至部的组织即为FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N顺序变化，单相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，单相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，离子氮化首先生成r相再添加碳化氢气系时使其变成ε相之化合物层与扩散层，由於扩散层的增加对疲劳强度的增加有很多助。
而蚀性以ε相最佳。
离子氮化处理的度可从350℃开始，由於考虑到材质及其相关机械性质的选用处理时间可由数分钟以致於长时间的处理，本法与过去利用热分解方化学反应而氮化的处理法不同，本法系利用高离子能之故，过去认为难处理的不锈钢、钛、钴等材料也能简单的施以优秀的表面硬化处如果是离子和气体氮化可以用汽油清洗，液体氮化可以煤油和70～80度纯碱水溶液，再水清洗，可以选择使用以下。
钢的热处理--软氮化为了缩短氮化周期，并使氮化工艺不受钢种的限制，在近一、二十年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺。
软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗，钢的氮原子渗及的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与前述一般气体氮相比，渗层硬度较低，脆性较小，故称为软氮化。
1、软氮化方法，软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。
目前国生产中应用最广泛的是气体软氮化。
<,br>气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性碳、氮原子。
活性碳、氮原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的碳氮共渗层。
气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高。
氮化时间常为2-3小时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。
2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为0。
3-0。
4毫米的扩散层，它主要是由γ`相和ε相组成。
软氮化具有以下特点：(1)处理温度低，时间短，工件变形小。
(2)不受钢种限制，碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。
工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。
3、能显著地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。
在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。
4、由于软氮化层不存在脆性ξ相，故氮化层硬而具有一定的韧性，不容易剥落。
因此，目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。
应注意的是，气体软氮化目前存在问题是表层中铁氮化合物层厚度较薄（0.01-0.02mm），且氮化层硬度梯度较陡，故不宜在重载条件下工作。
另外，在氮化过程中，炉中会产生HCN这种有毒气体，因此生产中要注意设备的密封，以免炉气漏出污染环境。
离子氮化处理后零件的表面颜色应该为银灰色或者暗灰色。
如果出现其它颜色是不正常的。
如果出现黑色，说明氨气含水量大，氮化前应该进行干燥处理。
如果出现蓝色，说明离子氮化炉漏气，应该检查炉体的密封情况除上述大家所谈到的外，氮化处理的工艺复杂性高，尤其是离子氮化，对操作者的技能要求高。