新涂装工艺
汽车涂装的最新工艺技术及发展趋势
汽车涂装的最新工艺技术及发展趋势引言汽车涂装作为汽车制造中的重要工艺环节，不仅能够保护车身免受外界环境侵害，还能赋予汽车更加美观的外观。
随着科技的不断进步和发展，汽车涂装技术也在不断创新和改进。
本文将介绍汽车涂装的最新工艺技术及其发展趋势。
水性涂料技术传统的汽车涂装工艺使用有机溶剂型涂料，但这种涂料含有有毒有害物质，对环境造成污染。
而水性涂料技术的出现解决了这个问题。
水性涂料基于水作为溶剂，不含有机溶剂，环保性能更好。
此外，水性涂料还具有涂装过程中的低VOC排放、干燥时间短和高附着力等优点。
因此，水性涂料是当前最受关注的汽车涂装技术之一。
粉末涂装技术粉末涂装技术是另一种环境友好型的涂装技术。
它使用粉状颗粒涂料，通过静电吸附在汽车表面上，并在高温下熔化和固化。
与传统的液体涂料相比，粉末涂料不含有机溶剂，不产生废气和废水，具有更高的利用率和更好的环保性能。
此外，粉末涂料还具有良好的耐腐蚀性和耐久性，能够更好地保护汽车表面。
自修复涂层技术汽车在使用过程中不可避免地会产生一些细微的划痕和瑕疵，这不仅降低了汽车的美观度，还可能导致车身锈蚀和损伤。
自修复涂层技术的出现解决了这个问题。
自修复涂层技术利用特殊的材料和配方，使涂层能够在受损后自动修复。
一旦涂层受到划痕，涂层中的微胶囊材料会自动释放填充物质，填充划痕并提高涂层的表面质量。
自修复涂层技术不仅减少了维修成本，还延长了涂层的使用寿命。
光学效果涂装技术光学效果涂装技术可以为汽车表面赋予特殊的光学效果，使汽车在不同的角度和光照条件下呈现出不同的颜色和光泽。
通过使用不同颜色的光学颜料，可以制造出金属感、珍珠光泽、磨砂质感等效果，提升汽车的外观质感。
光学效果涂装技术让汽车具有更大的个性化空间，满足消费者对汽车外观的个性化需求。
纳米涂装技术纳米涂装技术通过使用纳米颗粒材料，在汽车表面形成一层纳米涂层。
这种涂层不仅能够提供更好的耐腐蚀性和耐磨性，还能增强涂层的附着力和硬度。
涂装的工艺
涂装的工艺
涂装是指通过涂覆涂料或其他涂层材料，使被涂物表面产生一定的保护、美观、耐用等性能的过程。
涂装工艺包括以下几个步骤：
1. 预处理：主要包括除油、除锈、除污等工序，用来保证被涂物表面的清洁和平整度。
2. 底漆施工：底漆主要用来增加被涂物的附着力、防腐、防锈等性能。
底漆需要根据被涂物的性质和使用要求进行选型。
3. 中涂施工：中涂主要是为了增加涂层的厚度和平滑度，同时还能增加涂层的附着力和耐磨性等性能。
4. 面漆施工：面漆主要用来增加被涂物的外观质量和光泽度。
面漆需要根据被涂物的颜色、质地、环境要求进行选型。
5. 烘干和固化：涂料施工后需要进行烘干和固化。
通常采用自然干燥、烘箱干燥、紫外线光固化、喷热风干燥等方法。
6. 检验和质量控制：涂装完成后需要经过检验和质量控制，包括涂层的外观质量、厚度、附着力、耐磨性、耐腐蚀性等性能的检测和评估。
涂装工艺流程
涂装工艺流程本文档旨在介绍涂装工艺的流程，并为读者提供涂装过程中的关键步骤和注意事项。
1. 准备工作在进行涂装工艺之前，需要进行一些准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。
下面是准备工作的主要步骤：- 清洁表面：确保待涂装的表面干净，无尘、无油脂和无杂质。
- 防护措施：对与涂装无关的部分进行遮盖和保护，避免涂料溅到其他区域。
- 涂装设备检查：检查涂料喷枪、气源和其他涂装设备的工作状态和质量。
2. 底涂底涂是涂装工艺中的第一道涂层，其主要作用是保护基材并增加粘附性。
底涂的步骤如下：- 混合底涂液：按照生产商提供的指导，正确混合底涂液。
- 喷涂底涂：使用合适的喷枪和喷涂技术，将底涂均匀地喷涂在待涂装表面上。
- 底涂干燥：根据底涂液的指示，等待底涂液完全干燥。
3. 中涂中涂是涂装工艺中的第二道涂层，其主要作用是增加颜色和遮盖力。
中涂的步骤如下：- 准备中涂液：根据需要，混合适当的颜色和添加剂。
- 喷涂中涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将中涂均匀地喷涂在底涂层上。
- 中涂干燥：根据中涂液的指示，等待中涂液完全干燥。
4. 面涂面涂是涂装工艺中的最后一道涂层，其主要作用是增加保护和光泽度。
面涂的步骤如下：- 准备面涂液：根据所需光泽度和保护要求，混合适当的面涂液。
- 喷涂面涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将面涂均匀地喷涂在中涂层上。
- 面涂干燥：根据面涂液的指示，等待面涂液完全干燥。
5. 检查和修复在涂装工艺完成后，需要进行检查并进行修复，以确保涂层的质量和外观。
下面是检查和修复的主要步骤：- 检查涂层：仔细检查涂层是否有气泡、划痕或其他缺陷。
- 修复涂层：如果发现任何缺陷，使用合适的修复工具和技术进行修复。
- 最终检查：在涂装工艺完全干燥后，进行最终检查，确保涂层质量达到要求。
以上是涂装工艺的流程，通过按照这些步骤进行涂装，可以有效地达到预期的效果。
在执行涂装过程中，请注意安全，并遵循相关法律法规和安全操作规程。
涂装工艺流程
涂装工艺流程
《涂装工艺流程》
涂装工艺是制造业中非常重要的一个环节，它不仅能够提升产品的外观质量，还可以增加产品的耐用性和防腐蚀性。
涂装工艺流程是完成涂装作业所需要按照的一系列步骤和工艺要求。
首先，涂装工艺流程的第一步是表面处理。
在这一步骤中，需要对产品表面进行清洗、除油、除锈等处理，以确保表面光洁度和附着力，以便涂装后的效果更加理想。
其次，涂装工艺流程的第二步是底漆涂装。
在这一步骤中，需要使用底漆对产品表面进行涂装，以增强产品的耐用性、耐腐蚀性和防水性，同时还可以为面漆提供更好的附着力。
接着，涂装工艺流程的第三步是面漆涂装。
在这一步骤中，需要使用面漆对产品进行涂装，以提升产品的外观质量和装饰效果，同时还可以增加产品的耐候性和耐磨性。
最后，涂装工艺流程的最后一步是检验和包装。
在这一步骤中，需要对涂装完毕的产品进行质量检验，确保涂装质量符合要求，然后进行包装，以便储存和运输。
总的来说，涂装工艺流程是一个复杂的系统工程，需要严格按照工艺要求和标准进行操作，只有这样才能保证涂装效果和质量达到预期目标。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
涂装施工的工艺流程
涂装施工的工艺流程
1.准备工作
在开始涂装施工之前，需要进行一些准备工作：
清理施工区域，确保表面干净、平整。
确定涂装颜色和涂装面积。
准备好所需的涂料、刷子、辅助工具等。
2.表面处理
进行表面处理是确保涂装效果和持久性的重要步骤：清除原有涂层、污垢和杂质。
打磨表面，使其光滑均匀。
清洁表面，确保没有灰尘和油脂等污染物。
3.应用底漆
底漆的应用有助于提升涂层的附着力和平整度：
选取适合的底漆，并按照使用方法进行调配。
使用刷子或喷枪等工具均匀地涂抹底漆。
等待底漆完全干燥。
4.涂装
涂装是涂装施工的核心环节：
按照涂装方案和图纸要求，选择合适的涂装方法（刷涂、滚涂、喷涂等）。
均匀地涂抹涂料，确保涂层均一且不起泡。
确保施工速度和厚度符合要求。
可根据需要进行多次涂装。
5.干燥和固化
为了确保涂层充分干燥和固化，需要一定的时间：
根据涂料种类和环境条件，等待适当的时间使涂层干燥和固化。
避免在涂层未干燥之前进行其他操作。
6.检验和验收
最后，需对涂装施工进行检验和验收：
检查涂层质量，包括颜色、平整度、附着力等。
确保涂装符合相关标准和要求。
完成验收手续，确认涂装施工的合格性。
以上为涂装施工的工艺流程，通过准备工作、表面处理、底漆应用、涂装、干燥和固化、检验和验收等环节，可以确保涂装施工的质量和效果。
涂装施工工序
涂装施工工序涂装施工工序，是指在建筑、汽车、船舶等领域进行涂装工作时所需要执行的一系列步骤。
涂装施工工序的完善和规范，直接影响到涂装效果的质量和持久性。
下面将详细介绍涂装施工工序的具体步骤。
第一步：准备工作在进行涂装施工之前，首先要进行准备工作。
这包括清洁涂装表面、修补和处理表面缺陷、保护周围环境等。
确保涂装表面干净平整，没有灰尘、油污等杂质，可以提高涂装效果。
第二步：底漆处理底漆处理是涂装施工的重要一环。
底漆的选择和施工质量直接影响到涂层的附着力和防腐性能。
在底漆处理过程中，需要注意底漆的搅拌均匀、施工厚度和干燥时间等参数。
第三步：面漆涂装面漆涂装是涂装施工的关键步骤。
根据不同材料和要求，选择合适的面漆，进行均匀施工。
在施工过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，避免漆膜起皱、起泡等现象。
第四步：干燥和固化涂装施工完成后，需要进行干燥和固化。
根据所选用的涂料种类和厚度，确定相应的干燥时间和固化时间。
在固化过程中，要保持涂装表面的清洁，避免外界污染和损坏。
第五步：涂装表面处理涂装施工结束后，还需要进行表面处理。
表面处理包括打磨、抛光、清洁等工作，可以提高涂装表面的光洁度和光泽度，增强装饰效果。
通过以上几个步骤的详细介绍，可以看出涂装施工工序的复杂性和重要性。
只有严格按照规范操作，保证每一个环节的质量，才能确保涂装效果的优良和持久。
涂装施工工序虽然繁琐，但是对于提升产品质量和延长使用寿命具有至关重要的作用。
车身涂装工艺流程
车身涂装工艺流程
《车身涂装工艺流程》
车身涂装工艺是指将汽车车身进行表面喷漆和涂装处理的整个工艺流程。
涂装工艺不仅能保护车身表面，延长汽车使用寿命，还能美化车身外观，提升车辆整体质感。
下面是车身涂装工艺的流程。
1. 准备工作
在进行车身涂装前，需要对车身表面进行清洁、打磨和抛光处理，去除表面的污垢和瑕疵，保证涂装面平整光滑。
2. 底漆喷涂
底漆喷涂是车身涂装工艺的第一步，通常使用喷枪将底漆均匀地喷涂在车身表面，填补细微的凹凸处，增强车身表面的平整度和附着力。
3. 基漆喷涂
基漆是车身涂装的重要一环，它决定了车身颜色和光泽。
通过喷涂基漆，能够为车身表面提供丰富的色彩选择，并赋予车身丰富的光泽度和色彩稳定性。
4. 干燥处理
在涂装完基漆后，需要对车身进行干燥处理，通常采用空气干燥或烤漆房干燥的方法，确保车身漆面干透，避免漆面起皱或针孔。
5. 清洁处理
在车身干燥后，需要进行表面清洁处理，去除灰尘、残漆和油污等杂质，保证车身表面的干净整洁。
6. 面漆喷涂
最后一步是进行面漆的喷涂，通过喷涂面漆，能够提高车身表面的光泽度和保护性能，使车身外观更加细腻和美观。
通过以上工艺流程，完成了汽车车身的涂装处理。
在整个工艺流程中，需要严格控制各个环节的质量，确保车身涂装质量和效果。
只有通过精细化的工艺流程和严格的质量控制，才能为车辆提供高品质的涂装保护，从而增强车身的耐久性和美观度。
涂装工艺流程
涂装工艺流程涂装工艺是一种广泛应用于各行业的表面处理技术，它可以提高产品的美观度、耐用度和防腐蚀性能。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，下面我们将详细介绍涂装工艺的流程。
一、表面处理。
表面处理是涂装工艺的第一步，其目的是清除杂质、提高表面粗糙度和增加表面附着力。
表面处理的方法包括化学处理、机械处理和物理处理。
化学处理主要是采用酸洗、碱洗和磷化等方法，机械处理则包括打磨、喷砂和抛光等，物理处理主要是采用喷涂和氧化等方法。
二、底漆涂装。
底漆涂装是涂装工艺的第二步，其主要作用是提高产品的附着力、防止锈蚀和增加表面硬度。
底漆通常采用喷涂、浸涂和刷涂等方法进行涂装，涂装后需要进行烘干处理，以保证底漆的固化和附着力。
三、面漆涂装。
面漆涂装是涂装工艺的第三步，其主要作用是提高产品的外观质量、耐候性和耐化学性能。
面漆通常采用喷涂、滚涂和喷涂等方法进行涂装，涂装后同样需要进行烘干处理，以保证面漆的固化和表面质量。
四、烘干。
烘干是涂装工艺的最后一步，其主要作用是加速涂料的固化和附着，提高产品的表面质量和耐久性。
烘干通常采用自然烘干和人工烘干两种方法，其中人工烘干主要是采用烘干室和烘干箱等设备进行烘干。
总结。
涂装工艺流程包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装和烘干等多个环节，每个环节都有其特定的方法和要求。
只有严格按照涂装工艺流程进行操作，才能保证产品的涂装质量和使用性能。
同时，为了保护环境和人身安全，涂装工艺中还需要严格控制涂料的使用量和排放标准，以减少对环境的污染和对人体的伤害。
希望本文对涂装工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
涂装工艺技术革新案例
涂装工艺技术革新案例涂装工艺技术是现代工业生产中不可或缺的环节之一，它涉及到各种产品的表面处理和装饰，对产品的质量和美观度起到至关重要的作用。
近年来，涂装工艺技术在不断地进行革新和创新，以应对市场需求和环保要求。
本文将介绍一个涂装工艺技术革新案例，让我们一起来了解一下。
某涂料生产企业为了满足顾客对环保涂料的需求，进行了一次技术创新。
该企业投入大量研发资源，引进了先进的涂装设备和材料，并对传统的涂料配方进行了改进和优化。
在此基础上，该企业研发出了一种新型的环保涂料，符合国家的环保要求，且具有更好的性能和耐久性。
传统的涂装工艺中，常见的问题是有害物质的排放和对环境的污染。
而这种新型的环保涂料，采用了低VOC（挥发性有机化合物）的配方，使得对环境的污染大大减少。
同时，该涂料的耐久性也得到了进一步提升，并且能够适应各种恶劣的环境条件。
这种涂料在市场上推出后，深受顾客的欢迎。
除了涂料配方的改进，该企业还进行了涂装设备的优化和更新。
传统的喷涂设备通常存在喷涂不均匀、浪费涂料和产生粉尘等问题。
为了解决这些问题，该企业引进了高效、智能化的喷涂设备，并对涂料的喷雾控制进行了精确调整。
经过改进后，喷涂效果更加均匀，涂层的质量也得到了大幅提升。
此外，该企业还推出了一种创新的涂装技术，即光线疗法。
这种技术利用特殊的涂层和光线疗法设备，通过对涂层的照射，使其快速固化，达到节约时间和提高生产效率的效果。
相对于传统的涂装技术，光线疗法不需要等待涂层自然干燥，可以直接进行下一步操作，极大地提高了生产效率。
通过上述的革新和创新，该企业成功地引领了涂装工艺技术的发展方向，并取得了显著的市场竞争优势。
新型的环保涂料、先进的喷涂设备以及创新的涂装技术，都使得该企业在行业内树立了良好的品牌形象，为企业的可持续发展打下了坚实的基础。
涂装工艺技术的革新不仅使产品的质量和外观得到了提升，更重要的是对环境的保护起到了积极的作用。
今后，随着科技的迅速发展，涂装工艺技术将会迎来更多的革新和创新，为各行各业带来更加先进、环保的涂装解决方案，推动整个工业发展进步。
涂装车间工艺流程
涂装车间工艺流程
一、车身预处理
1、车身剥离检查：确保车身表面清理干净，去除烤漆膜及外来物，
检查车身总体表面情况。
2、车身检查：检查车身有无损伤、冒痕、凹凸、折痕、接缝、腐蚀
及金属粘着等情况，并确定处理方式。
3、车身抛光：采用机械抛光，达到质量要求，并及时补抛损伤处。
4、车身烘干：清洁处理的车身，采用热风烘干，达到烘干质量要求，并保护处理部分不被外界污染。
5、车身腐蚀防护：根据主体的处理要求，采用涂料、喷漆，实施防
腐处理，为后续工序提供质量保证。
二、涂装
1、涂料配制：根据质量标准，配制涂料，保证涂料的质量，试验室
分析后放置于涂料库以备使用。
2、底漆涂装：清洁底漆库，将配好的底漆放置入枪，加上填充剂和
减泡剂，将车身纵横向穿梭，检查喷涂效果。
3、面漆涂装：将配成的面漆放入枪，将车身从正面穿梭喷涂，涂装
效果达到规定要求，检查喷涂效果。
4、固化：涂装完成后，将车身送经过高温固化箱，使涂料完全固化，固化温度维持等，避免变形出现。
三、质量控制。
涂装前处理工艺流程
涂装前处理工艺流程涂装前处理工艺流程是指在进行涂装之前，对涂装材料或被涂物进行一系列的加工和处理的过程。
涂装前处理工艺流程的目的是为了提高涂装效果和涂层的附着力，同时也是为了保护被涂物的表面不受损坏和腐蚀。
首先，涂装前处理工艺流程的第一步是清洗。
清洗的目的是去除表面的污垢和杂质，以确保涂层能够附着在干净的表面上。
常用的清洗方法包括水洗、溶剂洗、碱洗等。
第二步是除锈。
除锈的目的是去除表面的铁锈和氧化物，以保证涂层的附着力。
常用的除锈方法包括机械除锈、化学除锈和电化学除锈等。
第三步是增加表面粗糙度。
增加表面粗糙度有助于涂料的附着力。
常用的增加表面粗糙度的方法包括打磨、喷砂和化学蚀刻等。
第四步是防腐处理。
防腐处理的目的是保护被涂物的表面不受腐蚀和损坏。
常用的防腐处理方法包括涂覆防腐剂、热浸镀和电镀等。
第五步是表面处理。
表面处理的目的是改善被涂物的表面性能，以便更好地接受涂料。
常用的表面处理方法包括涂覆底漆、表面活性剂处理和电化学处理等。
第六步是干燥。
干燥是为了使涂料在涂装后能够迅速干燥和固化。
常用的干燥方法包括自然干燥、烘干和烘箱干燥等。
在进行涂装前处理工艺流程时，需要注意以下几点。
首先，根据被涂物的具体情况选择合适的处理方法和工艺流程。
其次，严格控制处理过程中的工艺参数，如时间、温度和压力等。
再次，确保操作人员具备专业的技术和良好的操作习惯。
最后，检查被涂物的表面处理效果，确保处理效果符合要求后再进行涂装。
总之，涂装前处理工艺流程是涂装过程中至关重要的一环，它不仅对涂装效果和涂层的附着力有着直接的影响，还可以保护被涂物的表面不受损坏和腐蚀。
在进行涂装前处理工艺流程时，需要根据被涂物的具体情况选择合适的处理方法和工艺流程，并严格控制处理过程中的工艺参数，确保操作人员具备专业的技术和良好的操作习惯。
只有这样，才能保证涂装的质量和效果达到要求。
涂装工艺流程
涂装工艺流程
涂装工艺是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的外
观质量和使用寿命。
在涂装工艺中，涂装工艺流程是非常关键的一
部分，它包括了前处理、涂装和后处理三个主要环节。
下面将详细
介绍涂装工艺流程的各个环节。
首先是前处理环节。
前处理是指在产品表面进行清洁、除锈、
除油等处理，以保证涂层与基材之间的牢固粘结。
前处理的方法有
化学处理和机械处理两种。
化学处理包括酸洗、碱洗、磷化等，而
机械处理则包括打磨、喷砂等。
前处理的好坏直接关系到涂装后涂
层的附着力和防腐性能。
接下来是涂装环节。
涂装是将涂料均匀地涂覆在产品表面的过程。
涂装方法有喷涂、浸涂、涂刷、电泳等多种，不同的产品和涂
料适用不同的涂装方法。
在涂装过程中，需要注意控制涂料的厚度、均匀性和固化时间，以保证涂层的质量。
最后是后处理环节。
后处理是指对涂装后的产品进行烘干、固化、包装等处理。
烘干是将涂装后的产品放入烤箱或干燥室中，使
其固化和干燥。
固化是指涂料在一定温度下发生化学反应，形成坚
固的涂层。
包装是将产品包装起来，以保护涂层不受外界环境的影响。
总的来说，涂装工艺流程是一个非常复杂的系统工程，需要严格控制各个环节的参数和质量，以保证最终产品的质量和性能。
只有在每个环节都严格执行标准操作规程，才能生产出优质的涂装产品。
希望本文能够对涂装工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
涂装施工工艺及规范
涂装施工工艺及规范一、清油工艺1.1 清油工艺（指在装修家具上涂透明的漆油，使原板面自然纹理清晰，更美观）1.2 拆除所有的五金配件及锁具1.3 封闭底漆刷涂一遍（木工施工前必须先刷底漆一遍），待底漆干透后，调好有色腻子找补丁眼和缝隙，定眼颜色和板材颜色一致（1米外看不到定眼）1.4 干后用360#水砂干磨，除尘，涂刷第三道底漆；1.5 漆干后，对整个家具和木做部分认真的做最后一次找补，对色差较大的定眼，要求用硝基色漆，调色修整（在刷底漆时，为了节省材料和保证板面平整，可以在底漆里加上30%的透明腻子，如有板面纹理较深的可以在刷完底漆后，满刮透明腻子）1.6 透明腻子填平木孔，涂刮时顺木纹反复涂刮，刮涂要用力按动刮刀将腻子压进木孔内，刮刀和物面倾斜60度左右，填平木孔，并将木板上的腻子刮干净1.7 待透明腻子充分干透后，用360#进口干磨砂打磨1.8 刷面漆2-3遍，要求漆膜饱满平滑，光泽均匀，无污染，无流挂，无刷痕，漏刷漏喷现象1.9 由于施工手法有差异，底漆和面漆的施工遍数可根据实际需要进行调整，一般为三底二面二、混油工艺2.1 混油工艺（指在装修家具上涂装不透明的有色的漆面）它要求施工人员必须有一定的经验，采用喷涂工艺（底漆用手刷，面漆喷漆最后一遍）2.2 拆除所有的五金配件及锁具2.3 基础处理：以确定做混油的工程，必须用3厘奥松板，要求木工在制作时，所有的板面接口和线条对角线处，都要倒角和预留1.5毫米的缝隙2.4 用浓度较稀的清漆和混漆对家具等刷一遍，用原子灰填补缝隙，原子灰要少调快用，填补要充实，多余的灰要刮净，对于缝隙较大的地方，可以做第二次填补2.5 原子灰干透后，用360#水砂带水打磨，满刮胶性腻子用2-3遍，注意腻子不要刮得太厚，门套线及其他线条可将腻子补水，干后用360#水砂干磨，除尘2.6 对需要遮挡的地方进行认真防护，刷第一道底漆，漆干后，用原子灰认真的找补一次2.7 刷第二道底漆，相隔两个小时，刷第三道底漆2.8 漆面干透后，用360#或以上水砂带水打磨，除污2.9 刷第一道面漆，相隔两个小时，刷第二道面漆2.10 待油漆充分干透后，才能拆除防护2.11 混油工艺最重要的是基层，腻子要刮得平整，打磨腻子也讲究手法，喷漆施工人员必须有一定经验，漆膜要均匀，丰满，润泽，无流坠，再油漆施工完毕后，一定要注意保护，一旦破坏，维修不方便三、内墙涂料工艺3.1 混泥土，抹灰墙顶面3.1.1 第一步要求对原墙面的浮尘进行清除，如墙体浮尘较大也可滚刷一遍界面剂来增加腻子的附着力，将墙面的污渍，油漆，油漆铲除干净，如遇空鼓较大的粉刷层，必须铲除后用水泥浆进行修补，方能刮腻子，旧房的预制板缝必须用石膏填补，贴纸带和纱布3.1.2 对施工基体进行吊线，拉线检测，修整不垂直的阴角，阳角，保证阴阳角垂直（如需阳角用铝角条处理需现场与业主沟通）3.1.3 对局部凹陷较大（大于或等于5毫米）的基层，先进行局部刮腻子，干透后砂光，磨平再进行第一遍、第二、第三遍满刮腻子，最后一遍打磨，腻子干透后需再不低于100W的光源侧照下进行打磨，完成后转入涂乳胶漆工序3.1.4.1 第二遍刮腻子的方向应与第一遍的方向垂直进行，若第一遍是左右方向，第二遍应为上下方向，以保证灰层的饱满和平整度，干透后砂光3.1.5 对基层再进行检测，对局部不平整，不垂直，有砂眼的位置，再对局部进行修补工程3.1.6 打磨好的墙面必须刷1000目滑石粉，其方法是用墙面底漆目滑石粉搅均匀到墙面上，用800#——1000#砂纸打磨处理，打磨后方可进行滚刷涂料处理3.1.7 腻子干透后应坚实牢固，无粉化，起皮，裂纹3.1.8 刷乳胶漆前，必须将电源开光插座的面板家具吊顶边缘用不干胶纸胶带封闭好（特别要注意：忌用透明胶带），并用干净的扫把把将墙面的粉层打扫干净3.1.9 刷乳胶漆前，应该校准胶漆色号和设计要求一致以后，方可涂刷乳胶漆，所刷乳胶漆需经现场调色，须由设计师现场并经业主认可，方可施工3.1.10 大面积的乳胶漆用滚筒滚刷，小面积及墙面拐角处用毛刷刷3.1.11 如果在同一面墙面上墙上有二种以上的颜色搭配，两颜色分界处应界限分明，无杂色染色现场3.1.12 一遍涂刷二遍，达到漆膜厚实，均匀，手感良好的效果，无灰尘，流坠，明显滚花现象（注、高档装修要求刷一道抗碱性底漆）3.1.13 喷漆前应保护不喷漆的其他设施，并清扫地面干净3.2木质基层3.2.1 木基层应涂刷清油一道封底3.2.2 石膏板吊顶，用防锈漆对自攻螺丝帽进行点涂，漆干后，对石膏板接缝处理，用裁纸刀接接缝处拉开3-5毫米，用30%的白乳胶漆溶液调制强化石膏，对板缝填补，要求填补后平整（有时需要两次进行），待石膏充分干燥后，用白乳胶漆粘贴贴缝纸或玻纤网格带纸面粘牢，刮去多余的胶液，干后，满刮腻子2—3遍，阴角要注意顺直方正。
主机厂涂装工艺流程
主机厂涂装工艺流程
主机厂涂装工艺流程一般包括以下步骤：
1. 投入产品：将待涂装的产品放到生产线上，开始工作。
2. 静电除尘：去除产品表面的灰尘和杂质，确保产品表面干净。
3. 预热：为了更好的上色，对待涂装的产品进行预热处理。
4. 底漆喷涂：对待涂装的产品进行底漆喷涂，以便为后续的喷涂作业做好准备。
5. 烘干：通过隧道里的温度，对待涂装的产品进行半干状态，为下一道喷涂作业作准备。
6. 表面喷涂：对待涂装的产品进行面漆喷涂。
7. 溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干。
8. 喷涂固化：通过温度控制和时间控制，对产品进行漆料固化。
9. 出货并检查：完成涂装作业后，将产品出货并检查其质量。
在具体的操作过程中，可能因产品、工艺要求等不同而略有差异。
uv漆涂装工艺流程
uv漆涂装工艺流程UV漆涂装工艺流程是指将UV漆涂布在产品表面，然后通过紫外线固化，形成一层坚硬、耐磨且有光泽的涂膜。
以下是一般的UV漆涂装工艺流程：1. 准备工作：首先，要确保涂装环境处于洁净、无尘的状态。
对于较大的产品，还需要设立可调控的工作台或流水线，以便顺利进行涂装操作。
2. 表面处理：产品表面需要经过打磨、去污、除油等处理，以确保涂膜的附着力。
这通常包括使用砂纸或刮刀进行打磨，使用溶剂或清洁剂进行清洁等步骤。
3. 涂装准备：在进行涂装之前，需要将UV漆倒入喷枪或喷涂设备中，确保涂料的稀释比例适当，以及喷嘴的清洁和调整。
同时，还要根据产品的形状和尺寸，选择合适的喷涂模式和喷涂参数。
4. 涂装操作：在进行涂装时，需要注意保持均匀的喷涂速度和距离，以避免出现涂层厚度不均或颜色不一致的情况。
同时，还要注意避免过度喷涂，以免形成流挂现象。
5. UV固化：涂装完成后，产品需要通过UV灯进行固化。
UV漆涂膜的固化过程非常快速，通常只需要数秒至数分钟，具体时间取决于涂层厚度和UV灯的功率。
在固化过程中，需要确保产品表面与UV灯的距离合适，并保持固化时间的一致性。
6. 涂装检验：在涂装过程结束后，需要进行涂膜质量检验。
这包括检查涂层的光泽度、平整度、附着力、耐磨性等性能。
通过观察和测试，可以确保涂膜质量符合要求。
7. 清洁和保养：涂装设备和工作环境需要定期清洁和保养，以确保涂装质量的一致性和设备的稳定性。
这包括清理喷嘴、更换滤网、清洁喷枪、调整涂装参数等。
总结起来，UV漆涂装工艺流程包括准备工作、表面处理、涂装准备、涂装操作、UV固化、涂装检验和清洁保养等步骤。
这个流程的关键是要保持环境的洁净，控制好喷涂和固化参数，以及对涂膜质量进行严格的检验和维护。
只有这样，才能保证涂装质量的稳定性和产品的耐久性。
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性能 原漆及施工性能
表1 耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点 不同点
耐UV阴极电泳漆的烘干温度高5 ℃，烘干时间长5 min，其他性能一样
中国第一汽车集团公司技术中心 宋 华 吉林大学材料学院 张业飞 高若天 一汽-大众汽车有限公司 郑 爽
1 耐候性阴极电泳底漆
阴极电泳漆具有涂装效率高、 经济安全、污染少、防腐蚀性能好、 可完全实现自动化管理等特点,在汽 车涂装上得到了迅速的普及应用。近 几年围绕节能和环保的要求，阴极电 泳漆技术的发展速度很快。无铅、无 锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳 漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电 泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等 已经在涂装生产线上得到成熟应用。 但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环 氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产 品种类的增多及质量要求的提高，有 些只涂电泳漆的零部件及总成不但要 具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一 定的耐候性能（比如商用车车架总成 等），因此国外涂料开发商开发了耐
采用阴极电泳涂装工艺的优点 如下。
a.有利于环保。镀锌后钝化液含 有六价铬，而阴极电泳漆是水性涂 料，有利于环保。
b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热 性能。传统的电镀锌+钝化工艺，盐 雾试验达到144 h左右，达克罗涂覆 耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h， 但成本比较高，且膜层耐潮湿性差 （耐湿热240 h）、不耐磨；阴极电 泳涂装通过采用不同的工艺方案， 耐盐雾性能可达到240~1 000 h以 上、耐湿热500 h以上。
对挥发性有机化合物（VOC）的排
双固化型清漆在施工工艺、涂
放量有限制，而且对CO2的排放量 膜性能、经济性和环保等方面有以 也要限制，同时对面漆涂膜的功能 下优点。
传统的中涂、面漆涂装工为 3C2B ，即中涂-烘干-金属（珠光） 底色漆-罩光漆（或两道本色面漆）烘干。为降低汽车涂装成本和VOC 的排放量，近几年开发了几种新的 中涂、面漆涂装工艺，并在生产线 上得到了应用。 3.1 3C1B涂装工艺
a.双组分、固体分高
会更大。
（>70%）。
2 UV和热双固化清漆
b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组 合，在涂布过程中有效组分能很好
罩光清漆虽然已有粉末罩光清 混合。
漆（含浆状粉末罩光清漆）、水
c.根据需要可高温（140 ℃）烘
性 清 漆 、 高 固 体 分 和 超 高 固 体 分 干，也可低温（90 ℃或低于90 ℃）
末罩光涂料的3C1B工艺；日本大发
为了达到降低涂装成本和环保
汽车公司与日本关西涂料公司合作 的目的，除了采用上述3C1B涂装工
开发的水性中涂/水性底色漆/溶剂型 艺外，涂料开发商又开发了一种新
罩光涂料的3C1B工艺，也于2004年 的涂装工艺，即将正常的中涂层取
在生产线上得到了应用。
消，将原来的一道底色漆设计为两
漆膜性能
耐UV阴极电泳漆的漆膜厚度（25～30 µm）稍厚，加热减量在10%左右，有优异的漆膜 外观（Ra≤0.2 µm），耐UV性能与粉末中涂相当，其他性能与现用极阴极电泳漆相当
14 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
2009年第1期
生
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产现场
SOLUTION
a.施工工艺：UV和热固化可并 用；可改善内表面/阴影区域的涂装 性能。
候性阴极电泳漆。 目前有两种技术路线可以提高
电泳漆的耐候性能。 1.1 耐紫外线（UV）阴极电泳漆
耐UV阴极电泳漆通过调整涂料 配方，将原有的芳香族异氰酸酯改 换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳 定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性 能。涂料开发商用不同方法（包括 大气曝晒、人工加速老化试验）测 试了该涂料的耐UV性能，结果都证 明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与 粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电 泳漆的开发是一个技术进步，已在 国外某生产线上得到了应用。
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汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂 装技术不断更新与发展的步伐。为适应市场的新需要和用户对不同质量、价格的要求，汽车 涂料供应商采用新技术、新工艺和新材料来满足汽车主机厂的需求。在达到环保法规和涂层 质量要求的前提下，降低汽车涂装成本的工作变得越来越重要。介绍了目前国际上已经应用 于汽车涂装中的几种最新涂料与涂装工艺，希望这些技术能尽快在国内汽车涂装生产线上得 到应用。
耐UV阴极电泳漆与现用阴极电 泳漆性能的不同点列于表1中。 1.2 分层阴极电泳漆
分层阴极电泳漆的主体树脂是
环氧树脂和耐候性树脂的混合。在 漆膜烘烤过程中，不同的成分通过 分层电沉析体现各自的机能，上层 具有高耐候性能，下层具有高防腐 性能（见图1）。主要通过控制树 脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性 树脂在涂膜固化时发生分离。分层 阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试 验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀 性能与现用电泳漆相当，已在日本 轻型车和商用车生产线上得到了应 用，国内某商用车车架涂装线在3年 前也应用了该种电泳漆。
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d.新建涂装线的一次性投资减少 10%~30%。
e.一次涂装合格率提高50%。 f.生产效率提高30%。 g.可满足环保及VOC排放的要 求，VOC排放减少30%以上。 3.3 多功能色漆（Premium primer）涂装工艺 目前也有涂料开发商采用多功 能色漆涂装工艺来达到降低涂装成 本和环保的目的，所谓多功能色漆 就是把中涂和底色的功能合二为 一。其涂层组合有3种。 涂层组合I：适用于中级乘用 车、厢式面包车及高档商用车的金 属漆车身，即：电泳→烘干→多功 能色漆→烘干→罩光清漆→烘干。 涂层组合II：适用于高级乘用车 的金属漆车身，即：电泳→烘干→ 多功能色漆→色漆→烘干→罩光清 漆→烘干。 涂层组合III：适用于高级乘用 车的发动机盖、行李箱盖等，即： 电泳→烘干→多功能色漆→烘干。 该工艺可以减少材料成本、提 高生产效率、降低VOC排放。与双 底色漆涂装工艺相比的不足之处是 多功能色漆涂装工艺有烘干工序。 涂料开发商正在开展此方面的工 作，取消该烘干工序。
候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀 性阴极电泳涂料等也在生产线上得 到了实际应用。随着各国环保法规 的日趋严格，无铅、无锡阴极电泳 涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料 在国内外生产线也已普遍应用。
国外汽车紧固件采用电泳涂装 已有20年的历史了,最早是使用阳极 电泳涂装替代传统的浸漆。为解决 紧固件在拧紧时漆膜脱落的问题， 1999年改成阴极电泳涂装。现美国 （通用、福特、克莱斯勒）已有5个 电泳槽在使用。用于汽车紧固件的 主要是黑颜色，建筑用标准件有其 他颜色。
粉化，导致面漆附着力降低、漆膜 热双固化涂料的摩托车零部件生产
脱落和早期粉化，而使用耐候性电 线。该清漆可同时用于金属件和非
泳漆可以克服这一缺陷。
金属件，生产线修补也可使用。
使用耐候型阴极电泳漆的综合
新开发的UV和热双固化清漆具
成本将有所增加，如果其成本与现 有以下特征。
用电泳漆相当，推广应用的可能性
施工时要严格控制Base1的配 比，膜厚分布误差要小，另外清漆 与底色漆配套性要好。当然，该工 艺应用的前提是白车身的平整度和 电泳漆膜的平整度要好。双底色漆 涂装工艺研发的几个阶段及VOC排 放情况见图3。
第1阶段是成熟技术，底色与清 漆都是溶剂型，可以W/W涂装，已 有生产线实际应用；第2阶段已完成 试验室试验，底色1与底色2之间可 以W/W涂装，但喷清漆前需要预热 （40~60 ℃、1~3 min），目前无 实际应用；第3阶段尚处于试验室 研究、开发阶段，底色与清漆都是 水性，底色1与底色2之间、底色2 与清漆之间必须预热（40~60 ℃、 1~3 min）。
采用双底色漆涂装工艺的优点 如下。
a.本工艺应用后的涂层质量不低 于现有水平。
b.节约材料成本（平均100元 /台）。
c.每年减少20%~30%能源费 用。
（1）—W/W表示湿碰湿涂装； （2）—预热条件（40~60 ℃、1~3 min） 图3 双底色漆涂装工艺研发的几个阶段及VOC排放情况
16 汽 车 工 艺 与 材 料 AT&M
b.涂膜性能：极好的外观装饰 性、优异的抗划伤和耐蚀（酸雨） 性。
c.经济性：烘干室长度可缩短； 改造现有设备投资费用最低。
d.环保方面：节能、高固含量 （>70%），可降低VOC挥发量。
3 新的中涂、面漆涂装工艺
图1 分层电泳反应机理
涂、面漆涂装工艺（在本文后面 性（如耐酸雨、抗划伤性）和外观
介绍）；二是使电泳漆具有耐候 装饰性也提出了更高要求。近几年
明，当钢板的粗糙度Ra<1.0 μm、电 泳漆膜的粗糙度Ra<0.2 μm，并具备 较强的抗缩孔性时，才能得到良好
的是通过底色漆涂层控制紫外线的 穿透能力。表2是膜厚不同时，紫外 线的穿透能力的测试结果。
的3C1B体系涂膜外观，目前使用的
同时，通过大量试验验证了当
电泳涂料漆膜的粗糙度Ra为0.3 μm 紫外线的穿透能力<0.01%时，才能 左右。现已开发出为3C1B涂装工 保证双底色漆工艺的耐候性能与正
艺配套的电泳涂料，3C1B涂装工 艺使用的中涂必须具有良好的底材 隐蔽性、耐石击性，W/W施工适应 性强；底色漆的底材隐蔽性好、清 漆添加紫外线吸收剂提高耐老化性
表2 不同膜厚紫外线的穿透能力
穿透能力/%
膜厚/μm
100
0
1
10
0.1
15
0.01
20
常工艺相同。所以底色漆的厚度必 须保证在20 μm以上，为保险起见， 厚度控制在25 μm以上。Base1为双 组分，膜厚为15 μm左右，Base2为 单组分，膜厚为10 μm左右，目前已 开发为水性底色。