工艺计算常用公式与数据(小程序)

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工艺尺寸链计算的基本公式

工艺尺寸链计算的基本公式
1.尺寸链总公差计算式
总公差=设计尺寸+最大便宜-最小公差
其中，设计尺寸是产品设计的理论尺寸，最大便宜是指允许的最大超
出设计尺寸的尺寸偏差，最小公差是指允许的最小尺寸偏差。

2.累积公差计算式
累积公差=√(Σ(公差1^2+公差2^2+公差3^2+...+公差n^2))
其中，Σ表示总和，公差1、公差2、公差3...公差n是从设计到加
工过程中每个环节的公差。

3.公差分配计算式
公差分配=(设计尺寸-加工尺寸)/加工余量
其中，设计尺寸是产品设计的理论尺寸，加工尺寸是实际加工得到的
尺寸，加工余量是指设计尺寸与加工尺寸之间的差值。

4.合并公差计算式
合并公差=√(公差1^2+公差2^2)
其中，公差1和公差2是两个相互独立的公差。

5.组合公差计算式
组合公差=(公差1^2+公差2^2+公差3^2+...+公差n^2)^0.5
其中，公差1、公差2、公差3...公差n是不同特征尺寸的尺寸公差。

除了这些基本公式外，还有一些特殊情况下的公式可供使用，如配合
公差的计算、紧配合公差的计算等。

需要注意的是，工艺尺寸链的计算是一个复杂的过程，需要考虑到产
品的设计要求、加工工艺的要求、材料的特性等多个因素。

公式只是工艺
尺寸链计算的一部分，实际使用中还需结合具体情况进行综合计算和分析。

整经工艺计算公式

整经工艺计算公式一、引言整经工艺是纺织行业中的一项重要工艺，它涉及到纺织品的整理、烧毛、漂白、染色等过程。

在整经工艺中，计算公式是非常关键的工具，它能够帮助我们准确地计算各种参数，以确保整经工艺的顺利进行。

本文将介绍一些常用的整经工艺计算公式。

二、烧毛工艺计算公式1. 烧毛时间计算公式烧毛时间 = 毛料长度 / 速度其中，毛料长度指的是待烧毛纱线的长度，速度指的是烧毛机的运转速度。

通过这个公式，我们可以计算出烧毛过程中所需的时间，从而合理安排生产计划。

2. 烧毛温度计算公式烧毛温度 = （纱线的熔点 + 烧毛机的温度升高值）/ 烧毛机的升温速度在烧毛过程中，我们需要将纱线加热到一定的温度，以便使纱线中的毛发烧尽。

通过这个公式，我们可以计算出烧毛机所需的温度升高值和升温速度，从而控制烧毛温度。

三、漂白工艺计算公式1. 漂白液配方计算公式漂白液的配方可以根据纺织品的需求进行调整，一般包括漂白剂、稀释剂、助剂等。

配方的计算公式如下：漂白液配方 = （所需漂白剂量 / 漂白剂浓度）+ （所需稀释剂量/ 稀释剂浓度）+ （所需助剂量 / 助剂浓度）通过这个公式，我们可以计算出漂白液中各种成分的用量，从而调整漂白液的配方。

2. 漂白时间计算公式漂白时间 = 纺织品的长度 / 速度漂白过程中，我们需要将纺织品浸泡在漂白液中一段时间，以使其彻底漂白。

通过这个公式，我们可以计算出漂白过程中所需的时间，从而控制漂白过程的效率。

四、染色工艺计算公式1. 染料配方计算公式染料配方的计算公式根据染色的要求进行调整，一般包括染料的用量、助剂的用量等。

配方的计算公式如下：染料配方 = （染料用量 / 染料浓度）+ （助剂用量 / 助剂浓度）通过这个公式，我们可以计算出染色过程中染料和助剂的用量，从而调整染色液的配方。

2. 染色时间计算公式染色时间 = 纺织品的长度 / 速度染色过程中，我们需要将纺织品浸泡在染色液中一段时间，以使其染色均匀。

工艺能力计算方法

工艺能力计算方法
常用的工艺能力计算方法有以下几种：
1、规模系数法：这种方法的原理是根据生产产量计算出相应的规模
系数，以衡量一个工艺的能力。

规模系数的计算公式为：K=(x-1)/x，其
中x为产出的平均值。

2、折算法：这种方法主要是运用因果关系图的原理，通过折算相关
关系，将一个工艺能力标准转化成另一个能力指标。

折算公式为：K=X/Y，其中X表示折算指标，Y表示原始指标。

3、秩序比法：这种方法是以抽样数据为基础，根据秩序比计算出比
较统计量，从而反映出一个工艺的能力水平。

秩序比公式为：K=X/Y，其
中X表示抽样次数，Y表示抽样数据中的最小值。

4、仿真法：这种方法是运用计算机仿真技术来分析影响一个工艺的
各种数据，以便计算出其中一工艺的能力。

仿真法中，计算公式主要是计
算其中一数据在各个参数变化时的变化趋势，从而得出相应的能力指标。

以上是常用的工艺能力计算方法，上述方法均可以用来反映一个工艺
的能力。

工艺技术指标计算方法

工艺技术指标计算方法引言工艺技术指标是衡量一个工艺过程的效率、质量和成本的重要指标。

在工业生产中，准确计算和分析工艺技术指标可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。

本文将介绍几种常用的工艺技术指标的计算方法。

1. 产量产量是衡量一个工艺过程输出的产品数量的指标。

产量的计算方法通常是根据生产过程中的原材料和材料损耗、产出品的成品率等因素来确定。

产量（单位：件）= 生产能力（单位：件/小时） × 生产时间（单位：小时）2. 效率效率是衡量工艺过程能否充分利用资源的指标。

效率的计算方法通常是根据实际产量和理论产量之间的差异来确定。

效率（单位：%）= 实际产量（单位：件） ÷ 理论产量（单位：件） × 100%3. 良品率良品率是衡量生产过程中合格产品数量占总产量比例的指标。

良品率的计算方法通常是根据合格产品数量和总产量之间的关系来确定。

良品率（单位：%）= 合格产品数量（单位：件） ÷ 总产量（单位：件） × 100%4. 能耗能耗是衡量工艺过程中能源利用情况的指标。

能耗的计算方法通常是根据能源消耗量和产出品数量之间的关系来确定。

能耗（单位：能源单位/产出品单位）= 能源消耗量（单位：能源单位） ÷ 产出品数量（单位：产出品单位）5. 加工时间/周期加工时间或周期是衡量工艺过程中完成一次加工所需的时间的指标。

加工时间的计算方法通常是根据生产过程中各个环节的时间加总得到。

加工时间（单位：小时）= 一次加工所需时间环节1（单位：小时） + 一次加工所需时间环节2（单位：小时）+ … + 一次加工所需时间环节n（单位：小时）6. 质量损耗率质量损耗率是衡量工艺过程中原材料或成品的损耗情况的指标。

质量损耗率的计算方法通常是根据损耗数量和总产量之间的关系来确定。

质量损耗率（单位：%）= 损耗数量（单位：单位） ÷ 总产量（单位：单位）× 100%结论在工业生产中，准确计算和分析工艺技术指标对于提高生产效率和降低成本至关重要。

化工工艺计算常用公式

显热法
焓差法
潜热法显热法焓差法潜热法
Ws*C*(t2 -t1) Ws*(h2h1) Ws*C*(t2 -t1)+W*r
无相变无要求有相变
显热法
焓差法
潜热法显热法焓差法潜热法
Ws*C*(t2 -t1) Ws*(h2h1) Ws*C*(t2 -t1)+W*r
无相变无要求有相变
Kg/h
Q冷=
38.00
℃
Q冷=
3.50 KJ/Kg·℃
15.00 热介质
℃ J/Kg J/Kg J/Kg
Q冷=
Ws1= Ws1= Ws1=
输出数据
901600
0
901600 11200
#DIV/0!
KJ/h
KJ/h
KJ/h Kg/h Kg/h Kg/h
Ws2:
T1:
C热: T2: H1: H2: r热:
1020，换算系数
1.1，电动机功率储备系数
电机功率等级 0.37kw/0.55kw/0.75kw/1.1kw/1.5kw/2.2kw/ 2.5kw/3kw/4kw/5.5kw/7.5kw/11kw/15kw/18. 5kw/22kw/30kw/37kw/45kw/55kw/75kw/90kw/ 110kw/132kw/160kw
11200.00
Kg/s
38.00
℃
4.01 KJ/Kg·℃
15.00 1.00
21.00 1.00
℃ J/Kg J/Kg J/Kg
关风机排量计算 G=0.06V·n· Y·r·K 输入：
V=
n=
Y=
r=
K=
G=0.06V·n·

工艺技术指标计算方法

工艺技术指标计算方法
1.原料利用率：原料利用率是衡量工艺过程中原材料利用程度的指标，一般以产品产量与原料消耗之间的比值进行计算。

计算公式如下：原料利用率=（产品产量*100）/（原料消耗）
2.能源消耗系数：能源消耗系数是反映工艺过程中能源利用效率的指标，常用的能源消耗系数包括单位产量能耗和标准煤消耗量。

计算公式如下：
单位产量能耗=（能源消耗）/（产品产量）
标准煤消耗量=（能源消耗*能源换算系数）/（产品产量）
3.生产效率：生产效率是衡量生产过程中生产能力和资源利用效率的
指标，常用的生产效率指标包括工时效率和设备利用率。

计算公式如下：工时效率=（标准工时/实际工时）*100
设备利用率=（设备运行时间/总时间）*100
4.不良品率：不良品率是衡量生产过程中产品质量合格率和工艺控制
能力的指标。

计算公式如下：
不良品率=（不良品数量/总产量）*100
5.经济效益：经济效益是评估工艺过程中经济效果的指标，常用的经
济效益指标包括净利润率、产值增长率和投资回收期等。

计算公式如下：净利润率=（净利润/总收入）*100
产值增长率=（本年产值-上年产值）/上年产值
投资回收期=（初始投资+经营费用）/年净利润。

各厂工艺经济技术指标计算公式

各厂工艺经济技术指标计算公式一、烧结：①利用系数﹦每天产量／有效烧结面积／24h﹦台时／有效烧结面积②台时﹦每天产量∕有效烧结面积S有效烧结面积﹦Q烧结矿年产量／烧结机利用系数q×24h×365天×设备作业率η×设备台数nSiO2:：无法控制，与矿有关FeO (9-12%) :烧结矿的生熟性二、炼铁：1、利用系数：我国把铁口中心线到炉喉间的高炉容积为高炉的有效容积。

【衡量高炉生产强化程度的指标】ηu＝Pk／Vu ﹙t∕m3d﹚P: 高炉每昼夜生产的合格的铁k: 为该品种生铁折合为炼钢铁Vu：高炉有效容积（炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五段之和）利用系数、焦比冶炼强度的关系：Ηu利用系数= I冶炼强度／K焦比2、焦比：冶炼1吨生铁所需的干焦炭量【衡量高炉物资消耗，特别是能耗重要标志】k＝Qk／p (Kg／t Fe﹚k: 一吨生铁所需要的干焦炭量综合焦比=焦比+80%煤比+90%焦比【%算法不固定】K折算焦比：将所冶炼某种生铁折算成炼钢铁后，计算冶炼1吨炼钢铁所需的干焦量。

3、燃料比：冶炼1吨生铁所消耗的干焦炭量与煤粉、重油之和。

K燃＝Qk＋Qy＋Qm／p (Kg／t Fe﹚一吨生铁所消耗的干焦炭量与煤粉重油之和4、焦炭负荷：每批炉料中铁矿石的总量(包烧结矿、球团、天然矿、、锰矿等)与每批炉料焦炭量的值。

【用来估计燃料利用水平和利用配料调节炉子热状态参数】P＝Q矿／Q焦P：每批炉料中铁矿石总量﹙烧结矿球团天然富矿等﹚于炉料中炭的比值综合负荷=矿批重／焦批重+批料煤量80%+批料焦丁量90%5、冶炼强度I：焦炭冶炼强度和综合冶炼强度。

焦炭的冶炼强度是每昼夜每立方米高炉容积消耗的焦炭量。

即一昼夜装入高炉的干焦炭量(Qk)与容积（V）的比值。

【以实际工作时间计算，表示高炉强化程度重要指标，主要取决于高炉接受的风量】I焦炭冶炼强度= Qk／V (t∕m3d)I综合冶炼强度＝Qk＋Q喷／V容﹙t∕m3d﹚Qk：每昼夜装入高炉的干焦炭量6、煤比Y和油比M，煤比是每1吨生铁所喷吹的煤粉量，油比是每1吨生铁所喷吹的重油量Y=Qy／P (Kg/t) M=Qm／p (Kg/t)7、矿耗=日入炉矿总量／日总产量8、入炉品位=烧结矿总量*烧品位%+球团总量*球品位%+落烧总量*落烧品位%+块矿总量*块品位%／（烧结矿+球团+块矿）总量9、燃烧强度：它每平方米炉缸横截面积上每昼夜燃烧的干燃料吨数【主要用来对比不同容积高炉实际炉缸工作强度】IA=Q燃／A缸t／（m3.d）10、休风率：是高炉休风停产时间占规定日历作业时间的百分数。

工艺计算常用公式与数据

工艺计算常用公式与数据工艺计算是工程领域中应用数学和物理原理进行工艺过程参数计算和设计的一项重要内容。

根据不同的工艺过程和要求，工艺计算涉及的公式和数据也各不相同。

下面将介绍一些在工艺计算中常用的公式和数据。

1.温度计算：在热传导、传热、冷却等工艺过程中，需要计算温度分布。

常用的温度计算公式包括：-热传导方程：ΔQ=k*A*(ΔT/Δx)，其中，ΔQ为热传导量，k为热导率，A为传热面积，ΔT为温度差，Δx为传热距离。

-冷却速率公式：Q=h*A*(T-T0)，其中，Q为冷却速率，h为冷却系数，A为冷却面积，T为物体温度，T0为环境温度。

-物体冷却时间公式：t=(m*Cp*ΔT)/Q，其中，t为冷却时间，m为物体质量，Cp为物体比热容，ΔT为温度差，Q为冷却速率。

2.流体流动计算：在管道、泵站、阀门等流体流动系统中，需要计算流体流量、压力损失等参数。

常用的流体流动计算公式包括：-流量公式：Q=A*v，其中，Q为流量，A为流体横截面积，v为流速。

-法薛定律：ΔP=ρ*g*h，其中，ΔP为压力损失，ρ为流体密度，g为重力加速度，h为流体高度差。

-管道摩阻公式：ΔP=f*(L/D)*(ρ*v^2/2)，其中，ΔP为压力损失，f为摩阻系数，L为管道长度，D为管道直径，v为流速。

3.化学反应计算：在化工工艺中，需要计算化学反应速率、反应平衡常数等参数。

常用的化学反应计算公式包括：-反应速率公式：r=k*[A]^n*[B]^m，其中，r为反应速率，k为速率常数，[A]、[B]为反应物浓度，n、m为反应级数。

-反应平衡常数公式：K=[C]^c/[A]^a*[D]^d/[B]^b，其中，K为平衡常数，[A]、[B]、[C]、[D]为反应物浓度，a、b、c、d为反应物摩尔比。

4.电路计算：在电子电路设计中，需要计算电流、电压、功率等参数。

常用的电路计算公式包括：-电流公式：I=V/R，其中，I为电流，V为电压，R为电阻。

1工艺参数的计算

计划部门的系数计算法的经织缩率，说明实际用纱量超过计划用纱量
❖ 2、纬织缩率
❖ 定义:由于纱线在形成织物后,纬纱在织物中交错屈曲,因此织造时所使用之纱线长度大于所形成织物的长度,因而将其差值与纱线原长之比值称做纬织缩率aw
❖ 采用“先假设，后求正”的做法 ❖ 纬织缩率=（经纱穿筘幅宽-实测成包前布幅）÷
❖ 染整长缩率=(坯布长度-成品长度)÷坯布长度 ×100%
❖ 染整幅缩率=(坯布幅宽-成品幅宽)÷坯布幅宽 ×100%
❖ 成品幅宽与坯布幅宽之比称染整幅宽加工系数.
❖ 五.织物规格中有关参数的计算与设计
❖ (一)织物紧度与密度的确定 ❖ 1.紧度与织物身骨.手感有很大关系,是织物设计
经纱穿筘幅宽×100%

❖ 练习题： 1、已知某织物匹长为30m，其经向织造缩率为7.41%，试计算浆纱墨印长度
2、已知某织物下机幅宽为160cm，上机筘幅为
168.6cm，试计算该织物纬向织造缩率
❖ （二）纱线前处理缩率：
❖ 1、蒸缩率： ❖ 为了避免扭结及纬纱疵点,棉混纺或化纤纯纺纱线
一般都通过热湿定型蒸纱工艺, 蒸缩率表示纱线经过蒸纱后收缩的程度.T/C ,T/L纱蒸缩率一般为 1.5%
❖ 棉布成包后1-2个月内缩变较大,随时间延长逐渐稳定.一般:高特纱织物和卡其织物约为1%-2%(全线卡其3%);平布约0.5%-1.5%;色织物:0.55%0.85%
❖ 3.染整缩率
❖ 染色布、色织布要经过染色和后整理加工,在加工过程中产生的缩率称为染整缩率,也称缩水率. 其中沿经纱方向产生的缩率称染整长缩率,沿纬纱方向产生的缩率称染整幅缩率.
❖ 设计中所采用的回丝率一般根据统计分析而定. 经纱回丝率约为0.3~1%,纬纱回丝率约为0.6~1%. 工艺计算中常用上、了机回丝,浆回丝,白回丝.

工艺指标计算公式

工艺指标计算公式
1、工艺出胶量计算公式
工艺出胶总量=计划出胶量（不含回收胶）+损耗量+回收量
2、有效热出胶量计算公式
有效热出胶量=主机出胶量-胶管损耗量-换模损耗量-换胶头损耗量-回收胶量
3、工艺设定胶量计算公式
工艺设定胶量=主机出胶量-胶管损耗量-换模损耗量-换胶头损耗量
4、热胶率计算公式
热胶率=有效热出胶量/（模温*胶条尺寸）*100%
5、总收率计算公式
总收率=（良品数/产量数）*100%
6、热出胶动作率计算公式
热出胶动作率=有效热出胶量/（胶管换模次数*工艺设定出胶量）*100%
7、达成率计算公式
达成率=（单机产量完成/产量计划）*100%
8、质量出入库率计算公式
质量出入库率=（出库总数/入库总数）*100%
9、通胶率计算公式
通胶率=（台头清洁检查通胶数/整箱检查通胶样本数）*100% 10、乳胶率计算公式
乳胶率=（乳胶分析样本数/整箱检查乳胶样本数）*100% 11、杂质率计算公式
杂质率=（杂质分析样本数/整箱检查杂质样本数）*100% 12、粘度率计算公式
粘度率=（粘度分析样本数/整箱检查粘度样本数）*100% 13、换胶头损耗率计算公式。

工艺员用公式及状态

一、公式：
墩粗系数=挤压筒面积÷铝棒面积
压余重量=压余厚度×铝棒米重×墩粗系数
成品重量=型材米重×定尺长度×定尺只数
铝棒重量=压余重量+成品重量+头尾废料重量
铝棒长度=铝棒重量÷铝棒米重
压出长度=定尺×节数+头尾余量
压出=（实际棒长/镦粗系数-压余）×挤压系数/1000
挤压系数=挤压筒面积÷成品横截面积
料长=节数×定尺
头尾=压出-料长
棒长=（（节数×定尺+切头尾）/挤压系数+压余/1000）×镦粗系数×1000
棒长=（压出长度/挤压系数+压余）×镦粗系数
三、中断锯位置：5500T中断锯36米左右。

四、铸锭加热温度：6005 480～500℃ 6063-T5 480～510℃ 6063-T6 490～510℃
6061-T6 500～520℃ 6082-T6 510～530℃。

工艺计算常用公式与数据(小程序)

50 50 1150 0.7 11.19 kw m3/h m kg/m3
P Ne K
Ne≤22 22<Ne≤55 55<Ne 输入K: P= K=1.25 K=1.15 K=1.00 1.25 13.98 kw
显热法焓差法潜热法显热法焓差法潜热法
Ws*C*(t2-t1) Ws*(h2-h1) Ws*C*(t2-t1)+W*r
π: 输入d: 输入Vs: 计算u=
mm m3/h m/s
PI 输入u: 输入d: 计算Vs：
m/s mm m3/h
外径：壁厚：长度：密度：重量： CS密度： SS密度：
mm mm m t/m3 T t/m3 t/m3
热量计算: 工况条件: 输入数据冷介质 Ws1: t1: C冷: t2: h1: h2: r冷: Ws2: T1: C热: T2: H1: H2: r热: 10.00 50.00 4.01 10.00 10.00 1.00 10.00 热介质 11.10 100.00 4.19 70.00 1.00 21.00 1.00 关风机排量计算 Kg/h ℃ KJ/Kg·℃ ℃ J/Kg J/Kg J/Kg Kg/s ℃ KJ/Kg·℃ ℃ J/Kg J/Kg J/Kg 管道热伸长量计算 Q热= Q热= Q热= Ws2= Ws2= Ws2= 1395.27 222 1384.17 11.1 11.1 KJ/h KJ/h KJ/h Kg/h Kg/h Kg/h Q冷= Q冷= Q冷= Ws1= Ws1= Ws1= 输出数据 1604 90 1504 10 10 KJ/h KJ/h KJ/h Kg/h Kg/h Kg/h
Q235A 12.20 12.60 12.66 13.00 13.09 13.14 13.18 13.23 13.27 13.32 13.36 13.41 13.45

工艺计算

3．坯布幅宽的确定
生产任务书中标明的是成品幅宽，要达到成品幅宽，必须准确确定出坯布幅宽。
色织产品根据是否需要后整理加工的产品来确定坯布幅宽，如直贡呢、条格布、被单布等，因此直接成品的坯布幅宽接近成品幅宽；通常坯布的幅宽比成品幅宽大0. 6～1.5 cm，间接成品是指下机的坯布须经大整理加工的产品，如青年布、牛津纺、中长花呢、府绸等，间接成品由坯布在后整理的加工过程中受到拉伸作用，使成品沿经向发生伸长，纬向收缩，所以坯布幅宽比成品幅宽增宽5～15 cm，坯布幅宽按下式计算：
经纱缩率（%）
经纱墨印长度坯布墨印长度经纱墨印长度
100%
纬纱缩率（%）
上机穿筘幅坯布标准幅宽上机穿筘幅
100%
第二种是根据织物样品的长度和织物中纱线伸直后的长度计算，计算公式如下（此公式的计算值由于测量误差较大，故不甚正确）：
经纱缩率（%）
经纱长度织物的经向长度经纱长度
当计算所公得制的筘筘号号筘不数是/整10数cm，应上当机全进筘幅行幅筘修（数正c，m）选1用0最接近的标准筘号。
目前色织中常用的筘号为34～105（英制）之间，在采用标准筘号时，需修改筘幅或纬纱缩率，筘幅的修正一般在6mm以内。
也可通过下式进行计算:
当经密在50～100根/吋内，则按下式进行计算：
考虑到有些品种会出现空筘或花筘穿法等情况，要计算平均每筘穿入数，一般小数点后保留两位，可用下式给予计算。
平均每筘穿入数

一花经纱数一花经纱占用筘齿数
（2）边纱根数
边纱根数及穿筘的确定，以保证织造和整理加工能顺利进行及布边整齐为原则。色织物的布边宽度，一般每边取0.5～1cm，边纱根数在40~80根之间，常取48根。

[整理]几个重要工艺参数的计算

三、几个重要工艺参数的计算1、轧制压力、轧制力矩的计算（1）平均单位压力计算平均单位压力一般形式式中? ——应力状态影响系数；——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数；——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数；——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于1，当张力很大时可达到0.7～0.8。

——考虑轧件宽度影响的系数；——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）；——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。

在1～1.15范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，=1.15。

斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式当时，当时，、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。

根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。

该比值综合反映了变形区三个主要参数R（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。

1）热轧钢板轧机热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。

中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。

薄板轧机的产品厚度为1.2～16mm。

其待点是，一般为1.5～7，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。

热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。

实际计算时常常使用以下简化式或美板佳助简化式。

2）冷轧带钢轧机冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展很小，可认为是平面变形问题。

轧件厚度小，轧件内部不均匀变形可忽略，因而平面断面假设和滑动摩擦理论与冷轧带钢（薄板）的情况较符合。

此外，冷轧时均采用张力轧制，因而计算冷轧平均单位压力时，必须考虑张力影响。