PPAP-测量系统分析研究模板

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PPAP提交资料清单

PPAP提交资料清单PPAP提交资料清单1.设计记录2.工程更改文件（如有）3.顾客工程批准（如有要求）4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.产品全尺寸结果8.产品用材料试验结果9.产品性能试验结果10.初始过程研究11.测量系统分析研究12.具有资格的实验室文件13.控制计划（样件、试生产、生产）14.零件提交保证书（PSW）15.外观批准报告（AAP，如适用）16.散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）17.生产件样品18.标准样品19.合格供方名单20.包装运输评价报告21.检验基准书以上是PPAP提交资料清单，其中包含了21项必备的资料。

这些资料是为了确保制造商能够满足客户的要求，同时也能够保证产品的质量和性能。

在提交PPAP之前，制造商需要准备好这些资料，并确保它们的准确性和完整性。

设计记录是指产品设计的记录，包括设计的目的、过程和结果等。

工程更改文件指的是产品设计或制造过程中的任何更改，需要记录并提交给客户。

顾客工程批准是指客户对产品设计或制造过程中的更改进行批准，需要提交相关文件。

设计FMEA是指设计失效模式和影响分析，用于识别和评估潜在的设计问题。

过程流程图和过程FMEA是指制造过程的流程图和失效模式和影响分析，用于识别和评估制造过程中的潜在问题。

产品全尺寸结果、产品用材料试验结果和产品性能试验结果是指产品的尺寸、材料和性能测试结果。

初始过程研究是指对制造过程进行分析和评估，以确保其稳定性。

测量系统分析研究是指对测量系统进行分析和评估，以确保其准确性和可靠性。

具有资格的实验室文件是指实验室的认证和资格证书。

控制计划是指对样件、试生产和生产过程进行控制的计划。

零件提交保证书是指制造商对零件的保证书，包括零件的规格和质量要求。

外观批准报告是指对产品外观的评估和批准。

散装材料要求检查清单仅适用于散装材料的PPAP。

生产件样品和标准样品是指用于检验和评估产品的样品。

生产件批准(PPAP)之测量系统分析研究

3
依据《测量系统分析参考手册》或顾客的要求确定重复性与再现性的接收准则
4
对于散装材料，测量系统分析也许不适用。在策划阶段应获得顾客关于实际要求的认可
生产件批准(PPAP)之测量系统分ຫໍສະໝຸດ 研究定义/说明/要求/目的：
测量和试验设备是指：完成一次测量所需要的所有测量仪器、测量标准，基准材料以及辅助设备。
组织必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适当的测量系统分析研究。
检查表：
编号
检查内容
1
测量分析适用于所有新的或改进后的量具、测量和试验设备
2
测量系统的研究内容为：重复性、再现性、偏倚、线性和稳定性

PPAPMSA系统分析案例样板

3
27.527 27.520 27.520
4
27.460 27.460 27.467
平均值数据表
5
6
7
27.480
27.407
27.507
27.473
27.400
27.507
27.480
27.407
27.500
8
27.560 27.560 27.553
9
27.533 27.540 27.540
10
27.573 27.573 27.580
6.
1 27.480 27.420 27.520 27.460 27.460 27.400 27.520 27.560 27.540 27.580
B
7
2 27.480 27.420 27.520 27.460 27.480 27.400 27.500 27.560 27.540 27.580
8 9 10 11.C
%EV= 100*(E
EV= R*K1 = 0.005
实验次数 K1
= 9.469 %
2
0.8862
3
0.591
A再V现性—评价人变差（AV） = 〔(XDIFF*K2)2-(EV2/nr)〕1/2
= 0.000
重复性和再现（性EV（2 GRR） GRR = +AV2
= 0.005
零件变R差P*K（PV） PV = 3
= 0.054
T总V变差（（GRTV） = R2+PV
= 0.054
%AV= 100*(A
评价人数量 K2
2
0.707
n=零= 件 r=实数 3 验次
0.523
0.869 %

MSA 测量系统分析 PPAP文件(填写数字就可得结论)

No.:零件代号(NO.:)操作者Worker特性CharacterA 上偏差ES 0.1下偏差EI0.1过程总变差(6σ)C 12345678910均值/AVERAGEA1121.060120.980121.050121.060121.090121.010121.080121.120121.100121.110A 1121.0662121.050120.970121.060121.050121.090121.010121.090121.120121.110121.120A 2121.0673121.060120.970121.050121.060121.090121.010121.080121.120121.110121.120A 3121.067均值(Averag 121.057120.973121.053121.057121.09121.01121.083121.12121.107121.117121.0666667极差(Range)0.010.010.010.010.010.010.010.00712345678910均值B1121.060120.970121.060121.050121.090121.010121.090121.120121.110121.120B 1121.0682121.060120.970121.050121.050121.100121.010121.090121.120121.110121.110B 2121.0673121.060120.980121.050121.050121.090121.010121.090121.120121.110121.120B 3121.068均值(Averag 121.06120.973121.053121.05121.093121.01121.09121.12121.11121.117121.0676667极差(Range)00.010.010.010.010.00412345678910均值C1121.060120.970121.060121.060121.090121.000121.080121.120121.100121.120C 1121.0662121.060120.980121.050121.060121.090121.010121.080121.120121.110121.120C 2121.0683121.060120.970121.050121.050121.090121.010121.090121.120121.110121.120C 3121.067均值(Averag 121.06120.973121.053121.057121.09121.007121.083121.12121.107121.12121.067极差(Range)00.010.010.010.010.0100.010.006121.0671111R PART =0.146666667R A +R B +R C /操作0.007+0.004+0.006/30.005666667[Max(X)A BC ]-121.068－121.0670.001121.067+ 1.02×0.00567 次数系数23UCL X =121.0728911121.067— 1.02×0.00567A 2 1.88 1.02LCL X =121.06133110.00567×2.57D 3**UCL R =0.014563333121.009121.086121.12121.108121.118零件均值121.059120.973121.053121.054121.091计算结果操作者编号次数零件计算结果Limengxia量具规格：Measuring Tools Specification0.01umFanzhaoxia操作者编号WORKER 次数PCS零件/ACCESORRY 计算结果 result基本尺寸Size121单位:mm量具名称：Measuring Tools caliper B 操作者编号次数零件重复性及再现性分析数据记录表Repeatibility And Reproducibility Analysis Data Frame非破坏性测试（NON DESTRUCTIVE TEST ）202003012020/3/1BB-5145零件名称：Name 内螺丝快速接头female quick connector姓名(Name)直径（diameter)量具编号：Measuring ToolsNO.MY-QC-003LiXi0.00567×0D4 3.27 2.57LCL R =0No.:20200302零件代号(NO.:)特性Charact 上偏差0.1下偏差0.1过程总变差(6σ)数据表结论:0.005670.001R PART =0.14667重复性－设备EV =次数K 1%EV =100 × [EV / TV ]EV =0.0033520.8862%EV =7.2%30.5908再现性－操作AV =人数K 2%AV =100 × [AV / TV ]AV =020.7071%AV =0%30.5231重复性和再现R&R=%R&R =100 × [R&R /R&R=0.00335%R&R =7.2%说明：双性可接受零件间变差PV =R PART ×K 3零件数K 3%PV =100 × [PV / TV ]PV =0.0461460.37418%PV =99.7%70.35338总变差（TV ）80.33751数据分级数TV =90.32489NDC =1.41 ×（PV /TV =0.05100.31456NDC =19说明：数据分级数可以接重复性和再现低于10%：测量系统可接受。

ppap报告

ppap报告，即生产零部件批准报告(Production Part Approval Process)，它是一种用于确保供应商提供的零部件符合客户要求的标准化流程。

通过，供应商能够按照客户的规范来制造产品，并确保其品质和可靠性。

本文将从的重要性、报告的核心要素以及报告的应用实例三个方面进行探讨。

首先，的重要性不可忽视。

在现代制造业中，供应链的有效管理已经成为关键。

客户对于产品质量的要求越来越高，对供应商的选择也更加谨慎。

而作为评估供应商能力的重要工具，则是客户选拔供应商的重要参考依据。

通过，供应商能够证明其有能力满足客户的需求，进而获得订单和业务机会。

此外，还能够为供应链中各环节的协同合作提供标准和规范，以确保产品质量和交付时间。

其次，的核心要素包括设计记录、工程变更记录、设计风险分析、测量系统分析、初样制作、样件符合性检验报告及样件样品标识等。

设计记录是指供应商提供的产品设计图纸和规范，需要满足客户的设计要求。

工程变更记录是指在制造过程中对设计进行的任何修改或变更，供应商需要记录这些变更，并确保其合规。

设计风险分析是指对潜在的设计问题进行评估和分析，供应商需要识别并降低这些风险。

测量系统分析是指对用于测量的设备和工具进行评估，以确保测量结果准确可靠。

初样制作是指供应商按照客户的要求制作出第一批样品，并交付给客户进行评估和确认。

样件符合性检验报告是指供应商对样品进行全面的检验和测量，确保其符合设计要求。

最后，样件样品标识是为了标识样品的唯一性和追踪性。

最后，我们来看一下的应用实例。

以汽车行业为例，汽车制造商通常会与多家供应商合作，以满足复杂的供应链。

这些供应商可能分别负责汽车的发动机、座椅、悬挂系统等部件的制造。

在这种情况下，汽车制造商需要对每个供应商的能力进行评估和验证。

于是，就成为了汽车制造商与供应商之间的重要沟通工具。

供应商通过提交，证明其产品可以满足汽车制造商的质量和性能需求。

同时，汽车制造商根据的内容，对供应商的能力和合作意愿进行综合评估，以决定是否选择该供应商。

PPAP模板填写要求

I.2.2.8 测量系统分析（MSA）
• 采用AIAG 《MSA》手册。 • 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 • 分析研究测量系统相应的测量统计特性：
– 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性
• 重复性和再现性接受准则： • （根据测量项目设定准则）
– 测量系统可接受；
– 根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；
.
13
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.6 过程FMEA
• 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、
最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。
• 进一步确定产品和过程的特殊特性。 • 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 • 尽量采取防错措施。 • 如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程FMEA可适用于相似零件家族的生
程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
.
21
I.2 PPAP要求提交的198项内容
I.2.2.9 全尺寸检验结果
• 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。
• 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲
模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。
• 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。
• 试验零件的工程规范编号,发布日期和变更
等级
.
24
I.2 PPAP要求提交的18项内容
I.2.2.10 材料/性能试验结果记录 (续)
I.2.2.10.2 性能试验报告包括结果
• 试验零件的设计记录变更等级 • 试验零件的工程规范编号,发布日期和变更
等级
• 试验的日期和零件的数量 • 试验结果

ppa报告

ppa报告
目录
1. 背景介绍
1.1 研究主题
1.2 目的和意义
2. 研究方法
2.1 数据收集
2.2 数据分析
3. 研究结果
3.1 主要发现
3.2 数据解释
4. 结论与展望
背景介绍
1.1 研究主题
在这个部分，我会介绍我们研究的具体主题，包括研究的背景和相关领域的现状。

1.2 目的和意义
这一部分将详细说明研究的目的和意义，解释为什么这个研究课题是有价值的，以及我们希望通过这个研究达到什么样的目标。

研究方法
2.1 数据收集
在这一部分，我们将介绍我们采用的数据收集方法，包括数据来源、样本选择和数据整理处理的过程。

2.2 数据分析
这部分将详细描述我们对收集到的数据进行的分析方法和过程，包括统计分析、实证分析等。

研究结果
3.1 主要发现
我们将在这一部分呈现我们研究的主要发现和结果，对数据进行解读
和分析，指出研究的亮点和关键发现。

3.2 数据解释
此部分会对研究结果进行进一步解释和讨论，说明结果的意义和影响，以及分析结果可能存在的局限性和未来研究方向。

结论与展望
在这一部分，我们将总结研究的结论，并展望未来可能的研究方向和
发展趋势，为相关领域的后续研究提供指导和建议。

汽车行业ppap参考资料

汽车行业ppap参考资料PPAP参考资料PPAP（全称为Production Part Approval Process，即生产零部件批准程序）是一种在汽车制造业中广泛应用的程序，旨在确保供应商所提供的零部件和子系统符合汽车制造商的要求，并且能够稳定地满足相关标准。

本文将介绍关于PPAP的相关资料，以帮助读者更好地了解和应用该程序。

1. PPAP的定义和目的PPAP是一种实施质量保证的过程，它要求供应商提交一系列的文件和样本，以证明他们能够产出符合质量标准的产品。

该过程的主要目的是确保供应商的生产能力和产品质量稳定，并减少因供应链问题而导致的质量风险。

PPAP的执行可以有效减少汽车制造商在使用新供应商和新产品时的风险。

2. PPAP的要求和文件在执行PPAP过程中，供应商需要提交一系列的文件和样本，以证明他们满足汽车制造商的要求。

这些文件和样本包括但不限于以下内容：- 零部件生产流程图：供应商需要提供清晰的生产流程图，以展示他们的生产过程和控制措施。

- 控制计划：供应商需要编制控制计划，描述他们用来控制产品质量的措施和程序。

- 测量系统分析（MSA）：供应商需要进行测量系统分析，以验证其测量设备的准确性和可靠性。

- 生产能力研究（CPK）：供应商需要进行生产能力研究，以确保其生产过程能够稳定地满足要求。

- 样本件和样本件测试报告：供应商需要提交样本件，并提供样本件的测试报告，表明其产品符合相关标准和规范。

- PPAP批准表：供应商需要填写PPAP批准表，以确保他们已满足所有的PPAP要求。

3. PPAP的级别和应用范围PPAP根据汽车制造商的需求和要求分为多个级别，不同级别的PPAP要求和文件数量略有差异。

一般来说，汽车制造商会根据供应商的能力和信誉，要求其提交相应级别的PPAP。

PPAP的应用范围涵盖了整个供应链，在汽车制造业中几乎所有与零部件和子系统相关的供应商都需要执行PPAP。

这包括原材料供应商、零部件制造商和组装厂等。

测量系统分析作业指导书(稳定性、偏移和线性研究)分析报告(DOC)

有限公司作业文件文件编号：版号:A/０（MSＡ）测量系统分析稳定性、偏移和线性研究作业指导书批准: 吕春刚审核：尹宝永编制：邹国臣受控状态：分发号：２010年11月15日发布2０１0年１１月15日实施量具的稳定性、偏移、线性研究作业指导书JT/C-７.6J－０031目的为了配备并使用与要求的测量能力相一致的测量仪器，通过适当的统计技术,对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果的不确定度已知,为准确评定产品提高质量保证。

2适用范围适用于公司使用的所有测量仪器的稳定性、偏移和线性的测量分析。

3职责3.1检验科负责确定过程所需要的测量仪器,并定期校准和检定,对使用的测量系统分析,对存在的异常情况及时采取纠正预防措施。

3。

２工会负责根据需要组织和安排测量系统技术应用的培训。

３.3生产科配合对测量仪器进行测量系统分析。

4术语4。

1偏倚偏倚是测量结果的观测平均值与基准值(标准值）的差值.４.2稳定性（飘移)稳定性是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

4。

3线性线性是在量具预期的工作量程内,偏倚值的变差。

４。

4重复性重复性是由一个评价人,采用一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性获得的测量值的变差。

4．5再现性再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性的测量平均值的变差.５测量系统分析作业准备5.1确定测量过程需要使用的测量仪器以及测量系统分析的范围。

a)控制计划有要求的工序所使用的测量仪器;b)有SＰＣ控制要求的过程,特别是有关键／特殊特性的产品及过程；c)新产品、新过程;d）新增的测量仪器;e)已经作过测量系统分析,重新修理后。

５。

2公司按GB/T100１２标准要求，建立公司计量管理体系，确保建立的测J Ｔ/C －7．６Ｊ－0０3量系统的可靠性。

６分析研究过程 6.１稳定性分析研究1）取一样件，并建立其可追溯到相关标准的参考值。

如果无法取得这样的样件,则选择一个落在产品测量范围中间的生产零件,指定它为基准样件进行稳定性分析。

ppap可行性分析报告

PPAP可行性分析报告摘要本报告对PPAP（Production Part Approval Process）进行了可行性分析。

通过对PPAP的定义、目的和流程进行介绍，结合现实案例以及相关数据的分析，对PPAP在实际生产中的可行性进行了评估和讨论。

本报告认为，PPAP在确保产品质量、满足客户要求以及降低生产风险方面具有重要作用，是一种值得推崇和应用的质量管理工具。

1. 引言PPAP是一种用于验证和确认供应商在新产品开发或现有产品改变时的生产能力和过程稳定性的流程。

通过PPAP，供应商能够向客户证明他们具备满足设计要求和生产可行性的能力。

本报告旨在分析PPAP的可行性，探讨其在实际生产中的应用效果。

2. PPAP的定义及目的PPAP是一种由汽车行业引入的质量管理工具，其定义为供应商向客户提供的一系列文件和实物样品，以证明其生产过程能够满足设计要求和客户期望。

PPAP的目的在于确保供应商满足客户的质量要求，并减少由于供应商质量问题而引发的生产延误和成本增加。

3. PPAP的流程PPAP的流程包括以下主要步骤：3.1 设计评审在设计评审阶段，供应商需要与客户共同审查产品设计，并确认设计是否满足客户的要求和标准。

3.2 工程变更通知如果在产品开发或生产过程中发生任何设计变更，供应商需要及时通知客户，并与客户共同讨论变更的影响和可行性。

3.3 测量系统分析供应商需要对测量系统进行分析，以确保其能够准确测量产品特征，并满足客户的要求。

3.4 制造能力评估供应商需要评估自身的制造能力，包括设备、工艺和人员等方面，以确保能够按照设计要求进行生产。

3.5 样品测试供应商需要提供样品，并进行各项测试，以验证产品的性能和质量是否符合设计要求和客户期望。

3.6 生产件批准在样品测试通过后，供应商需要获得客户的生产件批准，才能正式进行批量生产。

4. PPAP的可行性分析通过对PPAP的流程和目的进行分析，结合现实案例和相关数据，可以得出以下结论：4.1 产品质量保证PPAP确保了供应商在生产过程中满足设计要求和客户期望的能力，从而保证了产品的质量。

APQP-PPAP-MSA测量系统分析自动表格 GRR 可编辑版本

测量系统分析MSA GR&R--- 数据记录表 Data Worksheet 报告编号Report NO. 量具名称 Equipment Name 量具编号 Equipment NO. 参数规格 Dimension 单位 MM Unit 分析时机Analytical Occasion 零件编号Parts NO. 1. A 2. 3. 4. 5. 6. B 7. 8. 9. 10. 11. C 12. 13. 14. 15. 1 2 产品类型 Description 基件编号 P/N 规格上限 USL 规格下限 LSL 72 测量人员 A OperatorＡ测量人员 B OperatorＢ测量人员 C OperatorＣ过程变差/过程能力 Process Variation(σ/PP) 测试日期 Test Tate 平价人数 Appraisers 试验次数 Trials 样品数 Samples 3
极差图 Range chart
462687.4033932 462687.3847902 sumSQ(sum(men))/nr SUMSQ(sum(1-10part))/kr n=part k=men r=time 462687.4035058 462687.4035732 sumSQ(all) ANOVA Table With Operator*Part Interaction ANOVA Table Without Operator*Part Interaction DF SS MS F P Source DF SS MS F 9 0.01864 0.00207 524.01657 0.00000 Parts 9 0.01864 0.00207 1166.18021 2 0.00004 0.00002 5.24734 0.01602 Operators 2 0.00004 0.00002 11.67776 18 0.00007 0.00000 3.51930 0.00013 60 0.00007 0.00000 Repeatability 78 0.00014 0.00000 89 0.01882 Total 89 0.01882 Gauge R&R With Operator*Part Interaction Gauge R&R Without Operator*Part Interaction VarComp Stdev %Contribution %TV %Tolerance Source VarComp Stdev %Contribution %TV 0.00000 0.00162 1.13% 10.63% 1.62% Total Gauge R&R 0.00000 0.00155 1.04% 10.18% 0.00000 0.00106 0.48% 6.95% 1.06% Repeatability 0.00000 0.00133 0.76% 8.74% 0.00000 0.00123 0.65% 8.04% 1.23% Reproducibility 0.00000 0.00080 0.27% 5.22% 0.00000 0.00075 0.24% 4.91% 0.75% Operator 0.00000 0.00080 0.27% 5.22% 0.00000 0.00097 0.41% 6.37% 0.97% 0.00023 0.01516 98.87% 99.43% 15.16% Part - To - Part 0.00023 0.01517 98.96% 99.48%

IATF16949-2016质量管理体系PPAP提交登记规定及全套记录表格

IATF16949-2016质量管理体系PPAP提交登记规定及全套记录表格R=组织必须在适当的场所保存，并应在顾客有要求时易于得到。

*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提出。

编号：035-060-168-006T蒙凌工程机械有限公司技术部编号：编号：035-060-168-006T编号：035-060-168-006T1、本表由一级供应商认真填写，并加盖二级供应商和供应商公章后将原件提交给Motiontec品管部；2、本表是最终批准的重要输入之一，如有变动应及时通知Motiontec品管部。

3、当二级供应商变化时，应及时通过Motiontec品管部，以确定是否进行生产件批准。

1编号：035-060-168-006T编号：Motiontec/R.706.13编号：035-060-168-006TMotiontec采购部：1．必要时，供应商应附详细的自审报告；2．在完成各过程的内部批准并确认满足批量生产、供货要求时才可提交本表； 3．SQE 尽量携带本表去供应商现场确认； 4．在不适用的选项的 ”。

Motiontec采购部：生产件批准状况通知PRODUCTION PART APPROVAL STATUS NOTICENO：致：先生/女士（职务）供应商名称：地址：供适用范围（产品型号）APPLICATION(VEHICLES)零件号PART NUMBER零件名称PART NAME更改等级/更改日期CHENGE LEVEL/DATED更改号CHENGE NUMBER原用零件号ORIGINAL PART NUMBERPPAP 编号MOTIONTEC PPAP NUMBER生产件批准状况如下：Production part approval status is as follow批准状态有效截止日期/数量CLASS THROUGH DATE/QUANTITY备注：Motiontec品管工程师Motiontec SQE采购工程师MANAGER编号：035-060-168-006TMotiontec2、版面不够，可附页；3、任何产品变更、物流/运输方式变化导致包装改变时，应向Motiontec品管部门确认是否进行重新认可。

全套PPAP模板及使用说明

全套PPAP模板及使⽤说明PPAP ⽂件提交要求如下：1、PPAP 检查清单，列明所提供⽂件明细；PPAP检查清单.xls2、零件提交保证书；（提交等级默认为3级；若零件尺⼨或性能等涉及到安全和法律法规，那在“安全和/政府规定”项选是，若没有选否。

授权⼈须亲笔签字。

）3、全尺⼨检验标识；（即：零部件图纸上对需测尺⼨项⽬⼀⼀标记，标记与“全尺⼨检验报告”项⽬⼀⼀对应）尺⼨报告.xls4．如果在设计记录上某⼀要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件⼀份单独的外观批准报告。

（如有表⾯处理、颜⾊要求等）外观批准报告.xls5、全尺⼨检验报告；OTS阶段全尺⼨检验模板.xls6、⽣产件批准材料试验报告；材料试验报告.xls7、⽣产件批准性能试验报告；性能试验报告.xls8、产品和过程特殊特性清单；（供⽅特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。

）关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。

标识为：“▽”。

重要特性：对产品性能有影响。

标识为：“◇”产品和过程特殊特性清单.xls9、过程流程图（⽆模板,采⽤贵⽅格式）流程图中明确“关重特性标识”, “产品、过程关重特性”对应的⼯序必为“关重⼯序”。

过程流程图（修改后）.doc10、FMEAS（包括DFMEA、PFMEA）所分析的“项⽬/功能”必须包含“产品、过程特殊特性”中所有内容。

（请将关键▽与重要特性◇在级别栏标注出来）要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度（S 值）必然较⾼；②RPN（风险优先系数）≧120 的失效原因应必须解决；③60≦RPN<120 应尽可能解决, 不能解决的必须加严控制④RPN<60 可以不加控制⑤严重度为9、10 的失效模式，须特别予以重点关注，并确认现⾏的控制措施是充分有效的。

⑥改善措施完成后，FMEAS ⼩组应再次分析该潜在失效的S、O、D 值并重新计算RPN 值。

当RPN 值仍能够满⾜上述原则时，⽅可确定改善措施有效。

PPAP整套资料模板

备注
设计资料清单，顾客有要求时，提交图纸、设计方案等 ECN
产品所涉及的测量系统图纸里所列出的全部尺寸
过程能力分析报告符合ISO/IEC17025资质证书或 CNAS认可证书当被顾客定义为外观件时样品实物样品实物提交清单如果顾客有特殊要求，提供这些特殊要求纳入公司相关制度的证据记录，文件或清单
等级说明
提交等级为3级。
内容序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
文件名称产品的设计记录工程变更文件，如果有顾客工程批准，如果被要求设计FMEA 过程流程图过程FMEA 控制计划测量系统分析研究全尺寸测量结果材料、性能试验结果初始过程研究合格试验室文件外观批准报告（AAR)如果适用生产件样品标准样品检查辅具符合顾客的特殊要求的记录零件提交保证书（PSW）
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＊
注：满足PPAP的所有要求是供应商的责任如果有任何PPAP文件没有提交完全或没有提交，那么此次提交将不会被接受,您的PPAP将会在稍候时间考虑. S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的副本。 R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，并在顾客代表有要求时应易于得到＊=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交
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R R R R R R R R R R R R S R R R R S
提交等级 2 3 4
S S R R R R R R S S R S S S R R R S S S S S S S S S S S S S S S R R S S
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MSA测量系统分析

❖ 材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容： ● 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件
的技术规范的编号、日期及更改等级；
● 进行试验的日期；
● 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。
❖ 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和 /或服务（如油漆、电镀和热处理）。
❖ 注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。
❖ 注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。
❖ 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。
❖ 注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
❖ I.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
❖ 供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。 ❖ 注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。
对于散装材料，附录F中给出严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。
❖ 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见I.5.2.1）： 1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 4. 第I.3部分要求中的任一种情况。

PPAP文件

生产件批准程序 Production Part Approval Process (PPAP)
ISO/TS16949的要求
7.3.6.3 产品批准过程 Product approval process
组织应符合顾客认可的产品和制造过程的批准程序。注：产品批准应当在制造过程验证之后进行。该产品和制造过程批准程序也应适用于供方。 The organization shall conform to a product and process approval procedure recognized by the customer. NOTE Product approval should be subsequent to the verification of the manufacturing process. This product and manufacturing process approval procedure shall also be applied to suppliers. 本教程基本内容按AIAG手册PPAP第四版
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四、PPAP要求
PPAP 要求10：材料/性能试验结果的记录
1.材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时,组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。材料试验结果必须说明以下内容: ---试验零件的设计变更等级 ---任何尚未纳入设计记录,但经过授权的工程变更文件 ---试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级 ---进行试验的日期 ---试验零件的数量 ---实际试验结果 ---材料供方的名称,当顾客要求时,注明顾客指定的供方/供货商代码材料试验结果可记录在任一适当的表中,可参考下页. 对于有顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品,组织必须从该名单上的供方处采购材料和/或服务.对所有这些零件或材料均需进行试验. 不可笼统说明合格与否。 – 不仅是您所同意的试验，设计记录上的所有试验都必须进行。

汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析

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设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
• 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
总则
材料试验结果性能试验结果
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材料/性能试验结果的记录
当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。
注：已经由某一特定顾客定为“自我认证”的供方，若提交所要求的表明供方批准状态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非顾客对供方有其它的建议。
完全批准临时批准
拒收
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顾客完全批准
是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。
完全批准
对于以前不合格处进行修正提交的零件由于设计记录、规范、或材料方面的工程更改引起产品的改变只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过的新的过程技术第一批生产件发运前
4
提前通知有商量
下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求
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提交等级
供方符合QS9000要求供方质量认可状态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方监定报告