OEE计算公式

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OEE计算与分析

OEE计算与分析OEE（Overall Equipment Efficiency）是衡量生产设备效率的一个重要指标。

它可以帮助企业评估生产过程中各种损失以及设备的利用率，为企业提供改进生产效率的参考。

OEE可以通过以下公式计算：OEE = Availability × Performance× Quality其中，Availability表示设备的可用时间与计划生产时间的比值，Performance表示实际产量与标准产量的比值，Quality表示良品产量与实际产量的比值。

首先，我们可以详细介绍一下Availability的计算和分析。

Availability的计算公式是：Availability = (计划生产时间 - 停机时间) / 计划生产时间停机时间包括计划停机时间和非计划停机时间。

计划停机时间是计划工作时间中设备停机的时间，通常用于设备维护、更换工具等。

非计划停机时间是指设备出现故障或其他原因导致的非计划停机的时间。

通过详细记录每个停机事件的开始和结束时间，可以计算出总的停机时间。

然后，将总的停机时间除以计划生产时间，即可得到Availability的值。

在分析Availability时，可以根据每个停机事件的原因进行分类，例如设备故障、物料不足、工具更换等。

通过分析停机事件的数量和持续时间，可以找出导致停机的主要原因，并采取相应的措施来减少停机时间。

其次，我们来看一下Performance的计算和分析。

Performance的计算公式是：Performance = 实际产量 / (计划生产时间 - 停机时间) Performance反映了设备在实际生产过程中运行的效率。

除了停机时间，还需要考虑设备在正常运行状态下的速度是否达到预期。

如果设备运行速度低于预期，可能是由于操作不当、工艺问题或设备老化等原因。

通过分析Performance时，可以结合操作日志以及设备监控系统的数据，找出导致设备运行效率低下的主要原因。

设备oee计算方法

设备oee计算方法
设备OEE的计算方法有两种，分别是：
1、OEE=可用率×表现指数×质量指数。

其中，可用率=操作时间/计划工作时
间；表现指数=理想周期时间/实际周期时间；质量指数=良品/总生产量。

2、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

其中，时间开动率=开动时间/
负荷时间；性能开动率=净开动率×速度开动率；合格品率=合格品数量/加工数量。

在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

oee计算公式excel

oee计算公式excelOEE是衡量生产效率的一个关键指标，它代表了设备的整体利用率。

在Excel中，可以使用以下公式计算OEE：OEE=Av×Pe×Qe其中，Av代表可用性，Pe代表性能效率，Qe代表质量效率。

1.可用性（Av）的计算公式：Av=(Tt-Dt)/Tt其中，Tt代表总时间，Dt代表停机时间。

可用性是衡量设备正常运行时间的比例。

2.性能效率（Pe）的计算公式：Pe=(Pp×Pd)/Tt其中，Pp代表计划产量，Pd代表生产时间。

性能效率是衡量设备达到预期生产能力的能力。

3.质量效率（Qe）的计算公式：Qe=Pr/Po其中，Pr代表合格产品数量，Po代表生产总数。

质量效率是衡量设备生产高质量产品的能力。

将以上三个公式整合在一起，可以得到完整的OEE计算公式：OEE=((Tt-Dt)/Tt)×((Pp×Pd)/Tt)×(Pr/Po)使用Excel计算OEE时，可以按照以下步骤操作：1. 在Excel中创建一个工作表，分别创建以下列标题：总时间、停机时间、计划产量、生产时间、合格产品数量、生产总数、可用性、性能效率、质量效率和OEE。

2.在"总时间"列中输入设备的总运行时间。

3.在"停机时间"列中输入设备的停机时间。

4.在"计划产量"列中输入设备的预期产量。

5.在"生产时间"列中输入实际生产时间。

6.在"合格产品数量"列中输入合格产品的数量。

7.在"生产总数"列中输入总的生产产品数量。

8.在"可用性"列中使用上述公式计算可用性。

9.在"性能效率"列中使用上述公式计算性能效率。

10.在"质量效率"列中使用上述公式计算质量效率。

11.最后，在"OEE"列中使用上述公式计算OEE。

OEE分析与管理

OEE分析与管理OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。

它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。

OEE的计算公式为：OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：产能利用率=实际产量/理论全能通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。

通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。

2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。

这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。

3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。

提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。

4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。

通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。

5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。

通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。

综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。

OEE的计算公式

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

OEE介绍及计算方法

暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转 ﹑直至加工条件安定前所需要的时间。
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。
性能稼动率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设备
模换暖具线机
空速转度
不良
要素对应故故调损与降
件
的损失障障整失小低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。

OEE计算公式

OEE计算公式OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

一、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

OEE的计算公式

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 –20 –40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

OEE计算

OEE计算示例: 设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机15分钟,故障停机30分钟,设备调整25分钟,产品的理论加工周期0.6分钟/件. 一天共加工450件,有20件废品,求这台设备的OEE.
计划运行时间=8*60-15=465分钟实际运行时间=465-30-25=410分钟可用率=410/465=0.881 理想速度*实际运行时间=1/0.6*410=683 表现性=450/683=0.658 质量指数=(450-20)/450=0.955 OEE=可用率*表现性*质量指数=55.4% 由计算公式化简可知:OEE= (理想周期时间*良品数量)/计划工作时间
全面设备效率OEE
OEE: 是一个独立的测量工具,表现实际的生产能力相对理论产能的比率. 定义: O作用: 通过OEE企业可以找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪.提高生产效率,避免不必要的耗费.
OEE=可用率*表现性*质量指数可用率=操作时间/计划工作时间表现性=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率质量指数=良品/总产量
是一种生产管理工具.

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

oee计算简便方法

OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个衡量设备性能的指标，它结合了设备的可用性、性能和质量。

OEE的计算公式通常包含三个部分：时间开动率、性能开动率和合格品率。

以下是一种简便的方法来计算OEE：1. 时间开动率（Availability）：时间开动率衡量的是设备实际运行时间与计划运行时间之间的比例。

计算公式为：时间开动率= 实际运行时间/ 计划运行时间实际运行时间包括设备正常运行和进行维护的时间，计划运行时间是指设备的日历工作时间。

2. 性能开动率（Performance）：性能开动率衡量的是设备在运行时的实际性能与理论性能之间的比例。

计算公式为：性能开动率= 实际产出/ 理论产出实际产出是指在设备运行时间内实际完成的产品数量，理论产出是指在理想情况下设备能够达到的最大产品数量。

3. 合格品率（Quality）：合格品率衡量的是设备生产出的合格产品数量与总生产数量之间的比例。

计算公式为：合格品率= 合格品数量/ 总生产数量合格品数量是指在设备运行时间内生产出的符合质量标准的产品数量，总生产数量是指设备在这段时间内生产出的所有产品数量。

简便计算方法：如果你想要一个更简便的方法来估算OEE，可以只关注设备的运行时间和合格品率。

假设设备每天运行8小时，如果设备在这8小时内都在运行，那么时间开动率就是8小时/8小时，即100%。

接下来，如果你知道设备在运行时能够达到的理论产出，而实际产出稍微低于这个理论值，你可以假设性能开动率是95%（这是一个假设值，实际可能不同）。

最后，如果你知道合格品率是90%，那么OEE就可以用以下公式简便计算：OEE ≈ 时间开动率× 性能开动率× 合格品率OEE ≈ 100% × 95% × 90%OEE ≈ 85.5%这个简便计算方法提供了一个大致的OEE估算值，但实际的OEE计算可能需要更详细的数据和更精确的方法。

OEE时间构成及计算公式

OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），又称设备综合效能，它是用于度量设备运行效能的一个关键性指标。

OEE可以用来衡量设备的稳定性、可靠性以及其在生产过程中的效率。

OEE的计算公式如下：OEE=Av×Pv×Qv其中Av 表示设备的可用时间比率（Availability）Pv 表示设备的性能效率比率（Performance）Qv 表示设备的质量合格率比率（Quality）接下来，我们将详细介绍OEE的时间构成及计算公式。

一、设备的可用时间比率（Availability）设备的可用时间比率表示设备在生产过程中实际运行的时间与理论运行时间之比。

它考虑了设备的停机时间、故障时间以及设备检修维护所需时间。

可用时间比率的计算公式如下：Availability = Operating Time / Planned Production Time其中Operating Time 表示设备实际运行的时间，即理论运行时间减去停机时间和故障时间。

Planned Production Time 表示设备的计划生产时间，即理论运行时间减去设备检修维护所需时间。

二、设备的性能效率比率（Performance）设备的性能效率比率表示设备实际生产速度与理论最高生产速度之比。

它考虑了设备运行速度不稳定、较低速度以及设备切换所需时间等因素。

性能效率比率的计算公式如下：Performance = (Total Count / Operating Time) / Ideal Cycle Time其中Total Count 表示设备在实际运行中的生产总数。

Operating Time 表示设备实际运行的时间。

Ideal Cycle Time 表示每个产品在理论最高生产速度下所需的时间。

三、设备的质量合格率比率（Quality）设备的质量合格率比率表示设备生产出来的合格产品数量与生产总数之比。

OEE公式

在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。

这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。

——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。

oee计算公式 excel

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摘要：
1.介绍OEE 计算公式
2.OEE 公式各部分含义
3.OEE 在Excel 中的计算方法
4.实际应用案例分析
5.总结
正文：
【1.介绍OEE 计算公式】
OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个用于衡量设备性能的关键指标。

OEE 计算公式为：OEE = 时间有效利用率× 性能有效利用率× 合格品率。

【2.OEE 公式各部分含义】
- 时间有效利用率：设备实际工作时间与计划工作时间的比值，反映了设备在计划生产时间内的运行效率。

- 性能有效利用率：实际产出与理论产出的比值，反映了设备在实际生产过程中的性能表现。

- 合格品率：合格品数量与总生产数量的比值，反映了设备生产的产品质量。

【3.OEE 在Excel 中的计算方法】
在Excel 中，我们可以通过公式来计算OEE。

假设A1、A2、A3 单元
格分别表示设备实际工作时间、计划工作时间和实际产出，B1、B2、B3 单元格分别表示理论产出、合格品数量和总生产数量，则OEE 计算公式为：`=IF(AND(A1>=0, A2>=0, A3>=0), (A1/A2)*(B1/B3), "")`
【4.实际应用案例分析】
某工厂生产线上，设备A 的实际工作时间为300 小时，计划工作时间为300 小时，实际产出为240 个产品，理论产出为250 个产品，合格品数量为230 个，总生产数量为240 个。

将数据填入上述单元格后，Excel 将自动计算出设备A 的OEE 值。

oee计算公式 excel

oee计算公式 excel【最新版】目录1.OEE 的定义和意义2.OEE 计算公式的构成3.如何在 Excel 中使用 OEE 计算公式4.OEE 计算公式的实际应用正文一、OEE 的定义和意义OEE（Overall Equipment Effectiveness）即整体设备效率，是一种衡量生产设备效率的指标。

它主要关注设备的生产能力、工作时间和质量损失等方面，以评估设备的性能和生产效率。

在制造业中，OEE 被广泛应用于生产过程的优化和管理。

二、OEE 计算公式的构成OEE 的计算公式由三个部分组成，分别是：1.生产时间效率：实际生产时间/标准生产时间2.生产能力利用率：实际产量/最大可能产量3.质量损失率：（合格品数量 - 不良品数量）/合格品数量OEE = 生产时间效率×生产能力利用率×质量损失率三、如何在 Excel 中使用 OEE 计算公式在 Excel 中，我们可以使用公式来计算 OEE。

假设数据如下：- 生产时间（列 A）：实际生产时间- 标准生产时间（列 B）：标准生产时间- 实际产量（列 C）：实际产量- 不良品数量（列 D）：不良品数量- 合格品数量（列 E）：合格品数量则 OEE 的计算公式可以表示为：=IF(COUNT(D1:D100)>0,(A1:A100/B1:B100)*(C1:C100/D1:D100)*(E1:E100/C1:C100), "无法计算")四、OEE 计算公式的实际应用在实际生产过程中，企业可以通过 OEE 计算公式来衡量设备的效率，从而发现生产过程中的问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，如果发现 OEE 值较低，企业可以检查设备是否存在故障，生产时间是否过长，以及产品质量是否存在问题，从而提高生产效率。

oee计算题

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于评估设备性能和生产效率的指标。

OEE的计算公式如下：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率
时间开动率是实际开动时间与计划运行时间的比例；性能开动率是实际产量与理论产量的比例；合格品率是实际合格的单位产品与实际生产的单位产品的比例。

现在，让我们使用一个简单的例子来计算OEE：
假设有一台设备，计划运行时间为100小时，实际开动时间为90小时，计划生产1000个单元产品，实际生产了900个单元，其中800个单元是一次合格的。

首先，我们计算时间开动率：
时间开动率 = 实际开动时间 / 计划运行时间 = 90小时 / 100小时 = 90%
其次，我们计算性能开动率：
性能开动率 = 实际产量 / 理论产量 = 900个单元 / 1000个单元 = 90%
最后，我们计算合格品率：
合格品率 = 一次合格的单元 / 实际生产的单元 = 800个单元/ 900个单元 = 88.89%
现在，我们将这些值代入OEE的公式中：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率= 90% × 90% × 88.89% = 74.44%
所以，这台设备的OEE是74.44%。