CNC 装配检验指导书
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]在工业生产中，CNC（Computer Numerical Control）技术已经成为一种非常重要的加工方式。
为了确保CNC机床的正常运行和操作人员的安全，制定一份CNC 作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、CNC作业指导书的制定1.1 确定作业目标：CNC作业指导书应明确作业的目标和要求，包括加工零件的尺寸精度、表面质量等。
1.2 制定加工工艺：根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工工艺路线和刀具选择。
1.3 确定加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，确保加工过程稳定高效。
二、CNC操作规范的要点2.1 安全操作：操作人员应穿戴好工作服和防护用具，避免发生意外伤害。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，需要对设备进行检查，确保各部件正常运转。
2.3 程序加载：正确加载加工程序和刀具路径，确保加工过程顺利进行。
三、CNC操作技巧3.1 程序调试：在进行正式加工之前，进行程序的调试和模拟运行，确保程序无误。
3.2 刀具更换：根据加工工艺要求，及时更换刀具并进行刀具的校准。
3.3 加工监控：在加工过程中，及时监控加工情况，避免出现问题导致零件报废。
四、CNC机床维护4.1 日常保养：定期对CNC机床进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
4.2 零部件更换：根据设备维护手册，及时更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.3 故障排除：对于常见故障，操作人员应具备一定的排除能力，及时解决问题。
五、CNC作业质量控制5.1 零件检测：对加工完成的零件进行尺寸和表面质量的检测，确保达到设计要求。
5.2 数据记录：记录每次加工的参数设置和加工结果，为后续工艺改进提供参考。
5.3 不良品处理：对于出现的不良品，及时分析原因并采取有效措施，避免再次发生。
综上所述，CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工质量和操作安全具有重要意义。
装配检验指导书正文
5．9装配检验员应检查成品的清洗、涂油的质量，监督装车、搬运过程中的扔、摔现象，防止磕、碰伤。
5．10检验员应检查包装的质量、数量及是否漏装合格证。
装配检验员按本指导书的规ห้องสมุดไป่ตู้进行检验。
5．0管理内容
5．1装配检验员按工序控制计划、技术条件、工艺文件、产品图纸、作业指导书等对轴承进行检验。
5．2装配检验员所使用的计量器具必须有合格证，并在使用有效期内。如不符合规定，立即更换。
5．3装配检验员应正确调整和使用计量器具。
5．4装配检验员对从半成品库、配套库或终检站发出的轴承零件的外观质量进行抽检，如果发现质量问题，应立即通知有关部门，采取措施合格后方可装配。
1．0目的
规定装配检验的指导书，保证装配检验符合规定要求。
2．0范围
适用于装配检验的活动的人员。
3．0术语
首件：每个生产班次刚开始加工的第一件，或加工过程中因换人、换料、换型号及换式装、调整机床等改变工序条件后的第一件。
首件的实测值达到中限：指首件的实测值在偏差中值±公差×20 %的范围内。
4．0职责
5．11检验员应按实际装配的轴承数量（单装或卷、筒装）签发合格证。
5．12检验员在“成品完工通知单”上签字后，成品方可转入成品库。
5．13检验员将检验结果记录在“装配检验台帐”上。
5．14检验员对检验状态的工件用标识牌标识,如:待检、待处理、合格、返工、返修、报废。
5．15轴承成品不执行让步接收。
5．5检验员必须检查首件装配的成品质量，对首件的实测数值达不到中限的由操作者调整，只有首件的实测数值达到中限并由检验员在“工序周转检验卡”签字后，方允许正式装配。
CNC作业指导书及操作规范[1] (2)
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床进行加工的先进技术。
在CNC加工过程中，作业指导书及操作规范起着至关重要的作用，能够确保加工过程高效、精准、安全。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、作业指导书的编写1.1 确定加工工艺：作业指导书应包括加工工艺流程、工序顺序、刀具选择等内容，确保加工过程顺利进行。
1.2 设定加工参数：作业指导书应包括加工参数设置，如进给速度、主轴转速、切削深度等，确保加工质量。
1.3 编写加工程序：作业指导书应包括加工程序编写，确保机床按照程序正确运行。
二、操作规范的制定2.1 安全操作规范：操作规范应包括机床操作安全规定，如穿戴防护用具、避免触碰运转部件等，确保操作人员安全。
2.2 设备维护规范：操作规范应包括设备维护要点，如定期清洁、润滑、检查设备状况等，确保设备正常运行。
2.3 废料处理规范：操作规范应包括废料处理方法，如分类收集、及时清理工作区域等，确保生产环境整洁。
三、操作流程的指导3.1 开机操作流程：详细介绍开机前的准备工作，如检查电源、气源、润滑油等，确保机床正常启动。
3.2 加工操作流程：详细介绍加工过程中的操作步骤，如装夹工件、调整加工参数、启动加工程序等，确保加工精度。
3.3 关机操作流程：详细介绍关机前的操作步骤，如停止加工程序、清理工作区域、关闭电源等，确保机床安全停机。
四、常见问题及解决方法4.1 加工质量问题：如出现加工精度不高、表面粗糙等问题，应检查加工参数设置、刀具磨损情况等，及时调整。
4.2 设备故障问题：如机床出现异常声音、震动等问题，应立即停机检查，避免进一步损坏设备。
4.3 操作人员安全问题：如操作人员未穿戴防护用具、操作不规范等，应及时进行安全教育和培训。
五、持续改进与提高5.1 定期检查更新作业指导书：随着工艺和设备的改进，作业指导书需要不断更新，确保加工流程和参数的准确性。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1] CNC作业指导书及操作规范引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制的机械加工技术，它能够实现高精度、高效率的加工过程。
为了保证CNC机床的正常运行，提高生产效率，制定一份CNC作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将从五个方面，即设备检查、操作准备、加工参数设置、安全操作和设备维护，详细阐述CNC 作业指导书及操作规范的内容。
一、设备检查：1.1 检查机床外观和周围环境：检查机床表面是否有损坏，检查机床周围是否有杂物或其他障碍物。
1.2 检查机床润滑系统：检查润滑系统的油位和油质是否正常，确保机床各部位的润滑状态良好。
1.3 检查机床电气系统：检查电气系统的接线是否牢固，检查各电气元件是否正常工作，确保电气系统的安全性和稳定性。
二、操作准备：2.1 准备加工零件和刀具：根据工艺要求，准备好需要加工的零件和相应的刀具。
2.2 确定加工工艺和工序：根据加工零件的要求，确定加工工艺和工序，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
2.3 设置工作台坐标系：根据加工零件的尺寸和形状，设置工作台坐标系，确保加工的准确性和一致性。
三、加工参数设置：3.1 设置刀具补偿：根据刀具的实际尺寸和形状，进行刀具补偿的设置，以保证加工尺寸的准确性。
3.2 设置加工速度和进给速度：根据材料的硬度和加工要求，设置切削速度和进给速度，以保证加工效率和质量。
3.3 设置切削深度和切削路径：根据零件的要求，设置切削深度和切削路径，确保加工的精度和表面质量。
四、安全操作：4.1 穿戴个人防护用品：在进行CNC加工操作前，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
4.2 注意机床运行状态：在操作过程中，要时刻关注机床的运行状态，确保机床正常运转，避免发生意外事故。
4.3 遵守操作规程和安全操作规范：严格按照CNC作业指导书和操作规范进行操作，禁止随意更改加工参数和操作流程，确保操作的安全性和可靠性。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种自动化加工技术，通过计算机控制机床进行加工作业。
本指导书旨在提供CNC作业的详细步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确、高效地进行CNC加工。
二、作业准备1. 确认加工零件的图纸和工艺要求，了解加工工序和工装夹具的要求。
2. 检查CNC机床的状态，确保其正常工作，包括电源、润滑系统、刀具和夹具等。
3. 准备所需的刀具、夹具和测量工具，确保其完好无损。
三、CNC作业步骤1. 打开CNC机床的电源，并进行系统自检和初始化操作。
确保机床处于正常工作状态。
2. 导入加工零件的程序代码，并进行程序编辑和校验。
确保程序的准确性和完整性。
3. 安装刀具和夹具，根据加工工序和工艺要求进行调整和装夹。
确保刀具和夹具的稳定性和精度。
4. 进行刀具预调和刀具长度补偿，确保刀具的准确位置和加工深度。
5. 进行工件坐标系的设置和工件零点的确定，确保加工位置的准确性和一致性。
6. 进行加工参数的设置，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
根据材料和加工要求进行合理的参数选择。
7. 进行试切、试加工和调试操作，检查加工质量和加工精度。
根据实际情况进行必要的调整和修正。
8. 开始正式的CNC加工作业，根据程序代码和工艺要求进行加工操作。
注意安全和操作规范，确保加工质量和生产效率。
9. 定期检查加工质量和加工精度，进行必要的修正和调整。
保持机床和刀具的良好状态，延长其使用寿命。
10. 完成CNC加工作业后，关闭机床的电源，并进行清洁和维护工作。
确保机床的整洁和正常工作状态。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉CNC机床的操作规范和安全要求，严禁违章操作和超负荷运行。
2. 在进行刀具装夹和调整时，必须切断电源，并采取适当的防护措施，防止意外伤害。
3. 在进行加工操作时，必须佩戴个人防护装备，如安全眼镜、防护手套和防护耳塞等。
4. 在进行加工操作前，必须对材料和工件进行检查，排除可能存在的安全隐患。
首件确认作业指导书（CNC）
首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。
2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。
3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。
对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。
5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。
CNC作业指导书及操作规范
C作业指导书及操作规范C作业指导书及操作规范⒈作业准备⑴设备检查- 检查C机床的电源和电缆连接是否正常。
- 检查刀具库是否有足够的库存。
- 检查润滑系统是否正常运行。
- 检查气压是否稳定。
- 检查滑轨和导轨是否清洁并涂抹润滑油。
- 检查冷却系统是否正常。
⑵材料准备- 根据工程要求，选择合适的材料。
- 检查材料是否符合规格和质量要求。
- 对材料进行标记和分类。
⑶设计准备- 根据工程要求，将设计图纸转换为C编程文件。
- 检查编程文件是否正确并进行必要的修改。
- 导入编程文件到C控制系统中。
⒉C操作流程⑴加载材料- 将材料放置在C机床的工作台上。
- 使用夹具将材料固定在工作台上。
- 检查夹具是否稳固，并调整材料位置以确保精确加工。
⑵加载刀具- 选择适当的刀具并将其插入刀具库。
- 使用机床的自动换刀系统加载刀具。
- 检查刀具是否安装正确并紧固。
⑶设定加工参数- 在C控制系统中设定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
- 检查参数设置是否正确，并进行必要的修改。
⑷程序调试- 运行编程文件前，使用手动模式调试工件的加工路径。
- 检查程序路径是否符合要求，并进行必要的修改。
- 检查刀具和工件的碰撞风险，并进行碰撞检测。
⑸加工操作- 启动C控制系统，并按照程序的设定进行加工操作。
- 监控加工过程，以防止任何异常情况发生。
- 定期检查工件的加工质量，并进行必要的修正。
⒊安全注意事项⑴穿戴防护设备- 在操作C机床之前，必须穿戴适当的防护设备，如安全眼镜和手套。
- 确保操作环境干燥、整洁，并清除任何可能导致滑倒或绊倒的杂物。
⑵紧急停机- 如果发生紧急情况，如严重的机械故障或意外事件，立即按下紧急停止按钮。
- 在解决问题之前，不可重新启动C机床。
⑶维护保养- 定期检查C机床的运行状态和部件的磨损情况。
- 及时更换磨损的部件并进行润滑保养，以确保机床的正常运作。
附件：- 工程图纸- C编程文件法律名词及注释：⒈著作权：指作品的创作权利属于作者的法律保护。
雕刻机(CNC)作业指导书及质量标准
雕刻机（CNC）作业指导书及质量标准JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 1 of 3一、目的:通过规范作业程序，使雕刻机操作能正常运作，雕刻质量符合要求。
二、适用范围:雕刻机操作。
三、作业准备:1、开机检查电脑是否正常运行。
并打开锣机，检查抽水机是否抽水。
2、向设计开发部索要截至当天所有的电脑雕刻程序，并通过U盘拷贝至雕刻电脑机中。
3、按部门主管分配的生产单做合理的安排，具体为按加急优先的原则进行生产排序。
四、作业程序:1、按生产单从开料处提取当天的已开料的板件，同时索取所有板件的生产单，送至电脑雕刻机房。
2、根据生产单上标明尺寸将准备生产的板件提取出来，原则上是按开料的先后顺序摆放提取，将板件抬放到雕刻机台面上，将板件的左下角与雕刻机台面上的指定点对齐，宽度边与另一点对齐，锁扣一般在左边(原则上板件长度超过预定范围)工作台面，板件与左边固定点对齐。
然后用锁扣将板件锁紧，锁扣分布为四角各一个，长度边各一个或二个。
3、电脑开机后，从桌面上选择图标图标，双击此图标，出现如下(图1)界面:上图为图1JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 2 of 34、单击界面上的“回工件原点”原点正确,再看看设定深度是否为0.8mm,原点不对的按“自动”按钮旁(如图2).边的灰色按钮“手动”，通过点击”X”,”Y”,”Z”来上下左右调节雕刻机主轴的坐标，将雕刻刀尖定位于:距左下角点板面0mm,然后将深度调下0.8mm.长边0mm，距板件宽边0mm，距板面0mm。
5、将雕刻刀移到板面上指定位置后，点击界面上的设定原点图标，然后再点击回工件 ]原点,工作原点图标。
这时雕刻程序的设置工作完成了，每天开机后都要进行不对的设置一次要回原点操作,正确的可锣线，或更换雕刻刀头后也要设置一次，如在正常的操作过程中可以跳过此道工序。
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床运动和加工工件的技术。
在CNC加工过程中，操作规范和作业指导书是非常重要的，能够确保工件加工质量和操作安全。
本文将介绍CNC作业指导书的编写和操作规范的要点。
一、CNC作业指导书的编写1.1 确定加工工艺：在编写CNC作业指导书时，首先要确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数、加工顺序等。
1.2 编写程序代码：根据加工工艺，编写CNC程序代码，包括加工路径、速度、进给等参数。
1.3 设定工装夹具：根据CNC程序代码，设定工装夹具，确保工件固定稳定，避免加工过程中挪移或者变形。
二、操作规范2.1 安全操作：在操作CNC机床时，要遵守安全操作规范，包括穿戴防护装备、保持工作环境整洁、避免操作失误等。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，要进行设备检查，确保设备正常运行，包括检查润滑系统、电气系统、气动系统等。
2.3 加工过程监控：在加工过程中，要不断监控加工情况，包括工件加工状态、刀具磨损情况、加工精度等，及时调整参数。
三、质量控制3.1 定期检验：对于CNC加工的工件，要定期进行检验，确保加工质量符合要求。
3.2 质量记录：记录每一次加工过程的参数和结果，建立质量档案，方便追溯和改进。
3.3 不良品处理：对于浮现不良品的情况，要及时处理，分析原因并采取措施避免再次发生。
四、维护保养4.1 定期保养：对CNC机床进行定期保养，包括清洁、润滑、调整等，延长设备使用寿命。
4.2 零部件更换：定期更换易损件，如刀具、轴承等，确保设备正常运行。
4.3 故障排除：对于设备浮现故障，要及时排除，避免影响生产进度。
五、技术培训5.1 培训计划：制定CNC操作人员的培训计划，包括理论知识和实际操作。
5.2 实操训练：进行实操训练，让操作人员熟练掌握CNC机床的操作技巧。
5.3 绩效评估：定期对操作人员进行绩效评估，发现问题及时纠正，提高操作效率和质量。
CNC作业指导书及操作规范
CNC 作业指导书及操作规范
文件编号 ：WI-MJ-012 版本/版次：A/3 页 次：1/10
1.目的 本操作指导明确 CNC 工作职责，确保 CNC 加工的合理性、正确性及可操作性。
2.范围 适用于公司 CNC 加工人员。
3.职责 负责完成 CNC 加工工作及设备维护、保养。
4.工作流程 4.1 作业流程图
注意刀长刀径是否正确。
附图十四
附图十五
4.3.7 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，看有没有加工到位，清角清到
位，有没有变形。
4.3.8 送检测：所有加工完工件送到检测。
5.相关表单：
5.1《钢件下料单》
5.2《模具工件检测表》
XXX 有限公司
CNC 作业指导书及操作规范
文件编号 ：WI-MJ-012 版本/版次：A/3 页 次：7/10
刀具一定的距离后要检查机上的参数是否有误方可加工，加工时要注意检查
刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具更换，把程式修改后再加工。
附图六
附图七
XXX 有限公司
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文件编号 ：WI-MJ-012 版本/版次：A/3 页 次：4/10
4.2.7 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬如一些加工没有到位，接 面没接顺等，有问题马上找编程进行解决。
6.4 工 件 加 工 及 下 机 自 检 . a.工 件 开 完 粗 需 校 表 检 查 ,以 防 工 件 松 动 b.为保证精度，加工时必须对每把刀进行校表（刀摆公差 0.005） c.加工完后需查看工件有没有漏光 ,面和面是否接顺等(避免重复上机), 检查无误后方可下机.
以 上 要 求 做 完 后，签 写 工 件 跟 踪 表 及 图 纸 工 序 签 名 后 把 工 件 送 到 下 道 工 序 三次元
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种通过计算机控制机床进行加工的技术。
本作业指导书旨在提供CNC作业的详细指导，以确保操作者能够正确使用CNC机床，并按照要求进行加工。
二、作业准备1. 确认所需加工零件的图纸和规格要求。
2. 检查CNC机床的运行状态，确保其正常工作。
3. 准备所需刀具和夹具，并进行检查和校准。
三、操作步骤1. 打开CNC机床的电源，并确保机床进入待机状态。
2. 将所需刀具安装到刀库中，并根据加工要求选择合适的刀具。
3. 将工件正确夹紧在机床工作台上，并确保工件与刀具之间的距离符合要求。
4. 打开CNC控制器，并根据操作界面上的提示进行相应设置，包括加工程序的选择、刀具补偿、坐标系设定等。
5. 根据加工零件的图纸和规格要求，编写加工程序并输入到CNC控制器中。
6. 对加工程序进行验证，确保程序无误并符合要求。
7. 启动CNC机床，开始加工操作。
8. 监控加工过程，确保加工质量和效率。
9. 定期检查刀具磨损情况，并及时更换或修磨刀具。
10. 完成加工后，关闭CNC机床的电源，并进行清洁和维护。
四、安全注意事项1. 操作者应熟悉CNC机床的操作规程和安全要求，并佩戴个人防护装备。
2. 在操作CNC机床时，应保持专注并集中注意力，防止发生意外事故。
3. 禁止在机床运行过程中触摸刀具或工件，以免造成伤害。
4. 加工过程中，应定期检查机床的润滑系统和冷却系统，确保其正常工作。
5. 禁止擅自更改加工程序或参数设置，以免影响加工质量和安全性。
6. 加工完成后，应及时清理加工区域，并妥善处理废料和废液。
五、故障排除1. 如果CNC机床发生故障，操作者应立即停止操作，并通知维修人员进行维修。
2. 在等待维修期间，操作者应确保机床处于安全状态，并进行必要的维护工作。
六、总结本作业指导书详细介绍了CNC作业的准备工作、操作步骤、安全注意事项和故障排除方法。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制机床进行加工的技术。
本作业指导书旨在为操作人员提供CNC作业的详细指导，确保操作的准确性和安全性。
二、作业准备1. 确保机床和相关设备处于正常工作状态。
2. 检查所需刀具、夹具和工件，确保其完整和适合使用。
3. 检查CNC程序，确认其正确性和完整性。
4. 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、耳塞和手套。
三、操作步骤1. 打开CNC控制器，输入正确的程序编号。
2. 将工件安装在机床工作台上，并使用夹具进行固定。
3. 检查刀具的磨损情况，如有需要，更换刀具。
4. 调整机床坐标轴的原点，确保加工的准确性。
5. 进行刀具长度和半径的测量，并在CNC程序中进行相应的补偿。
6. 根据加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
7. 启动CNC程序，观察机床和工件的运动情况，确保正常运行。
8. 定期检查加工过程中的切削液和冷却系统，确保其正常工作。
9. 监控加工过程中的切削力和温度，如有异常情况，及时停机检查。
10. 加工完成后，关闭CNC控制器，清理工作区域，并妥善保管刀具和夹具。
四、安全注意事项1. 在操作CNC机床时，必须穿戴个人防护装备，如安全眼镜、耳塞和手套。
2. 在更换刀具和夹具时，务必先停机，并确保机床处于安全状态。
3. 遵守机床的操作规程和安全操作规范，禁止违规操作。
4. 定期检查机床和相关设备的安全性能，如有异常情况，及时维修或者更换。
5. 注意机床工作区域的整洁和清理，防止杂物堆积和滑倒事故的发生。
6. 在加工过程中，严禁将手指或者其他物体伸入机床工作区域，以免发生意外伤害。
7. 在操作CNC控制器时，遵循正确的操作流程，避免误操作导致的事故。
五、故障排除1. 如遇到CNC程序错误或者机床故障，及时停机，并联系相关维修人员进行排除。
2. 在故障排除过程中，严禁私自进行维修或者调试，以免造成更大的损坏。
CNC作业指导书 (2)
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制数控机床进行加工的技术。
本作业指导书旨在提供CNC作业的详细指导，包括机床操作流程、程序编写、刀具选择、加工参数设置等内容，以确保作业的准确性和高效性。
二、机床操作流程1. 准备工作a. 检查机床的工作状态和安全装置是否完好。
b. 确保机床上的刀具和夹具是干净、完整的。
c. 检查工件是否正确安装在机床上。
2. 机床开机a. 打开机床的电源开关，并确保电源供应稳定。
b. 启动机床的控制系统，并进行自检。
c. 检查机床的各轴是否正常运行。
3. 加工程序加载a. 将预先编写好的加工程序通过USB或其他接口加载到机床的控制系统中。
b. 检查程序是否正确加载，并进行程序的预览。
4. 刀具安装和调整a. 根据加工程序的要求选择合适的刀具。
b. 将刀具安装到机床的刀库中，并进行刀具长度和半径的调整。
5. 加工参数设置a. 根据工件材料和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
b. 检查加工参数的设置是否符合要求，并进行调整。
6. 机床调试a. 进行空运转，检查各轴的运动是否正常。
b. 进行加工仿真，检查加工路径和切削效果是否符合预期。
7. 加工操作a. 将工件正确安装在机床上，并进行夹紧。
b. 启动加工程序，观察加工过程中的切削情况，并及时调整加工参数和刀具。
8. 加工完成a. 加工完成后，关闭机床的电源开关。
b. 清理机床和加工区域，确保机床和周围环境的整洁。
三、程序编写1. 程序结构a. 程序由多个代码块组成，每个代码块对应一个加工步骤。
b. 每个代码块包括刀具路径、切削参数和工件坐标等信息。
2. G代码和M代码a. G代码用于定义刀具的运动方式，如直线插补、圆弧插补等。
b. M代码用于定义机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等。
3. 变量和循环a. 可以使用变量和循环结构来简化程序的编写。
CNC作业指导书及操作规范[1]简版
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种采用计算机控制的自动化加工技术，广泛应用于各个行业的生产制造中。
为了保证CNC加工的准确性和效率，制定了CNC作业指导书及操作规范。
本文将从五个大点来详细阐述CNC作业指导书及操作规范的内容。
正文内容：1. CNC作业指导书的编写1.1. CNC作业指导书的目的和重要性1.2. CNC作业指导书的结构和要素1.3. CNC作业指导书的编写流程1.4. CNC作业指导书的更新和维护2. CNC操作规范的制定2.1. CNC操作规范的意义和作用2.2. CNC操作规范的内容和要求2.3. CNC操作规范的制定流程2.4. CNC操作规范的培训和执行3. CNC作业指导书的内容3.1. CNC机床的基本参数和配置3.2. CNC程序的编写和调试3.3. CNC刀具的选择和使用3.4. CNC加工工艺的规定3.5. CNC加工中的安全注意事项4. CNC操作规范的要求4.1. CNC操作人员的素质和技能要求4.2. CNC机床的操作要求4.3. CNC程序的操作要求4.4. CNC刀具的使用要求4.5. CNC加工过程中的质量控制要求5. CNC作业指导书及操作规范的效果评估5.1. CNC作业指导书的使用情况评估5.2. CNC操作规范的执行情况评估5.3. CNC作业指导书及操作规范的改进和优化总结：CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工的准确性和效率起着重要的作用。
通过编写CNC作业指导书，可以明确CNC加工的目标和要求，并规范CNC 加工的流程和方法。
制定CNC操作规范可以确保CNC操作人员按照统一标准进行操作，提高工作效率和产品质量。
同时，对CNC作业指导书及操作规范进行评估和改进，可以不断提升CNC加工的水平和效果。
因此，CNC作业指导书及操作规范的制定和执行是CNC加工中不可或缺的环节。
CNC作业指导书
CNC作业指导书引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种自动化控制技术，广泛应用于机械加工领域。
CNC作业指导书是为了指导操作人员正确进行CNC加工而编写的一份说明文档。
本文将从五个方面详细介绍CNC作业指导书的内容。
一、机床准备1.1 机床安装：介绍机床的安装要求，包括地面要求、电源要求、通风要求等。
1.2 机床调试：详细介绍机床的调试步骤，包括检查电源线路、检查润滑系统、检查控制系统等。
1.3 机床保养：说明机床的日常保养方法，包括清洁机床表面、检查润滑油、检查电气设备等。
二、程序加载2.1 程序传输：介绍如何将加工程序从计算机传输到机床控制系统，包括使用USB接口、以太网接口等传输方式。
2.2 程序加载：详细说明如何将加工程序加载到机床控制系统中，并进行程序的检查和修改。
2.3 程序校验：讲解程序校验的方法和步骤，包括检查程序的语法错误、检查刀具路径等。
三、工件夹持3.1 夹具选择：介绍夹具的种类和选择原则，根据工件的形状、尺寸和加工要求进行夹具的选择。
3.2 夹具安装：详细说明如何正确安装夹具，包括夹具的调整、夹具的固定等。
3.3 夹具调试：讲解夹具的调试方法，包括夹具的夹持力调整、夹具的平衡调整等。
四、刀具选择4.1 刀具种类：介绍常用的刀具种类，包括立铣刀、球头刀、麻花刀等，并说明各种刀具的适用范围。
4.2 刀具参数：详细说明刀具的参数选择，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定方法。
4.3 刀具更换：讲解刀具更换的步骤和注意事项，包括刀具的安装、刀具的调试等。
五、加工操作5.1 加工准备：介绍加工前的准备工作，包括工件的固定、刀具的安装、机床的调试等。
5.2 加工操作：详细说明加工的操作步骤，包括开机、加工参数的设置、加工过程的监控等。
5.3 加工检验：讲解加工后的检验方法，包括工件的尺寸测量、表面质量检查等。
结论：CNC作业指导书是CNC加工过程中必不可少的一份文件，它能够指导操作人员正确进行机床准备、程序加载、工件夹持、刀具选择和加工操作等环节。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制的数控机床，它能够精确地控制工具和工件之间的相对运动，实现复杂的加工操作。
本作业指导书旨在为操作人员提供CNC作业的详细指导，确保操作过程安全、高效、精确。
二、作业准备1. 确保CNC机床和相关设备处于正常工作状态，如电源、润滑系统等。
2. 检查所需刀具和夹具的完整性和可用性，确保其符合作业要求。
3. 准备所需材料，并按照规定进行装夹。
三、作业步骤1. 打开CNC控制器电源，启动机床。
2. 登录CNC控制系统，输入作业程序并进行加载。
3. 检查程序加载是否成功，并进行程序校验。
4. 设置工件坐标系和工件坐标原点，确保加工精度。
5. 进行刀具长度和半径补偿的设置，确保刀具正确补偿。
6. 检查CNC机床各轴的回零状态，确保机床回零准确。
7. 进行手动操作，确认各轴运动是否正常，避免碰撞和意外事故。
8. 进行空运行，检查程序运行是否符合预期，避免加工错误。
9. 确认所有准备工作完成后，开始正式加工作业。
10. 监控加工过程，确保工件加工质量和加工效率。
11. 定期检查刀具磨损情况，及时更换或修复刀具。
12. 加工完成后，关闭机床，进行必要的清洁和维护工作。
四、安全注意事项1. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或调整设备参数。
2. 在操作过程中，要保持专注，避免分心或疲劳操作。
3. 在进行刀具更换或维修时，必须停机并断开电源，确保操作人员的安全。
4. 切勿将手或其他身体部位靠近运动中的刀具，以免发生伤害。
5. 在使用润滑剂时，要注意防滑，避免滑倒或滑动导致事故。
6. 在加工过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停机并报告相关人员。
五、常见故障处理1. 机床无法启动：检查电源是否正常，检查电线连接是否松动。
2. 程序加载失败：检查程序是否正确，检查控制器和电脑连接是否正常。
3. 刀具碰撞：检查程序和刀具设置是否正确，检查机床回零状态是否准确。
CNC加工中心点检指导书
3.检查电柜/主轴油冷机/第四轴液压 机等散热出风口是否有风吹出来 （用手背靠近出风口感觉），听风 扇转动是否有异常声响或有无风扇 转动声音，出风量与以前比较是否 有异常，若未定期除尘，应及时清 理。
电柜散热风扇
出风口
特别是特别是Y 轴里面的护罩
X/Y申缩护罩铁屑和杂物清理清扫(）
按键/旋钮及整个面板擦拭干净
10.低速转动主轴（由500转/分开始逐步转到1500转/分）听其是否有异常声响。 再快速来回移动X/Y/Z三轴3至5次，听其是否有异常声响，护罩是否伸缩自如。
主轴由500转/分开始逐步转到1500 转/分，听其是否有异常声响
为常温的+3°范围内
当前控 制温度
允许பைடு நூலகம்度误差
8.检查第四轴液压机压力表压力值是否在正常值（4±0.5MPa），检查液压油是否充 足
压力值是否在4±0.5MPa范围内
液压油是否充足
9.清理/清扫机床外部（操作面板）.工作台.申缩护罩.主轴锥孔.刀库机 械臂等运动或功能部件
拆掉刀柄，用干净的碎布将锥孔 擦拭干净，不要用黑布
第四轴液压机散热风扇
主轴冷却机散热风扇
4.检查地上或机床上是否有异常出油情况，如地上有渗漏油或水，机床上明显 观察到有滴油情况
5.检查气源压 力调节阀的 压力值是否
正常 （0.5MPa~0. 7MPa之间）。
并观测集水 容器里的水 是否已满， 一般可自动 排出，单如 果满掉应手
动排出
若气压不正常可以向上拨
3：清扫清理护罩里的杂物及行程开关需要维修人员或经过培训的人员才 可操作。
4：工作台水平和平面度,三轴垂直度,主轴跳动,丝杠间隙等调整需要专业的维 修或调试人员操作，相关机床担当要如实填写《机床调试记录表》，调试工 作应当安排在春季或秋季气温22°的时候（恒温车间不受季节限制）
8130-CNC-3检验指导书
深圳市精宝鼎五金电子有限公司
页 码：1/1
文件编号：WI-QC-001
品质控制计划（SIP)
客图版本：
V1（检查指示书）
客 户：宝 野
产品名称：
8130
产品料号：材质/型号
表面处理无工序位
CNC-3抽样标准依"GB/T2828.1-2003"
允收水准
严重缺点（CRI）=；重缺点（MAJ）=0.4；轻缺点（MIN）=1.0；
“→” 為巡檢记录尺寸、所列尺寸都為首件尺寸
巡检频率
检验工具
A、位置度专用检具、
B、目测
巡检序号工
具尺 寸 及 公 差 (mm)H →1目测加工后有没有5个孔
每个→2目测位置度专用检具4H →3B 检具装好后，上下活动
手感要顺畅4H →
4
A
检具装好后，下面的螺丝要旋转活动顺畅
4H
客诉日期客诉内容变更日期变更内容备注
产品不允许变形、碰伤、划伤等不良、产品所加工的孔边披锋要求去干净所有披锋，品质部检验
合格后出货。
作成：刘春生
日期：2019.03.22
确认：
日期：
1
3
2
4
检具装好后，上下活动手感要顺畅
检具装好后，下面的螺丝要旋转活动顺畅。
装配检验指导书
装配检验规程目的：为了加强公司产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，特制定本检验规程。
适用范围：本公司所有设备。
权责：质检员负责装配检验及判定。
一、检验依据设计图纸、装配工艺规程以及装配作业指导书。
二、检验内容装配过程采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督装配人员遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，光线充足，通道畅通。
(2)装配的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求，不准装入图样未规定的垫片和套等多余物。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。
根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象。
(6)减震部分弹簧应伸缩灵活.顺畅，无滞阻现象。
(7)轴承装配的检验，可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象。
(8)电气装配的检查；各种电气元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。
(9)在无负苘状态下运转部件，检验各部件的运转状态、刚度变化、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
(10)一个部件经过检验合格后，要将检验最后确认的结果填写在《装配检验记录单》（附录A）上，并在规定位置打上标志才可转入下序。
“装配检验记录单”要汇总成册、存档，作为质量追踪和质量服务的依据。
除以上装配检验点外，另设立以下四个强制报检点，以加强产品的过程控制，避免可能造成的返工、返修，装配过程中四个强制报检点为：a）大件、组件安装：所有的大件、组件安装完成后进行报检；b）电机、减速机布局和安装：链条、V带安装完成后进行报检；c）电气布局和安装：在电气布局和安装完成后报检；d）马身、马头安装：在所有装配工序完成后，试机前进行报检。
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昆山鼎泰新精密机械有限公司编号：DTQ006
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CNC装配检验指导书生效日期:10.09.01
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一、检查安装行程开关及撞块
1．检查装配图，是否按图纸要求的尺寸进行安装；
2．X向
用一块角铁（5mm厚）固定在滑台的中间位置，上下以工作台的侧面“T”型槽上的零点挡铁为基准，对准行程开关中间的触头，并使行程开关触头压在撞块上发出响声定位，按行程要求配钻两端撞块的螺钉孔，行程撞块安装完毕后，行程开关触点必须在撞块的中间，机械零点撞块必须超前限位撞块15—20mm，但也不宜太超前；
3．Y向
将行程开关固定在Y轴右侧压板的中央，上下尺寸用二件调整垫铁来保证，进出尺寸则以行程开关触点接触，零点限位撞块发出响声定位，根据行程要求固定好正、负限位撞块，要求与方法同X轴；
4．Z向
通过过渡板将行程开关固定在立铣头右侧压板的中央，零点撞块与限位撞块固定在专用的支撑板上，行程开关进出尺寸以触点接触零点限位撞块发出响声定位，根据行程要求Z固定好正、负撞块，不得歪斜，要求与方法同X轴；
二、检查三轴进给电机
1．将X、Y、Z三轴的电机用拉伸膜缠几层（表面），以保护好电机表面不受损伤
2．检查X、Y、Z三轴的电机和联轴器，要求电机中心线与丝杆中心线一致。
联轴器的锁紧螺钉必须均匀地锁紧，运转应灵活，并用手动检查转动力的大小及反向间隙，电机表面须防护，不得有任何损伤。
3．所有固定电机板或固定电机的螺钉均必须装平垫和弹垫，且不能敲击电机；
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三、检验主轴电机
1．将电机板装在主电机上；
2．检查主轴电机同步带轮两端的挡圈是否牢固，并根据主轴同步带轮的高低尺寸，确定好电机同步带轮的高低尺寸，让皮带在运转时在宽度方向上，始终全部与两个带轮接触，将电机同步带轮的锁紧螺钉再一次拧紧，并检查带轮的径向跳动，径向跳动允差为≤0.03mm；
带轮在轴向的等高≤0.5mm，电机轴中心线对主轴中心线平行度允差为0.1，
3．调整皮带的张紧力，并检查固定电机板上的四螺钉是否处在电机板椭圆槽的中央，并拧紧皮带的调节螺钉和螺母；
四、检查安装防护罩
1．熟悉防护罩的装配图，按图纸要求进行装配；
2．安装底罩，要求四角等高，底罩与床身紧密贴合并固定好；
3．安装左右侧罩和左右挡罩，要求配钻孔规范，孔距均匀，不得有明显的错位，扭曲或敲打痕迹，两侧罩装上后，要灵活，不得与其他防护罩相擦，左右挡罩必须高低一致，与立柱结合紧密，不得留有过宽的缝隙；
4．安装活动门
先根据活动门的高低位置，固定好活动门导轨，再安装活动门及直线发展轴承拉钢，调整活动门，让活动门移动灵活，与左右罩之间的间隙均匀，合上活动门，门缝细小，且均匀，配钻门拉手；
5．安装电气柜机支架
先将支架固定在立柱油箱的右侧，再将电气柜固定在支架以及立柱上，电气柜上面与右后罩平齐，要求电柜不歪斜，门开与关灵活。
6．安装系统框
系统框固定在右罩上，要求转动灵活，并有角度限制（正面顺时针转动90°范围），系统框支架焊接要牢固，并在右罩里面同时焊接一件加强板，安装系统框时，要求系统框上平面处于水平位置，系统面板固定孔应在此时加工，面板置于系统框中央，原则上面板之间不留缝隙，如果有缝隙，必须让缝隙尽可能小，且均匀，系统框右侧面安装一个塑料拉手，同时，拆下系统框后，所有线孔需在油漆前加工完，并修整飞边毛刺。
7．安装导线防护链及接线盒、工作灯、润滑油泵、冷却泵、空气过滤器
将接线盒固定在电气柜右上角处，另一个固定在铣头上，靠右侧铣台阶处，防护拖链两端侧面须处在同一平面内，不能有倾斜、扭曲等现象，否则防护拖链会拉断。
工作灯固定在靠铣头的接线盒上，润滑油泵安装在靠电气柜右侧的底罩上，（按图纸要求）冷却水泵和支架固定在立柱左侧与床身结合面位置（偏下一点），空气过滤器固定在立柱配重锤支撑杆孔的下方。
五、导轨防护罩
1．安装X轴（工作台）两端及Z轴（立柱）下端的导轨防护罩及支架，先校正支架再将支架固定在十字滑座两端，高度略低于X轴贴塑导轨面，以防止
工作台移至两端时与支架相撞、然后再固定防护罩，要求伸缩灵活，不歪斜、扭曲，工作台慢速或快速移动时，防护罩均不能发出尖叫声，或者是阻滞现象，拆卸两端的支架一并进入油漆。
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3．修整机床零部件外露结合面错位处，拆卸有关零部件，转入油漆。
六、安装电气
见《电器作业指导书》
七、油漆
见《机床涂装作业指导书》和《机床涂漆工艺》
八、附件装配
1．清洗、整理机床；
2．检查整个润滑系统和油路，应保持畅通、无阻塞，各接头处不得漏油。
3．安装气动装置，调试好气动推刀装置，松刀、紧刀、吹刀等运转动作应正确可靠，各接头处不得漏气，调压装置稳定、可靠，润滑油缸注满专用油。
4．安装调试好冷却装置，要求冷却泵运转方向正确，无尖叫声，水压符合要求，管路畅通，各接头处不得漏水，防护罩各结合面必须密封良好，不得有渗漏现象。
5．整机扫尾，按图纸要求安装标牌，标牌的位置应正确，平整、牢固、不歪斜，去棱倒角。
九、几何精度及反向间隙调整
1．按合格证要求检查各项几何精度，如有不合要求的应进行修整。
2．调整反向间隙，X、Y、Z三轴的反向间隙要求在全行程上每200mm距离检查一点（全程不少于3点）。
3．机床空运转试验：
①主运动机构的空运转及主轴轴承温度和温升试验；
②进给运动机构的空运转试验；
③主运动和进给运动速度的检验；
④手动动作试验，各项手动动作应灵活、可靠、准确、调整方便。
⑤自动动作试验（可与整机连续空运转试验合并进行），各项动作应灵活、可靠、准确。
⑥整机连续空运转试验（在①--⑤条后，精度检验前进行），空运转试验程序应符合下列
条件：
a)、主轴应进给包括低、中、高转速在内的正、反向运动和速度的变换，其中高转速运转
的时间不应少于1个循环时间的10%。
b)、直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正负向移动
试验，并对移动速度进行变换；以进给速度移动时，其行程应接近于全行程，并可选任意点进行定位；以快速移动时，其行程不应少于全行程的三分之一；以高进给速度和快速移动的时间应不少于一个循环时间的10%。
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c)、各联动坐标的联动。
d)、机床具有的其他各种数控功能。
e)、特殊附件的联机运转。
f)、两个循环之间的间隔时间不应超过1分钟。
注：一个循环即包括上述各条件的空运转全过程。
g)、整机连续空运转试验时间为16小时，至少应进行两个循环的空运转，运转应稳定、
可靠，不应发生故障。
4．整机噪声检验（可抽查）
按GB16769—1997标准规定方法测量机床的声压级，机床最高声压级不应超过80dB(A) 十、复检
检验各项精度以及机床各项性能。
十一、整机验收包装出厂
见《包装作业指导书》
注意事项：
1．装配环境应清洁；
2．装配时的零部件应清理干净，零件不应有磕碰、划伤、锈蚀等现象；
3．紧固的螺钉、螺栓、螺母应与零件均匀接触，不应有松动现象；
4．机床防护罩外露螺钉及标牌螺钉等应规范一致；
5．机床防护罩外形整齐，不得有明显错位、变形和间隙过大的现象，不得有毛刺等；6．配作螺孔不应呈三角形或椭圆形等；
7．装沉孔的螺钉不得突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显偏心；
8．螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤及缺陷；
9．机床移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便、无阻滞现象，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。
质量记录：认真填写《作业质量记录表》
编制何宗奎审核批准。