水泥稳定碎石施工工艺

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水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作：清理施工地面上的杂物和积水，检查勘测地面的平整度和强度。

2.基层处理：根据实际需要，进行挖填或者扩基处理，使基层达到设计要求的荷载承载性能。

3.碎石料配送：按照设计要求，采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。

4.喷浆施工：喷浆设备按预先设定的比例，将水泥、水和其他掺合料进行混合，并喷洒到碎石料表面。

5.搅拌、摊铺：使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌，然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。

6.压实处理：使用压路机对铺设好的混合料进行压实，使其达到设计要求的压实度。

7.后期处理：根据需要，对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理，以保证工程质量。

二、技术措施1.施工地面平整度：在施工前应检查地面平整度，如有不平整处应进行修复，以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。

2.水灰比控制：水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。

水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀，水灰比过高则会影响混合料的强度。

根据实际情况合理控制水灰比，以保证混合料的均匀性和强度。

3.配比控制：配比是指水泥、水和碎石料的比例。

合理的配比可以调控混合料的力学性能，根据设计要求进行合理调整。

4.喷浆设备维护：喷浆设备在使用前要进行检查和维护，确保设备正常运行，避免故障对施工进程的影响。

5.混合料搅拌均匀：使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时，应加强搅拌的时间和强度，保证混合料搅拌均匀。

6.压实度控制：使用压路机进行压实时，应根据实际情况适时调整压实度，严禁超载或低负荷操作，以防止损坏基层。

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义，可以提高基层的承载能力，延长道路使用寿命。

因此，在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作，确保基层质量达到设计要求。

同时，还需要注意安全防护和环保要求，保障施工人员的安全和环境的健康。

水泥稳定碎石生产加工工艺流程

水泥稳定碎石生产加工工艺流程1. 原料准备：水泥稳定碎石的主要原料包括水泥、碎石和砂。

水泥一般采用普通硅酸盐水泥，根据设计要求确定不同的品种和强度等级的水泥。

碎石的粒径一般为5-20mm，可以根据需要进行筛分和洗涤。

砂的粒径一般为0.15-4.75mm，也可以根据需要进行筛分。

2.进料和搅拌：将准备好的水泥、碎石和砂按一定比例送入搅拌设备中进行混合搅拌。

搅拌设备可以是混凝土搅拌机、搅拌车或搅拌站等。

搅拌时间一般为3-5分钟，保证原料充分混合均匀。

3.加水和搅拌：在搅拌过程中逐渐加入适量的水，并进行充分搅拌，使混合料达到适当的湿度，以保证混合料具有一定的流动性。

搅拌时间一般为2-3分钟，以充分混合水泥和骨料。

4.输送和存储：将混合好的水泥稳定碎石通过输送设备运输到施工现场或贮存设施。

输送设备可以是皮带机、斗式提升机、螺旋输送机等。

在贮存设施中，应加盖保护，防止水泥稳定碎石受到雨水侵蚀和阳光紫外线照射。

5. 施工和压实：将水泥稳定碎石倒在路面上，并用均匀铺设机将其均匀铺平，厚度一般为5-20cm，根据设计要求确定。

然后使用压路机对其进行压实，使其变得坚实牢固。

压实过程中，要保持适当的水泥稳定碎石含水率，以提高压实效果。

6.养护和验收：在施工完成后，对水泥稳定碎石进行养护，通常需要进行湿养护，即对路面进行喷水保持湿润。

养护期一般为7-14天。

在养护结束后，对水泥稳定碎石进行验收，检查其厚度、平整度和强度等指标是否符合要求。

总结：水泥稳定碎石的生产加工工艺流程包括原料准备、进料和搅拌、加水和搅拌、输送和存储、施工和压实、养护和验收等步骤。

合理控制这些步骤可以提高水泥稳定碎石的质量和使用效果。

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。

其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。

在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。

施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。

选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。

设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。

在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。

然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。

为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。

可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、施工工艺1.准备工作施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。

对于土质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。

2.材料准备选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。

同时，要准备好充足的水源和混合设备。

3.基层铺设将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。

碎石层的厚度应符合设计要求。

4.水泥混合在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。

5.湿拌施工在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。

湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。

6.铺设和压实湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。

一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达到设计要求。

7.养护铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。

养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。

二、质量措施1.材料质量控制水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。

碎石应符合设计要求，不得有明显的裂缝和杂质。

2.施工质量控制基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。

施工过程中要控制水泥的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。

3.压实质量控制采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。

采取适当的压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。

4.养护质量控制养护时间要符合规定，养护期间要保持基层的湿润，防止水泥过早干燥。

同时，要对养护的基层进行检查，确保无裂缝和空鼓。

以上是水泥稳定碎石基层施工的工艺和质量措施，通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量和工程效果。

图文水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点(最新word可复制)

1.1 水泥稳定碎石混合料特点及普通规定1.1.1 水泥稳定碎石混合料特点水稳碎石基层配合比设计及施工工艺成熟，材料来源广，具有强度高、养生期短、水稳定性好等优点。

但水泥稳定碎石基层路面结构反射裂缝问题向来困扰着泛博道路工作者，为提高水泥稳定碎石材料本身的抗裂性能，主要有两种途径：①配合比设计采用振动成型骨架结构(基本不影响强度) 。

②采用低剂量水泥稳定碎石(影响强度) 。

对于路面基层，因其作为路面结构的主要承重层，应具有足够的强度、刚度，并具备板体好，水稳定性强等特点。

因此，要求在不影响混合料强度的同时提高其抗裂能力。

半刚性材料基层按其组成结构状态分为骨架密实结构、骨架空隙结构、悬浮密实结构和均匀密实结构四种类型。

所谓骨架密实型结构是以连续级配粗集料形成相互嵌挤的骨架，以水泥及细料填充骨架的空隙，形成一种骨架嵌挤密实结构的无机结合料。

骨架密实结构采用振动成型设计方法，具有强度高、水泥剂量低等特点，可以较好地解决强度与抗裂能力之间的矛盾。

为了减少基层的开裂，采用粗集料用量多、水泥用量低、强度高的骨架密实型水稳碎石基层是最好的选择。

表 4- 1 水泥稳定碎石混合料与其他基层回填材料的优缺点对照1.1.2 普通规定(1)采用集中厂拌混合料，采用摊铺机摊铺、压路机碾压的工艺施工。

(2)水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为 100，水泥剂量外加的外比表示。

(3)水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻(-3℃~-5℃)到来半个月至一个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。

(4)水泥稳定碎石结构层施工时，应遵循下列规定： ①配料应准确，拌和应均匀； ②混合料摊铺应均匀，减少离析；③严格控制基层的压实厚度和高程，横坡应与面层一致； ④应在混合料略大于最佳含水量约 1 个百分点时进行碾压，直到达到重型击实试验确定的不小于 98%压实度。

冷再生可以充分利用铣刨废料节省材料并有利于环境保护养生时间较长，而且强度比普通水泥稳定碎石偏低580 水泥稳定碎石工艺工序成熟，与原结构层匹配，承载能力强，造价低养生时间较长，易产生干温缩裂缝280 C20 混凝土强度很高，施工方便养生时间较长，易开裂，相比水稳碎石，性价比较低480 ATB 具有很强的柔性和变形能力，延缓路面反射裂缝的发生；与沥青混凝土面层粘结坚固；无需养生全柔性路面在重型施工车辆荷载作用下易产生较大的车辙780回填材料优点缺点1m 3造价(5)水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。

水泥稳定碎石砾石基层施工工艺

水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
1. 材料准备
- 碎石砾石：选择质地坚硬、颗粒分布均匀的碎石砾石作为基层材料。

- 水泥：选择适宜的水泥种类，按照配合比例准确计量。

- 辅助材料：根据需要选择添加剂、填料等辅助材料。

2. 设计配合比例
根据工程要求和实际情况，进行配合比例的设计。

考虑到基层的承载能力和稳定性，合理控制水泥和碎石砾石的比例。

3. 砾石碾压
在基层路面上进行碾压作业，以保证路基的平整度和密实度。

碾压时要注意均匀施力，避免压实不均匀。

4. 配合料搅拌
将水泥和碎石砾石按照设计配合比例投入搅拌设备中进行充分混合，确保两者均匀分散。

5. 湿拌和均匀摊铺
将搅拌好的料料进行湿拌处理，使水泥和碎石砾石充分结合。

然后均匀地将混合料料摊铺在基层上，厚度应符合设计要求。

6. 摊铺压实
使用压路机进行摊铺压实作业，保证基层的密实度和平整度。

压实时要注意适度控制压力和速度，避免过度压实导致变形和损坏。

7. 养护
碎石砾石基层完成后，进行适当的养护。

根据环境条件和气温，采取浇水养护或覆盖保护层等措施，保持基层的湿润和稳定。

以上是水泥稳定碎石砾石基层施工工艺的基本步骤和注意事项。

在实际施工中，还需根据具体情况进行调整和优化。

正确施工，能
够提高道路的承载能力和使用寿命，确保交通的安全和畅通。

水泥稳定碎石施工工艺及方法

水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。

2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。

3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。

二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。

2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。

3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。

碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。

4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。

湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。

湿固化时间一般为2-3天。

5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。

三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。

2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。

3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。

4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。

5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。

以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。

施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。

将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。

2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。

一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。

3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。

搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。

4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。

运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。

5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。

一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。

6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。

压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。

7.养护：施工完成后，需进行养护。

养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。

养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。

二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。

水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。

碎石应符合强度和粒径要求。

2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。

施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。

3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。

及时维护、保养设备，确保其工作效果。

4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。

施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。

5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。

可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。

6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。

在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。

以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。

水泥稳定碎石施工工艺

( 【1 】二).水泥稳固碎石底基层.基层施工1.一般划定碎石.水泥的技巧请求必须知足设计请求,每层顶面的平整度.路拱横坡.路基宽度.高程.压实度.强度必须验收及格知足规范和设计请求.水泥稳固碎石构造层宜在气温较高季候组织施工,气温低于5℃不得施工;雨季施工时,应防止混杂料遭遇雨淋,降雨时应停滞施工,但已摊铺的混杂料应尽快碾压密实,雨后从新开端施工时,应完整清除下承层概况积水;水泥稳固碎石底基层.基层施工均采取厂拌法施工.底基层与基层所需的水泥稳固土应用持续式拌和机分散拌和,大型运输车输送至现场.底基层应用平地机摊铺并以推土机帮助功课,基层采取水稳摊铺机摊铺;拌和装备应按比例配料,配料要精确,拌和要平均,摊铺要平均,经由过程试铺试压肯定摊铺的松方厚度,严厉掌握高程,其路拱横坡应与面层一致;底基层与基层应用18-20t重型振动压路机.三轮压路机或轮胎压路机压实,压实度应达到设计请求 ,严禁用薄层贴补法找平.底基层和基层均应应用塑料薄膜保湿摄生.水泥稳固土构造层上未铺封层或面层时,除施工车辆外,制止一切灵活车通行.混杂料从拌和到碾压之间的延续时光应掌握在3-4小时.依据现实情形,肯定每一功课段的合理长度,同时应斟酌水泥的终凝时光.施工季候和蔼候.延缓时光对混杂料密度和抗压强度的影响.施工机械的效力和数目.操纵的闇练程度.尽量削减接缝等身分.2.水泥稳固碎石底基层.基层施工(1).铺设实验路段在底基层.基层正式开工之前,先辈行实验路段(约400m)施工,实验路段施工前报监理工程师审批.经由过程实验路段重要肯定施工的集料合营比;材料的松铺系数;每一功课段的适合长度;每一次铺筑的适合厚度以及尺度的施工办法.同时验证所采取的机械装备可否知足备料.运输.摊铺.拌和和压实的要乞降工作效力,以及施工组织和施工工艺的合理性和顺应性.并且确认压实办法.压实机械类型.工序.压实系数.碾压遍数和适合压实厚度.最佳含水量等.是以实验路段是全部工程施工质量高.进度快.效益好的优越包管.假如实验路段质量不及格需清除重做,及格可作为主体工程的一部分,并且可进行大面积施工.(2).施工预备对于交验的路基顶面的平整度.路拱横坡.路基宽度.高程.压实度.强度等进行验收检测,各项指标必须知足规范和设计请求,同时检讨并包管路基顶面无任何松散材料和脆弱地点.(3).施工放样A.在底基层上恢复中线,直线段每20米设一桩,平曲线路段每10米设一桩,并在两侧路肩边沿设置指导桩.B.进行程度测量,在两侧指导桩上用明显标识表记标帜标出基层边沿设计高.打钢钎支架,并按标高值调剂钢丝的高程,作为纵坡基线.(4).备料A.原材料掌握水泥：采取终凝时光较长（宜在6h以上）的通俗硅酸盐水泥.对于底基层采取32.5号水泥;对于基层采取32.5或42.5号水泥（现实应用以实验肯定）.快硬.早强及演变水泥不克不及应用.为了削减水泥稳固碎石的干缩裂痕,经由过程实验在混杂估中参加恰当的阻裂剂.水：应用干净不含有害物资的水源,对可疑水源按JTJ056-94进行实验判定,及格后方可应用.碎石：底基层水泥稳固土中颗粒最大粒径不超出,各项实验参数应相符规范请求,其颗粒构成应相符下表所列规模：底基层水泥稳固土的集料颗粒构成规模基层水泥稳固土中颗粒最大粒径不超出,各项实验参数相符规范请求,其颗粒构成相符下表所列规模：基层水泥稳固土的集料颗粒构成规模集料：施工前对各类集料进行查询拜访实验,经选择肯定的材料在施工进程中保持稳固,未经赞成不得变动.(碎石).0(石屑).自然砂.响应地,基层混杂料拌和楼必须配备4条以上传输带（即4个以长进料仓）.各集料必须知足《公路路面基层施工技巧规范》划定的物理力学机能请求,并知足粒径规格请求.个中石屑规格必须知足下表请求：集料出场时筹划质量磨练单和计量单;集料采取分层堆放以防止离析;采纳搭建防雨棚等防雨防潮措施.B.混杂料构成设计一般划定水泥稳固混杂料的构成设计包含原材料质量磨练,矿质混杂料级配构成设计,肯定必须的水泥剂量和混杂料的最佳含水量等.在拌合厂开端临盆水泥稳固土前,依据现场集料进行设计合营比复验,复验及格的合营比作为尺度合营比掌握临盆.原材料实验原材料的实验包含水泥标号和终凝时光.集料颗粒剖析.细集料的液限和塑性指数.集料相对密度.碎石的压碎值实验等,须要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量.混杂料的设计步调a.用统一种集料样品,按不合的水泥剂量及含水量制备水泥稳固土混杂料,肯定各类混杂料的最佳含水量和最大干（压实）密度.b.按设定的压实度分离盘算不合水泥剂量的试件应有的干密度.c.按最佳含水量和盘算得出的干密度制备试件.d.试件在划定温度下保湿摄生6天,浸水24小时落后行无侧限抗压强度实验.并盘算实验成果的平均值和误差系数.水泥稳固土的7天浸水抗压强度应相符底基层不小于2.5Mpa,基层不小于4.0Mpa.e.依据强度尺度,选定适合的水泥剂量和用水量.f.肯定混杂料合营比,并进行重型击实实验.承载比实验.抗压强度实验及延迟时光检测.g.报请监理工程师赞成.底基层.基层的尺度合营比设计：底基层.基层合营比设计按前述设计步调进行.现场应用的尺度合营比设计应采纳工程现实应用的材料,并盘算各档集料的用量比例,合营成相符合营比设计请求的矿料级配.为了包管现场取样的代表性,抽取集料样品时应从现场料堆的不合地位多次(50-100次)抽取,以其平均值作为代表值进行尺度合营比设计.按照上述合营比设计肯定的水泥剂量+0.5%和最佳含水量制造试件,校核尺度合营比的7天浸水抗压强度和试件干密度.在基层的尺度合营比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数.重复调剂并肯定各档集料的用量比例,供拌和机肯定各冷料仓的供料比例.进料速度及试拌应用.(5).水泥稳固土的拌合A.厂拌的装备及地位将在拌和以前提交监理工程师,按监理工程师的指令进行装配检修与调试,并使拌和的混杂料颗粒构成和含水量达到划定请求.拌和机配备筛网,对不相符粒径请求的大颗粒进行筛除.若原集料的颗粒构成产生变更时,应从新调试装备或从新进行尺度合营比设计.B.拌和按比例（重量比）和经监理工程师赞成的实验路段铺时所肯定的混杂料的含水量掌握规模加水,采取的加水的办法易于监理工程师对每盘混杂料的用水量进行核实.加水时光和将水引入拌和机的进水口地位,均应得到监理工程师赞成.含水量采取略大于肯定含水量的0.5%～1%,使混杂料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值.增长的用水量依据气温.风力和空气湿度经实验肯定.底基层应用主动平地机摊铺时,其增长用水量应略多于基层材料.拌成的混杂料立刻输送到铺筑现场.C.拌和机的喂料速度,不该超出使所有材料完整而充分拌和的允许量.拌和机中的“逝世区”,即材料不产生活动或得不到充分拌和的地方,应实时予以清除.D.拌和厂离摊铺地点较远时,混杂料在运输中加盖篷布,以防水分蒸发,并防止离析;卸料时,应留意卸料速度.数目应与摊铺的宽度.厚度相匹配;混杂料自拌和加水开端至碾压终止的时光不宜超出3小时,并应短于水泥的初凝时光.E.雨季施工时,拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋.细集料出料孔堵塞时应停滞拌合,清除故障后方可持续临盆.施工时应依据集料和混杂料含水量的大小,实时调剂拌和室中添加的水量.(6).水泥稳固土的运输A.拌好的水泥稳固土采取较大吨位的自卸汽车运输,并将车厢清扫清洁,不得有水积累在车厢底部.从拌和机向运料车上放料时,分3次挪动汽车地位,以削减粗细集料的离析现象.运料车用篷布笼罩,用以保湿和防止污染,直至卸料时方可取下笼罩篷布.B.运输车的运量应较拌和才能或摊铺速度有所充裕.对于基层,施工进程中摊铺机前方应有运料车2～3部在等候卸料.开端摊铺时在施工现场等候卸料的运料车许多于5辆.C.应用摊铺机持续摊铺时,运料车应在摊铺机前10～30cm处停住,不得撞击摊铺机.卸料进程中运料车应挂空档,靠摊铺机推进进步.D.水泥稳固土运到摊铺地点后凭运料单吸收,并检讨拌和质量.不相符质量请求,或已经结成团块.己遭雨淋湿的混杂料不得铺筑在道路上.(7).水泥稳固土的摊铺A.先经由过程实验肯定集料的松铺系数,肯定松铺厚度,将拌好的混杂料按松铺厚度平均地摊铺在设计宽度,概况应平整并包管路拱.横坡.B.混杂料的摊铺应采取监理工程师赞成的机械进行,并使混杂料按划定的摊铺厚度迟缓.平均.持续不间断地摊铺在请求的宽度上.摊铺进程中不得随便变换速度或半途停留.C.摊铺基层时每个功课面配备两台以上摊铺机实现梯队结合功课.相邻两幅摊铺时应有10～20cm阁下的水泥稳固土搭接.相邻两台摊铺机宜前后相距10～20m.D.标高掌握:摊铺机采取一侧钢丝绳引诱的高程掌握方法主动找平.E.摊铺功课时留意做到与拌和机临盆才能相匹配,依据拌和机的临盆才能和运输才能,肯定摊铺机的摊铺速度,摊铺机前应包管有5辆以上料车等候卸料,尽量削减摊铺机停机待料的情形,以包管摊铺功课的持续性.F.施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系,摊铺进程中,保持螺旋布料器全规模内物料散布平均,包管在摊铺机全宽度断面上不产生离析.螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间,间距超出30cm时加装叶片.摊铺进程中在摊铺机后面设专人不雅察螺旋布料器布料是否平均,是否产生离析.卡料或虚铺,一旦产生此现象立刻启动摊铺机全速旋钮敏捷补料.G.摊铺功课时,吩咐?消磨专门技巧人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪掌握,依据检测成果对摊铺机传感器进行微调,以包管施工质量.H.在摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象.(8).水泥稳固土构造层的压实A.水泥稳固土底基层和基层摊铺后,起首应用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面实时进行碾压,后应用18-20t的重型振动压路机.三钢轮压路机或轮胎压路机持续碾压至划定的压实度,并没有明显轮迹.碾压次数平日为6-8遍,相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度.压实度及平整度应知足请求,采取重型压路机时,分层压实厚度不得小于10cm,不得大于20cm.B.压路机从外侧向中间碾压,最后碾压路中间部分,压完整幅为一遍,当边沿有挡板.路缘石.路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压.当边沿无支挡时,可用耙子将边沿的混杂料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边沿10cm以上碾压.C.振动压路机的振动频率和振幅经实验段实验肯定,并依据混杂料种类和层位选用.振动压路机倒车时先停滞振动,并在向另一偏向活动后再开端振动,以防止混杂料形成鼓包.D.碾压时将驱动轮面向摊铺机.碾压路线及碾压偏向不该忽然转变而导致混杂料产生推移.压路机起动.停滞必须减速迟缓进行.碾压进程中严禁压路机调头或急刹车.水泥稳固碎石概况始终保持潮湿,不克不及消失“弹簧”.松散.起皮等现象;碾压停滞使其纵向顺适,压实度.平整度及路拱知足设计请求.E.碾压段长度应依据拌和.运输.摊铺才能进行调剂,并以拌和至摊铺碾压终了不超出2小时进行调节.钢轮压路机碾压时不该洒水,仅当碾压面干涩且消失较多渺小裂纹时,方可少量洒水碾压.(9).横向接缝处理用摊铺机摊铺混杂料时,中央不宜中止,如因故中止时光超出2h 或工作班停滞,应设置横向接缝,并将摊铺机驶离混杂料末尾.处理办法：用人工将末尾混杂料整洁,紧靠混杂料放两根方木,方木的高度与混杂料的压实厚度雷同.整平紧靠方木的混杂料,方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应凌驾方木几厘米.将混杂料碾压密实.在从新开端摊铺混杂料之前,将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫清洁.摊铺机返回到已压实层的末尾,从新开端摊铺混杂料.(10).摄生及交通管束水泥稳固土施工时每一段碾压完成并经压实度检讨后立刻开端摄生.底基层.基层均采取不透水薄膜进行摄生,薄膜应有必定厚度,两幅间互相搭接20cm以上,笼罩薄膜后以砂或基层废料等重物压边,不得采取土颗粒等具污染性材料压边;摄生期许多于7天,如摄生期少于7天就做其上层,则应限制重型车辆通行,其他车辆的车速不得超出30km/h.统一种类的水泥稳固土分层施工时,基层水泥稳固土碾压完毕后,经由一天就可以铺筑上层水泥稳固土,不需经由7天摄生期.在铺筑上层稳固土之前,应始终保持基层概况潮湿.为增长高低层之间的粘结性,在铺筑上层稳固土时,宜在基层概况撒少量水泥或水泥浆.基层分两层施工时,高低层施工时必须鄙人基层顶面撒少量水泥或水泥浆.。

水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案

水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。

本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。

二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。

2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。

3.水：清洁的饮用水。

三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。

2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。

3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。

4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。

5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。

6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。

7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。

四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。

2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。

3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。

4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。

五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。

2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。

六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。

2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。

3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。

七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。

通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。

水泥稳定碎石施工工艺流程

水泥稳定碎石施工工艺流程1.前期准备：-确定施工区域：根据道路设计要求，确定需要进行水泥稳定碎石处理的区域。

-清理施工区域：清理施工区域的杂物和积水，确保施工区域干燥清洁。

2.原材料准备：-水泥：根据设计要求和施工方案，选择适当的水泥品种和等级。

-碎石：选择适当的碎石规格和级配，以满足道路设计要求。

-水：准备清洁的水，用于混合水泥和碎石。

3.施工机械准备：-洒水车：用于在施工过程中保持碎石湿润。

-搅拌罐车：用于混合水泥、碎石和水的机械设备。

-平地机或平板振动压路机：用于碎石铺设、压实和养护。

4.施工步骤：-碎石铺设：将碎石均匀铺设在施工区域上，可采用人工或机械施工。

-水泥混合：在碎石铺设完毕后，使用搅拌罐车将水泥、水和碎石混合，确保混合均匀。

-湿碾压：利用洒水车将施工区域湿润，并使用平地机对碎石进行湿碾压，使碎石与水泥充分接触。

-平整压实：等待水泥反应一段时间后，使用平板振动压路机对碎石进行平整压实，使其达到要求的密实度和平整度。

-养护：对完成的水泥稳定碎石层进行养护，通常采用覆盖防尘材料或定期洒水养护，以保持其湿润状态。

5.后期处理：-道路表层铺设：完成水泥稳定碎石施工后，根据设计要求和交通要求，进行道路表层铺设，例如沥青混凝土或水泥混凝土。

-路面养护：对已完成的道路进行养护管理，包括定期的清理、检查和维修。

水泥稳定碎石施工工艺流程需要在施工过程中严格按照设计要求和工艺要求进行操作，确保施工质量和道路使用性能。

同时，施工过程中需要注重安全防护，确保施工人员的安全。

施工完成后，还需进行施工质量检查，确保工程质量符合要求。

水稳碎石施工工艺标准

水泥稳定碎（砾）石基层施工工艺标准1、合用范围1.1 水泥稳定碎（砾）石是在一定级配的碎石中，掺入适当的水泥和水，按照技术规定，经拌合、摊铺，在最佳含水量时压实及养护成型，可做为各级公路的基层和底基层。

水泥稳定碎（砾）石基层合用于新建和改建各级公路的半刚性路面结构，一般位于沥青混凝土面层或水泥混凝土面板下。

1.2 水泥稳定碎石压实厚度一般不超过20cm，当采用能量较大的振动压路机碾压时，压实厚度应根据实验适当增长。

当压实厚度超过上述规定期，应分层铺筑，每层最小压实厚度不小于10cm，下层宜稍厚。

1.3 水泥稳定碎石基层施工期的最低气温为5℃，并在第一次冰冻到来之前半个月到一个月完毕。

1.4 在高等级公路中采用集中厂拌法结合，摊铺机、压路机配合人工进行施工。

2、应用标准和规范2.1中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》GB 3095-962.2中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20232.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检查评估标准》JTG F80/1-20232.4中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-953、施工准备3.1 技术准备3.1.1 集中技术人员进行图纸会审，熟悉各部结构，拟定合理的施工工艺。

3.1.2对全线的导线点、水准点进行加密、复测，精度符合规范规定。

3.1.3选定料场，进行配合比实验，并进行优化设计，拟定合理的配合比。

3.1.4具体了解现场施工环境，编制切实可行的施工方案，并具体进行技术交底。

3.1.5 制定关键工序控制措施、冬雨季施工措施及夜间施工措施。

3.1.6 对下承层进行验收，必须在其满足规范规定后方进行下道工序施工。

3.1.7 在施工前，下承层洒水湿润，以利于上下层联接。

3.1.8人员进行明确分工，责任贯彻到人，认真做好各自岗位工作。

3.1.9 建立建全质量保证体系，层层贯彻，使管理程序有效运转。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程

水泥稳定碎石基层施工工艺流程
一、材料准备
1.碎石：根据工程要求选择粒径适中的碎石，一般要求为5-20毫米。

2.水泥：采用硅酸盐水泥，强度等级为32.5或42.5
3.水：按照水泥用量的10-15%进行配制。

二、基层准备
1.清理基层：清除基层表面的杂物和尘土，确保基层平整、干燥。

2.基层处理：根据需要，在基层上进行碾压或修补，使基层平整坚固。

三、调配水泥稳定碎石混合料
1.按照设计要求计算水泥和碎石的配比比例。

2.将碎石和水泥按照配比放入搅拌设备中进行搅拌，搅拌时间一般为
3-5分钟。

3.混合料应具有均匀的颜色和质地，且含水率控制在5-6%之间。

四、铺设水泥稳定碎石基层
1.将调配好的水泥稳定碎石混合料铺设在基层上，厚度一般为150-200毫米。

2.利用平头滚筒或压路机进行碾压，使混合料均匀分布，并与基层紧
密结合。

3.确保铺设过程中的温度在5-35摄氏度之间，避免雨水淋湿或太阳
暴晒。

五、养护水泥稳定碎石基层
1.铺设完成后，立即进行湿养护。

可采用喷水、铺设遮阳布等方式保持基层湿润。

2.养护期一般为7-10天，期间严禁车辆碾压和其他施工活动。

3.养护结束后，进行最后的验收和评估，确保基层质量合格。

以上就是水泥稳定碎石基层施工的工艺流程。

实际施工中要根据具体工程情况进行调整，并严格按照相关规范和标准进行操作。

同时，还应注意安全施工，保证施工人员和设备的安全。

只有合理施工并严格养护，才能确保水泥稳定碎石基层的质量。

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案
《水泥稳定碎石施工方案》
一、施工准备工作
1. 确定施工区域并清理。

2. 准备好水泥、碎石、水泥搅拌机、压路机等施工设备和材料。

二、施工步骤
1. 铺设碎石：首先在施工区域铺设一层碎石，碎石的大小一般为5-20mm。

2. 水泥搅拌：将水泥和适量的水混合搅拌成糊状。

3. 均匀浇灌：将水泥糊均匀地倒在铺设的碎石上，确保每块碎石都被覆盖到。

4. 压实碎石：利用压路机对铺设的碎石和水泥糊进行压实，保证其紧密结合。

5. 养护：施工完成后，对其进行合适的养护，一般情况下养护7-10天。

三、注意事项
1. 施工时需确保天气适宜，避免雨天或温度过高的天气施工。

2. 确保水泥与碎石的比例和混合均匀，以保证施工质量。

3. 在施工过程中，应避免重型车辆或机械的过度碾压，以免损坏施工区域。

四、施工质量验收
1. 施工完成后，应对水泥稳定碎石进行验收，确保其厚度和均匀性符合设计要求。

2. 对碎石表面是否坚固、无裂缝、无蜂窝等进行检查，确保施工质量。

以上就是关于水泥稳定碎石施工方案的内容，希望对您有所帮助。

水泥稳定碎石施工方案(详细)

水泥稳定碎石施工方案一■施工方法二.施工准备：1.测量放样：施工前,恢复中桩、边桩。

所有测量成果均报监理工程师的审批。

2、材料试验及配合比：对用于水稳的碎石进行取样，进行集料的筛分、压碎值、液限、塑性指数、击实试验等试验工作，并完成施工配合比的设计工作。

试验成果报不合格监理工程师的审批。

3、施工场地准备：对下承层顶面用人工对其表面进行清理修整。

=.水稳铺筑：1.混合料的拌和在拌和楼进行集中拌和，装载机供料，严格按施工配合比进行拌料。

出料后,后场试验员随机抽检混合料的含水量,控制混合料含水量比最佳含水量略大0∙5~1%控制混合料拌和时的水泥剂量应比试验确定的剂量增加03~0.5%。

严格控制拌和楼的出料质量，不合格的混合料严禁运至施工前场铺筑。

2、混合料采用15t自卸汽车运输至施工现场，汽车性能良好。

运输时，开车速度适宜、匀速，以免混合料离析、泌水。

运输汽车数量根据拌和楼出料速度、摊铺机施工速度和运距综合计算而定，保证施工连续正常。

汽车运至现场后有专人指挥卸料。

3、混合料的摊铺采用摊铺机呈摊铺施工。

摊铺机的标高控制采用在前进过程中根据感应两侧导线高度来控制熨平板高度，从而控制基层顶面标高。

摊铺机施工时，派专人跟在摊铺机后随时按导线高度拉线检测摊铺后的基层顶面标高，及时铲低或补料，消除离析现象，并及时向摊铺机操作员反映，及时调整摊铺机。

摊铺过程中，保证摊铺机连续、匀速作业，供料与摊铺机的行走速度密切协调，尽可能减少摊铺机停机次数。

摊铺机的螺旋布料器要布料均匀，以免影响基层顶面平整度。

4、水稳摊铺整幅长度达到30~50m后，开始对水稳进行碾压施工。

碾压遵循由（静压一小振一大振一静压收面）的原则进行，碾压方向与路中心线平行，由边到中依次连续均匀碾压。

水稳的碾压施工采用两台振动压路机完成。

先由振动压路机进行静压一遍，再进行小振一遍，然后进行大振碾压，然后再进行静压一遍。

碾压时后轮重叠1/2轮宽，压实后的水稳表面应平整、无轮迹或隆起。

水泥稳定碎石施工工艺

精心整理(二)、水泥稳定碎石底基层、基层施工1、一般规定碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。

水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5℃不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水；水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。

底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。

底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层采用水稳摊铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求，严禁用薄层贴补法找平。

底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。

水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。

混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。

根据实际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。

2、水泥稳定碎石底基层、基层施工(1)、铺设试验路段在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。

通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。

同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。

因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺1.5.1施工准备①加强施工便道的维护，疏导交通，分散交通流，确保料车行驶通畅。

加快下承层的交验工作，为下道工序做好准备。

②对已施工完成的下承层，在开工前认真检查，发现问题及时处理，确保工作面平整密实、无坑洼、无浮尘、无杂物。

③对施工机械作好维修保养工作，确保完好。

对工程材料作好检查，作到质量合格、数量充足，对细集料作好防雨覆盖工作，要有专人负责。

④在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂钢丝，以控制高程。

试验室提供已批准的配合比指导混合料的拌和工作。

1.5.2混合料的拌和①每台拌和采用1台ZL50装载机上料，上料时料仓31.5mm的人工筛将超粒径碎石筛出。

②混合料拌和采用两台L50拌和机，拌和均匀、无粗细料离析。

每个工作班随时对混合料进行重筛分与滴定试验，发现问题及时上报监理工程师处理，含水量根据天气状况进行调整，调整幅度为1％-2％，水泥含量比设计增加0.5％。

③混合料在成品料口装车时，分三次装满一车，每装一次移动一下车位，避免混合料的离析。

装料顺序分别为中、前、后。

1.5.3混合料的运输与摊铺a、混合料的运输根据施工计划采用8T自卸汽车，每个工作面上配6辆，保证摊铺能够连续不间断工作。

考虑当地气候及运距并结合环保要求，料车行驶时均用帆布覆盖避免污染、减少水分蒸发。

b、机动车道厚20cm5%水稳碎石基层，采用挖掘机和平地机组合施工，人行道厚15cm5%水稳碎石基层，采用人工配挖掘机合施工。

c、测量放线：测量控制桩间距应控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入Ф28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段50～100m为宜，一个施工段不得过长。

钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。

d、采用挖掘机和平地机组合摊铺：（1）堆料：以10m 为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸土车数。