第7章生产作业计划及作业排序
第七章 生产作业计划
要使C为最低，则应有：
Q=
2 BN E
设备调整费用 批量
设：N---年生产量 Q B---一次准备结束的工作费用 Q---批量 E——单位产品的年保管费 E=单位产品年保管成本率×单位产品生产成本
⑵以期定量法（先确定生产间隔期再确定批量）
• 生产间隔期主要是凭经验（按价值、体积、加工劳 未经过计算，经济效果较差。 • 把握原则：价值大、体积大、生产周期长、工艺技 术复杂的，生产间隔期可短一些；反之则长一些。 再根据生产间隔期确定各类零件的批量。
在制品定额法
在制品定额法运用预先制定的在制品占用量 定额，按工艺过程相反的次序依次计算各车间的 产出量和投入量。它首先根据生产计划的要求规 定最后车间的出产量，再以这个出产量为基础计 算其投人量，然后根据后车间的投入量计算前一 车间的出产量，依此类推直到第一个车间。
部门 总 装 车 间 箱 体 库 箱 体 车 间 毛 坯 库 下 料 车 间
1/2工 序之间 2/3工 序之间 3/4工 序之间 4/5工 序之间 5/6工 序之间
20 40 60 80 10 0
看管 周期 12 初周 0 转占 用量
最大周 转占用 量
1 2 3 4 5
12 4 5 5 8
7 0 0 0 4
7 4 0 6 4
6 5.8
6/7工 序之间
10
10
④ 保险占用量。为避免工序设备故障或其他一些意外原因
两者关系：批量=生产间隔期×平均日产量
确定批量和生产间隔期的方法：
以量定期法
以期定量法
⑴以量定期法：根据提高经济效益的要求先
确定批量再确定生产间隔期。
最小批量法。是根据允许的调整时间损失系 数来确定的批量。所谓允许的调整时间损失 系数，就是使设备调整时间损失对加工时间 的比值不超过允许的数值。 注意：公式是按单工 t ad 序计算的，多道工序加 则有： tad Q 工产品，则按使用关键 t Qt
生产作业排序的问题
一、基本概念
流水车间排序问题的基本特征：
• 每个工件的加工路线都一样。如车—铣—磨 。这里指的是工件的加工流向一致，并不要 求每个工件必须在每台机器上加工。如有的 工件为车—磨，有的为铣—磨。
• 不仅加工路线一致，而且所有工件在各台机 器上的加工顺序也一样，这种排序称为排列 排序（同顺序排序）。如工件排序为：J1— J3—J2，则表示所有机器都是先加工J1，然后 加工J3，最后加工J2。
)
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
1、问题描述
• (i，j，k)：表示工件i的第j道工序是在机器k上进行。 • 加工描述矩阵D：每一行描述一个工件的加工，每一
列的工序序号相同。
)
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
• 加工时间矩阵T：与D相对应。
)
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
• EDD(Earliest Due Date)法则：优先选择完工期限紧的工件。 • MWKR(Most Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
长的工件。 • LWKR(Least Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
短的工件。 • MOPNR(Most Operations Remaining)法则：优先选择余下工序
• 一般来说，以构成无延迟作业计划的步骤为基础的启 发式算法比以构成能动作业计划的步骤为基础的启发 算法的效果要好。
)
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
优选调度法则：
• SPT(Shortest Processing Time)法则：优先选择加工时间最短的 工序。
• FCFS(First Come First Served)法则：优先选择最早进入可排工 序集合的工件。
生产作业排序的问题
• EDD(Earliest Due Date)法则：优先选择完工期限紧的工件。 • MWKR(Most Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
长的工件。 • LWKR(Least Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
1、问题描述
• (i，j，k)：表示工件i的第j道工序是在机器k上进行。 • 加工描述矩阵D：每一行描述一个工件的加工，每一
列的工序序号相同。
1,1,1 1,2,3 1,3,2 D=
2,1,3 2,2,1 2,3,2
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
• 加工时间矩阵T：与D相对应。
1,1,1 1,2,3 1,3,2 D=
短的工件。 • MOPNR(Most Operations Remaining)法则：优先选择余下工序
3
0
2 1,2,3 2
6
2,1,3 0
3
0
3 1,2,3
3
7
3
2,2,1 3
7
3
4 1,3,2 7 2,2,1 3
8 7
3
5 1,3,2 7 2,3,2 7
8 12
7 7
M*
Oj
M1 1,1,1 M3
M3 2,1,3 M3 1,2,3 M1
M1
2,2,1
M2 M2 2,3,2
6 2,3,2 12
13
④将确定的Oj放入{St}，从{Ot}中消去Oj并将Oj的紧后 工序放入{Ot}中，使t=t+1。
⑤若还有未安排的工序，转步骤②；否则，停止。
第7章生产作业计划与作业排序
例7.3 表7.12是在某工作中心 等待加工的6项作业的加工时间 （包含换产时间）与预定日期 ，假设工作的到达顺序与表中 顺序相符，根据以下规则来决 定其作业顺序，并对它们分别 进行评价：①先到先服务；② 最短作业时间；③交货期最早 ；④最小松弛时间。
FCFS规则排序的结果是A-B-C-D-E-F
【例7.4】 某冲模工厂有5 件特殊的工作需通过两 个工作中心（钻机和车 床）的操作，各项工作 的操作时间如表7.15所 示，为这组工作进行排 序，使总完成时间最短。
根据约贝规则，可得加工顺序：E—D—C—A—B
作业周期示意图
N/3流水型排序——约贝规则的扩展方法
在制品定额法（连锁计算法） 1、 某车间出产量计算公式：
某车间出产量=后车间的投入量+本车间 半成品计划外销量+（中间库半成品定额 -中间库半成品期初预计存量） 2、 某车间投入量计算公式： 某车间投入量=本车间的出产量+本车间 计划允许废品数量+（本车间在制品定额 -本车间在制品期初预计存量）
厂级生产作业计划编制——
m
= ti (n 1)tL i 1
= 34 + (4－1) × 12 = 70（分）
零件加工的生产周期
（3）平行顺序移动方式的计算：
m
m 1
Tpo n ti (n 1) tsj
i 1
j 1
= 4×（10 + 5 + 12 + 7）−（4−1）×（5 + 5 + 7） = 85（分）
（三）生产提前期
表7.5 零件A的有关期量标准
四、单件小批生产作业计划
➢ 生产周期法 ➢ 编制综合日历进度计划 ➢ 三日滚动计划法
第七章 作业排序(生产运作与管理,陈荣秋)
星期一 星期二 星期三 星期四 星期五
4 工人1 4 3 3 4 4 2 2 3 3
星期六 星期日
1 1 2 * 2 * 2 * 1 1 * 0 * * *
工人2
工人3 工人4
3 2
1 0
2 1
0 0 *
3 2 1
1
1 0
* 0 0
2 2 1
0
*
1 1 1
0
工人5
作业 1、有7个作业必须全部进行A和B两种作业，顺序是先A后B。 用约翰逊规则决定各作业的顺序。 工件 1 2 3 4 5 6 7 （小时）
单班次问题： 1、保证工人每周有两个休息日； 2、保证工人每周有两个休息日为连休。
启发式算法：
第一步：从每周的人员需求量中，找出全部具有最少人员需求量 的两个连续日，再从中找出两日需求量总和最小者； 第二步：指定一名人员在上述两日休息，从其余准备安排该人员 工作的各日的人员需求量中减去1人的需求量； 第三步：重复第一、二步
Hale Waihona Puke 三、优先调度规则事例 在理论方面，排序问题的难度随着机床数量的增加而增大，而 不是随需加工的作业数量的增加而增大。 （一）n个作业单台机床的排序 零件 所需标准加工时间（h） 顾客预计取货时间（h） A 8 10 B 6 12
C D E
15 3 12
20 18 22
用SPT规则得出的作业排序 加工 开始 加工 结束 流程 预计取 实际取 提前小 拖延 顺序 工作 时间 工作 时间 货时间 货时间 时数 时间 D B A 0 3 9 3 6 8 3 9 17 3 9 17 18 12 10 18 12 17 15 3 7
生产作业排序对最终使用者或消费者无直接影响 （二）排序内容 服务要定义服务交易的时间和地点 制造业仅仅定义产品生产的操作步骤
怎样做好生产作业排程
评估人员能力：评估 员工技能和生产能力
评估物料供应：评估 物料库存和供应能力
评估生产环境：评估 生产环境和安全条件
评估生产成本：评估 生产成本和利润空间
制定排程计划
确定生产目标：明确生产任务、产量、质量等要求 收集生产信息：了解生产设备、原材料、人力资源等状况 制定排程方案：根据生产信息制定合理的排程计划 优化排程方案：根据实际情况对排程方案进行调整和优化 实施排程计划：按照排程计划进行生产作业，确保生产顺利进行
生产调度：根据生产计划进行 生产调度，包括生产任务分配、
生产进度监控等
信息化管理：利用计算机技 术进行生产作业排程的管理
生产监控：对生产过程进行监 控，包括生产进度、生产质量、
生产成本等
生产作业排程的未来发展趋势
智能化：利用AI技术进行生产排程 优化，提高生产效率
柔性化：适应市场需求变化，快速 调整生产计划和排程
优先级策略
紧急程度：根据任 务的紧急程度进行 排序
重要程度：根据任 务的重要程度进行 排序
资源分配：根据资 源的分配情况进行 排序
时间限制：根据任 务的时间限制进行 排序
负荷平衡策略
目的：确保生产线的负荷平衡，避免过度负荷或闲置 方法：根据订单数量、生产周期、设备能力等因素，合理安排生产任务 优势：提高生产效率，减少浪费，降低成本 注意事项：需要实时监控生产线的负荷情况，及时调整生产计划
生产作业排程
目录
生产作业排程的基本概念 生产作业排程的流程 生产作业排程的策略 生产作业排程的优化方法 生产作业排程的实践应用
生产作业排程的定义
生产作业排程是指在生产过程中，根据生产计划、物料供应、设备状况等因素，合理 安排生产作业的顺序和时间，以实现生产效率最大化。
生产作业计划流程
生产作业计划流程生产作业计划是生产管理中非常重要的一环，它直接关系到企业的生产效率和产品质量。
一个合理的生产作业计划流程可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而提升企业的竞争力。
下面将介绍一种常见的生产作业计划流程，供大家参考。
首先，生产作业计划的第一步是收集生产订单信息。
这包括订单的数量、交付日期、产品规格等信息。
这些信息是制定生产计划的基础，只有充分了解订单需求，才能制定合理的生产计划。
接下来，根据订单信息，制定生产计划。
生产计划要考虑到生产能力、设备状况、原材料供应等因素，合理安排生产任务，确保在交付日期前完成订单生产。
然后，将制定好的生产计划发布给生产部门。
生产部门根据生产计划安排生产任务，确定生产所需的人力、设备和原材料，并制定详细的生产进度表。
在生产过程中，要及时跟踪生产进度，确保生产任务按时完成。
如果发现生产进度偏离计划，要及时调整生产计划，确保订单按时交付。
最后，完成生产任务后，要对生产过程进行总结和分析，找出存在的问题和不足，并采取措施加以改进，以提高下一次生产的效率和质量。
以上就是生产作业计划的一般流程。
当然，不同企业的生产作业计划流程可能会有所不同，但总体的思路是一致的，即根据订单需求和生产能力制定合理的生产计划，确保订单按时交付，提高生产效率和产品质量。
总之，一个科学合理的生产作业计划流程对企业的生产管理至关重要。
只有不断完善和优化生产作业计划流程，才能提高企业的竞争力，实现可持续发展。
希望本文介绍的生产作业计划流程对大家有所帮助。
生产作业计划流程
生产作业计划流程生产作业计划是指根据生产计划和订单要求，合理安排生产资源，确定生产作业的时间、数量和顺序，以确保生产活动顺利进行的一项重要工作。
一个完善的生产作业计划流程能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求。
首先，确定生产需求。
根据销售订单、市场需求和库存情况，确定生产的数量和时间节点。
同时，对所需的原材料、零部件、人力资源等进行评估，确保生产所需资源的充足性和及时性。
其次，制定生产计划。
根据生产需求和资源情况，制定生产计划，确定生产作业的时间安排、生产线的调度和生产任务的分配。
在制定生产计划时，需要考虑到生产设备的运行效率、人员的技能水平以及生产过程中可能出现的问题，确保生产计划的合理性和可行性。
然后，安排生产作业。
根据生产计划，安排生产作业的具体流程和顺序，包括原材料的采购和入库、生产设备的准备和调试、生产线的开启和调度、生产任务的分配和监控等环节。
在安排生产作业时，需要充分考虑生产资源的利用率和生产效率，确保生产作业的顺利进行。
接着，监控生产过程。
通过生产作业计划流程，对生产过程进行实时监控和跟踪，及时发现和解决生产中可能出现的问题和异常情况，确保生产活动按照计划进行，保证产品质量和交货期的达成。
最后，总结和改进。
生产作业计划流程的最后一步是总结生产过程中的经验教训，分析生产效率和资源利用情况，寻找不足之处并提出改进措施，不断优化生产作业计划流程，提高生产效率和产品质量。
在实际操作中，生产作业计划流程需要与生产管理系统相结合，通过信息化手段实现生产作业计划的编制、执行、监控和改进。
同时，需要加强与销售部门、采购部门和供应商的沟通协作，确保生产作业计划的准确性和及时性。
总之，生产作业计划流程是生产管理中的重要环节，对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量具有重要意义。
只有通过科学合理的生产作业计划流程，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，实现持续稳定的发展。
第7章生产作业计划
运输占用量Z2
周转占用量Z3 保险占用量Z4 流水线间运输占用量Z5 库存周转占用量Z6 库存保险占用量Z7
图7－3在制品分类结构图
（二）成批生产企业的期量标准
成批生产在组织和计划方面的主要特点是：企业按一定时间间隔依次成批生产多种产 品。因此，成批生产作业计划要解决的主要问题，就是妥善安排生产的轮番，保证有节奏 地均衡生产。 1.批量和生产间隔期 批量是一次投入（或出产）同一制品的数量，也就是说一次准备和结束时间，所制造 的同种零件或产品的数量。生产间隔期是指相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的 时间间隔，生产间隔期是批量的时间表示。 批量＝生产间隔期×平均日产量 确定批量和生产间隔期的方法有以下两种： （1）以量定期法。 ①最小批量法。最小批量法是从设备利用和劳动生产率这两个因素的最佳选择出发 考虑的。 ②经济批量法。经济批量法是依据设备调整费用和库存保管费来计算批量的方法。 按上述方法计算的批量，都只是最初批量，还需要根据生产中的其他条件和因素加以修 正：①批量在数量上应与班产量成倍数关系，且批量应不低于一个班产量；②批量大小应 与工具的使用寿命相适应；③批量大小应与夹具工作数相适应；④考虑大件小批量、小件 大批量；⑤一般毛坯批量应大于零件加工批量，零件加工批量应大于装配批量，它们最好 成整倍数；⑥批量大小应和零件占用面积和设备容积相适应。 （2）以期定量法。 以期定量法是先确定生产间隔期，然后使批量与之适应。 表7－3列出了生产间隔期与批量的关系。
（二）计划单位的选择 1.以产品为计划单位 2.以部件为计划单位 3.零件组为计划单位 4.零件为计划单位 四种计划单位和各自的优缺点，归纳后可以用表7－1来表示： 表7－1计划单位优缺点比较 计划单位 产品 部件 零件组 零件 生产配套性 占用量 差 较好 好 最好 最大 较大 较少 少 计划工作量 小 较大 大 最大 车间灵活性 强 较强 较差 差
第7章生产作业计划及作业排序
作业
机床
A
B
C
D
E
F
t1
3
6
7
7
6
4
t2
5
8
6
2
7
9
2019/11/19
32
§3 生产作业控制
生产作业控制 —— 是指生产作业计划执行过程中， 对有关产品(零部件)的数量和生产进度进行控制。 生产作业控制是实现生产作业计划的保证。
一、生产作业控制的步骤
第一，确定生产作业控制标准； 第二，检查执行结果与标准进行比较； 第三，采取措施纠正偏差。
n —— 零件批量； ti —— 零件在第i工序的单件工时； m —— 工序数目。
2019/11/19
10
②平行移动方式 平行移动是指零件在生产过程中接零件在前道工序加工完
毕一个，便立即转移到下到工序加工的移动方式。
③零件作平行顺序移动时生产周期的确定
平行顺序移动方式是一种集平行移动和顺序移动优点于一 身的零件移送方式，其主要特点是：
依据零件在平行移动方式下的生产周期示意图的分析，图中 红线所标明的特续时间长度就是零件一在平行移动方式下生产 的周期时间，所以：
m
T平行 ＝ ∑ ti ＋（n－1）TL
i＝1
式中：TL — Max t i
所以，上例在平行移动方式下的生产周期按公式计算为： T平行 ＝（10＋5＋12＋7）＋3×12＝70（分钟）
1、节拍、运送批量和节奏 2、流水线工作指示图表
⑴ 连续流水线工作指示图表
流水线
小
的内容 1 2 3 4
装配过程 加工过程
时
每班时间安排(分)
5
678
间断 次数
第七章(2)(生产计划与控制)
能源科学与工程学院
32
例题1 5个工件J1,J2,J3,J4,J5的单机作业排序的有关 资料见表所示。
表1 5个工件的单机作业排序问题
工序号 作业时间 交货期 J1 2 23 J2 7 20 J3 1 8 J4 5 6 J5 4 14
能源科学与工程学院
33
则根据以上数据可知 Fmax=∑ti=46，依据定理1，采用SPT规则可以得到 的工序排序结果表2。由计算可以得出，Fave=9.2， 但最大误期T max=7。尽管SPT规则使平均流程时 间最短，但存在误期的工件。 表2 采用SPT规则计算工件排序 工件排序 J3 J1 3 23 1 4 -19 0 J5 4 14 4 8 -6 0 J4 5 6 8 13 7 7 J2 7 20 13 20 0 0
11
在编制成批生产作业计划与单件小批量生 产作业计划过程中，由于生产多种产品， 对生产设备的需求会发生冲突。因此，需 要解决各个生产层次中生产任务的加工顺 序问题，这里既包括哪个生产任务先投产， 哪个生产任务后投入，还包括在同一设备 上不同工件的加工顺序。这一过程称为作 业排序（sequencing）。
34
作业时间 1 8 交货期 开始时间 0 结束时间 1 -7 延迟L 0 误期T 能源科学与工程学院
依据定理2，采用EDD规则得到的工件排 序结果见表3.排序方案表明最大误期 Tmax=0，但平均流程时间Fave=11.6，比 采用SPT规则增加了2.4个单位。
表3 采用EDD规则计算工件排序 工件排序 作业时间 交货期 开始时间 结束时间 延迟L 误期T 能源科学与工程学院 J4 5 6 0 5 -1 0 J3 1 8 5 6 -2 0 J5 4 14 6 10 -4 0 J2 7 20 10 17 -3 0 J1 3 23 17 20 -3 0
第7章 生产作业计划
间 5 月份投入与出产累计编号数列表计算如下：
车间 装配 加工车间 毛坯车间 出产 提前期 0 3周 8周 投入 提前期 1周 5周 9周 4 月出产 累计编号 160 182 210 4 月投入 累计编号 170 205 220 5 月出产 累计编号 200 230 280 5 月投入 累计编号 210 250 290 5 月份投 入量 40 台 35 台 70 台 5 月份产 出量 40 48 70
7.已知某工程的作业明细表如表 7-28 所示，请： a. 试绘制相应的网络图； b. 计算机网络图的时间参数； c. 求出关键作业和关键路径。
表 7-28 工程作业明细表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 作业 A B C D E F G H I J K K K 紧后作业 G，H D，E，F I，J G，H K I，J 工期 2 3 4 5 4 2 7 6 3 5 6
8. 已知某新产品的开发作业明细如表 7-29 所 示，请： a．试绘制相应的网络图； b．求出网络图的关键路线； c．为缩短开发周期，可压缩的作业有 B， C，D，G，它们都可压缩 1 周，你选择 哪一个? 解：
3 B 2 1 A 3 2 C 4 D 4 5 4 E 6 F 6 H 3 6 G 2 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
J1 3 2
J2 8 3
J3 5 6
J4 6 4
J5 7 5
J6 4 1
解：按 Johnson 算法对六个工件的加工进行排序，并计算各工件在两台设备上的开 始和结束加工时间如下表所示。
工件 排序 工时定额 设备 A 开始 结束 工时定额 设备 B 开始 结束 31 29 11 22 17 34
5 3 26 29 2 29 J1 4 8 18 26 3 26 J2 1 5 0 5 6 5 J3 3 6 12 18 4 18 J4 2 7 5 12 5 12 J5 6 4 29 33 1 33 J6 答：1）总加工周期最短的作业顺序为 J3 J5 J4 J2 J1 J6
生产作业排序
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i ： m : 机器数 pik ：工件i在机器k上的加工时间。 i=1,2, ,n
• 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法Байду номын сангаас
2、关键工件法：
一、基本概念
2、作业计划（Scheduling） • 作业计划与排序不是一回事，它不仅要确定
工件的加工顺序，而且还要确定每台机器加 工每个工件的开工时间和完工时间。
• 如果按最早可能开（完）工时间来编排作业 计划，则排序完后，作业计划也就确定了。
一、基本概念
3、排序问题的分类与表示 1）单台机器与多台机器的排序问题。 2）流水车间与单件车间排序问题。
i4
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法： • 假定：ai为工件Ji在机器M1上的加工时间
，bi为工件Ji在机器M2上的加工时间，每 个工件按M1—M2的路线加工。
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法的步骤： • 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 • 若最短时间出现在M1上，则对应的工件尽可能
一、基本概念
4、排序问题的假设条件
• 一个工件不能同时在几台不同的机器上加工。 • 工件在加工过程中采取平行移动方式。 • 不允许中断。 • 每道工序只在一台机器上完成。 • 每台机器同时只能加工一个工件。 • 工件数、机器数和加工时间已知，加工时间与加工
顺序无关。
二、最长流程时间
• 最长流程时间（加工周期）：从第一个工件 在第一台机器上加工起到最后一个工件在最 后一台机器上加工完毕为止所经过的时间。
生产作业计划流程
生产作业计划流程生产作业计划是指根据生产计划和订单需求，合理安排生产资源和制定生产计划的过程。
它是生产管理中的重要环节，直接关系到生产效率和产品质量。
一个科学合理的生产作业计划流程能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求。
下面将介绍生产作业计划的流程及其关键步骤。
1. 接收订单和需求确认。
生产作业计划的第一步是接收订单和需求确认。
在这一步，需要明确了解客户的订单需求，包括产品数量、交货时间、质量要求等。
同时，与销售部门进行充分沟通，确认订单信息的准确性和可行性，为后续的生产计划提供可靠的依据。
2. 生产资源准备。
在确认订单和需求后，需要对生产所需的资源进行准备。
包括人力资源、物料资源、设备资源等。
在这一步，需要对生产能力进行评估，确定生产所需的人力和设备是否足够，同时要及时采购所需的原材料和零部件，确保生产所需的资源充足。
3. 制定生产计划。
根据订单需求和生产资源的准备情况，制定生产计划是生产作业计划的核心步骤。
在制定生产计划时，需要考虑到生产能力、设备利用率、人力安排等因素，合理安排生产顺序和生产周期，确保生产计划的可行性和有效性。
4. 生产作业排程。
生产作业排程是根据生产计划，对生产任务进行具体的排程和安排。
在这一步，需要根据生产计划的要求，合理安排生产任务的先后顺序，确定每个生产环节的具体作业内容和时间节点，确保生产任务按时完成。
5. 生产执行和监控。
生产作业计划的执行和监控是保证生产计划顺利进行的关键环节。
在生产执行过程中，需要对生产任务的进度和质量进行实时监控，及时发现和解决生产中的问题和异常情况，确保生产计划的顺利执行。
6. 生产反馈和调整。
生产作业计划的最后一步是生产反馈和调整。
在生产结束后，需要对生产过程进行全面的反馈和总结，分析生产过程中存在的问题和不足，及时调整和改进生产作业计划，为下一轮生产作业计划提供经验和借鉴。
总结。
生产作业计划流程是一个动态的过程，需要不断地进行调整和优化。
作业排序与生产作业计划培训
作业排序与生产作业计划培训概述作业排序和生产作业计划是现代生产管理中非常重要的一部分。
通过合理的作业排序和有效的生产作业计划，企业能够提高生产效率、优化生产流程，保证产品的质量，并最大程度地满足客户需求。
因此，对于生产管理人员来说，掌握作业排序和生产作业计划的原理和方法非常重要。
本文档将对作业排序和生产作业计划进行详细介绍，并提供相关的培训内容。
作业排序的目的和原则作业排序是指对生产作业按一定的规则和原则进行排序和安排。
它的目的是保证生产作业的合理顺序，最大程度地提高生产效率，并确保产品的质量。
作业排序的原则主要包括以下几点：1.紧凑性原则：将生产作业尽可能地紧凑在一起，减少工序之间的空闲时间，提高生产效率。
2.同类原则：将同类或相似的作业尽可能地排在一起，以减少产品转换的时间和消除作业过程中的交叉影响。
3.先进优先原则：将后工序对前工序的依赖性较高的作业优先进行排程，以保证整个生产流程的顺利进行。
4.紧急原则：将紧急的生产作业放在较高的优先级，以及时满足客户的需求。
生产作业计划的步骤和方法生产作业计划是根据作业排序的结果，对各个生产作业进行时间、资源和人员的合理安排和分配，以实现生产目标的过程。
下面是一般生产作业计划的步骤和方法：1.审查订单和需求：对订单和需求进行仔细审查，了解客户的要求和交付期限。
2.制定生产计划：根据订单和需求，制定生产计划，确定各个生产作业的数量、起止时间和交付日期。
3.确定资源需求：根据生产计划，确定需要的资源，包括人力、机器设备、原材料等。
4.调度和分配资源：根据资源的可用性和生产作业的优先级，进行资源的调度和分配。
5.监控和调整：在生产过程中，监控生产进度和资源使用情况，并随时进行调整，以确保生产计划的顺利进行。
作业排序与生产作业计划培训内容为了帮助生产管理人员掌握作业排序和生产作业计划的原理和方法，以下是一份可能的培训内容：第一天：作业排序•什么是作业排序及其重要性•作业排序的原则和方法•实例分析：如何进行作业排序•作业排序的实践技巧和注意事项第二天：生产作业计划•什么是生产作业计划及其作用•生产作业计划的步骤和方法•实例分析：如何制定生产计划•生产计划的实践技巧和调整方法第三天：作业排序与生产作业计划的整合应用•作业排序与生产作业计划的关系与衔接•整合应用的案例分析•实践操作：参与实际生产作业排序和生产作业计划的过程•培训总结和经验分享通过以上的培训内容，生产管理人员将能够全面了解作业排序和生产作业计划的原理和方法，掌握实际操作的技巧，并能够在实际工作中灵活运用，最大限度地提高生产效率和满足客户需求。
运营管理第七章生产计划参考PPT
四、成效
东方电器开关厂推性滚动计划以来，改变了过去那 种计划不适应市场变化，计划总是落后于实际以及计划 工作忙乱的被动局面。现在该厂的计划变得更加准确，
第七章 生产计划
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第七章 生产计划
7.1 计划管理的一般概念 7.2 综合生产计划 7.3 MTS企业生产计划的制定 7.4 MTO企业生产计划的制定 7.5 收入管理
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7.1 计划管理的一般概念
7.1.1 生产计划与职能计划的关系 7.1.2 企业计划的层次 7.1.3 制定计划的一般步骤及滚动计划 7.1.4 生产能力
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生产计划指标体系
1、产品品种指标 2、产品产量指标 3、产品质量指标
产品品级指标：合格品率、一等品率、优质 品率等；
工作质量指标：废品率、不良品率、成品交 验一次合格率等；
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生产计划指标体系
4、产值指标：用货币表示的企业生产的产品价值量
商品产值：企业在计划期内生产的可供销售的产品和工 业劳务的价值。包括用本企业自备的原材料生产的成品和半成品的价
5、出产时间
MTO：确定交货期和产品价格 MTS：确定品种和产量。
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二、 制定计划的一般步骤
确定 目标
评估 当前
预测 未来
确定 方案
实施 评价
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滚动式计划
执行计划
预计计划
2007 2008 2009 2010 2011
滚动期
2008
2009
生产作业计划与作业排序概论
生产作业计划与作业排序概论生产作业计划和作业排序是生产管理中非常重要的环节，通过合理的计划和排序，可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，确保生产进度的顺利进行。
在现代化的生产管理中，生产作业计划和作业排序已经成为不可或缺的一部分。
本文将介绍生产作业计划和作业排序的概念、意义和方法。
生产作业计划的概念和意义生产作业计划是根据生产需求和资源情况，合理安排生产活动的时间、顺序、数量和方法的过程。
通过制定生产计划，可以有效地安排生产活动，使生产过程有序、高效。
生产作业计划的主要目的是保证生产进度的准时、产品质量的稳定和生产成本的最低化。
生产作业计划的意义在于：1.提高生产效率：通过合理的计划，可以提高生产效率，减少空转时间和不必要的等待时间，充分利用生产资源。
2.降低生产成本：通过合理的计划，可以避免资源浪费和重复投入，降低生产成本，提高企业的竞争力。
3.保证产品质量：通过合理的计划，可以确保生产过程中每个环节都按照要求进行，从而保证产品质量稳定。
4.确保生产进度：通过合理的计划，可以提前安排生产活动，确保生产进度的顺利进行，避免延误和返工。
生产作业排序的概念和意义生产作业排序是根据生产作业的性质、优先级和资源限制等因素，合理安排生产作业的顺序和时间的过程。
通过作业排序，可以使生产作业有序、高效地进行，保证生产计划的顺利执行。
生产作业排序的主要目的是提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本。
生产作业排序的意义在于：1.提高生产效率：通过合理的排序，可以减少作业之间的等待时间和传送时间，提高生产效率。
2.缩短生产周期：通过合理的排序，可以优化生产流程，减少生产周期，提高产品的市场竞争力。
3.降低生产成本：通过合理的排序，可以减少不必要的资源浪费和生产停顿，降低生产成本。
4.提高生产计划执行的准确性：通过合理的排序，可以保证生产计划的准时、准确执行，确保产品的交付周期。
生产作业计划和作业排序的方法生产作业计划和作业排序的方法有很多种，根据不同的生产环境和要求，可以采用不同的方法。
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三、成批生产作业计划
1、批量和生产间隔期 批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时间， 所制造的同种制品的数量。 生产间隔期(Tin)：相邻的两批相同的制品投产或出 产的时间间隔。
Q Tin n
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1、批量和生产间隔期的确定
⑴ 以期定量法 ⑵ 以量定期法 ① 最小批量法
08 04 03
4小时 看 一个看管期内工作指示图 管 期 产 60 120 180 量 27 13 40 40
4 80 6 05 06 5 80 12 07 6 80 3 08
7 80 5 09 8 80 5.5 10
100 100 100 50
83 92
04 05 06 02
07 08
02
40 20 20 40
40 40
间断流水线工作指示图表 2019/1/30
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3、在制品占用量定额 指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为 保证生产衔接所必需的、最低限度在制品储备量。
在制品的类型
① ② ③ ④ 工艺在制品占用量 运输在制品占用量 工序间在制品占用量 保险在制品占用量
Zmax
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ts se ts sL te tL
i＝ 1 ＝
4×（10＋5＋12＋7）＝136（分钟）
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2）绘制零件在平行移动方式下的生产周期示意图
工 工序 序 时间 1 10分 时 10 20 30 40 间（分钟） 50 60 70
80
90
2 5分
3 12分
4 7分
70
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零件在平行移动方式下的生产周期计算公式：
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流水线名称
轮班数
日产量 160
节 拍 6分/件
运输批量 1
节奏 6分
看管期
轴 每 工 工 班 序 任 时 务 间 序 (件) (分)
1 80 9
小
2
工 作 地 号 工作 地 负荷 ( ℅) 100 50 67 33
工 工人转 人 向工作 号 地序号
01 02 03 03
01 02 2 80 4 03 3 80 2 04
式中:
nt n t
i 1 i i 1
m
m
i
T0 —— 零件批在顺序移动方式下的加工周期； n —— 零件批量； ti —— 零件在第i工序的单件工时； m —— 工序数目。
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②平行移动方式 平行移动是指零件在生产过程中接零件在前道工序加工完 毕一个，便立即转移到下到工序加工的移动方式。 ③零件作平行顺序移动时生产周期的确定 平行顺序移动方式是一种集平行移动和顺序移动优点于一 身的零件移送方式，其主要特点是： ◆当ti＜ ti＋1时，零件按平行移动方式转移； ◆当ti≥ ti＋1时，则以 i 工序最后一个零件的完工时刻 为基准，往前推移（n－1）ti＋1，作为零件在（i＋1）道工序的 开始加工时间。 例：已知某批零件的加工需经过四道工序，其单件加工时间分 别为10分钟、5分钟、12分钟、7分钟。如果该批零件的批量为4 件，则该批零件在三种移动方式下的生产周期是多少？
流 水 线 的 内 容 1 装配过程 加工过程 小 2 3 4 时 5 6 7 8 每班时间安排(分) 间断 间断 工作 次数 时间 时间 2 460 每次10分钟 3 450 每次10分钟 6 420 每次10分钟 4 440 每次10分钟
连续流水线工作与间断时间交替程序图 2019/1/30
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⑵间断流水线工作指示图表 间断流水线标准计划的制定比较复杂，需要根据 间断流水线的节拍，规定各工序在看管周期内的工作 时间和程序，并考虑工人多机床看管的可能性。 看管期——为了使间断流水线能有节奏地生产， 一般是规定一段时间，使流水线的各道工序能在该段 时间内生产相同数量的制品。这一事先规定的能平衡 工序间生产率的时间，通常称为间断流水线的看管期。
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解：1）绘制零件在顺序移动方式下的加工周期示意图
工 序 工序 时间 10分 5分 12分 7分 136分钟
m
时
10 20 30 40 50 60 70 80
间（分钟）
90 10 0 11 0 12 0 13 0 14 0
1 2 3
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2）用公式计算： T ＝ n ∑ t i ＝ 4×（t1＋t2＋t3＋t4）
（一）生产作业计划的工作内容 1、制定合理的期量标准 2、编制各级生产作业计划 3、进行生产能力的核算与平衡 4、检查生产作业准备 5、生产作业控制 （二）生产作业计划的目标
1、保证生产计划任务能够顺利完成； 2、尽可能实现均衡生产，提高生产效率。
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二、大量大批生产作业计划 （一）大量大批生产的期量标准 1、节拍、运送批量和节奏 2、流水线工作指示图表 ⑴ 连续流水线工作指示图表
产品生产周Leabharlann 图7.1 产品生产周期结构示意图
⑵ 零件工序生产周期 零件工序生产周期是计算产品生产周期的基础， 它是指一批零件在某道工序上的作业时间。
Top tQ Tse SF K e t
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⑶零件移动方式及加工周期
① 顺序移动方式
顺序移动方式的特点是每批零件在前道工序全部完工后，才 整批地转送到后道工序加工。 一批零件在顺序移动方式下的加工周期，按下列公式计算： T0 = n×t1 + n×t2 + n×t3 + … + n×tm
第7章 生产作业计划与作业排序
§1 生产作业计划
生产作业计划 在生产运作计划系统中属于执行层 面的操作计划，它以综合生产计划、主生产计划及物 料需求计划为依据，对每个生产单位,在每个具体的 时期内的生产任务作出详细规定，使生产计划得到落 实。它是企业日常生产活动的行为指南。
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一、生产作业计划概述
tad Q min t
② 经济批量法 EOQ = 2DS/H
式中： EOQ——经济订货批量 D——年总需求量 S——每次订货发生的费用 H——单位货物每年保管的成本
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2、生产周期 产品生产周期是指从加工对象投产起，到它完 工时所经历的日程时间。 ⑴ 产品生产周期的构成
毛坯生 产周期 毛坯周期 保 险 期 机加工生 产周期 加工周期 保 险 期 部装生 产周期 部装周期 保 险 期 总装生 产周期 总装周期