Φ4.4×100m回转窑筒体强度的分析与计算
(完整word版)回转窑和蒸汽室计算20151230
(完整word版)回转窑和蒸汽室计算20151230回转窑和蒸汽室计算1. 引言回转窑和蒸汽室是工业生产中常见且重要的设备，用于各种热处理和物料加工过程。
本文将介绍回转窑和蒸汽室的计算方法和相关参数，并详细说明其工作原理和应用领域。
2. 回转窑计算回转窑是一种重要的热处理设备，常用于水泥生产、冶金工业、化学工业等领域。
回转窑的计算主要涉及到下列参数：- 长度（L）：回转窑筒体的有效长度，通常以米为单位。
- 内径（D）：回转窑筒体的内径，也以米为单位。
- 转速（N）：回转窑筒体的旋转速度，通常以转每分钟为单位。
- 倾角（α）：回转窑筒体的倾斜角度，以度为单位。
- 出料端倾角（β）：回转窑筒体出料端的倾斜角度，以度为单位。
- 进料端倾斜角（γ）：回转窑筒体进料端的倾斜角度，以度为单位。
- 物料密度（ρ）：物料在回转窑内的密度，以千克每立方米为单位。
回转窑的平均转速计算公式如下：N = (N1 + N2 + N3) / 3其中，N1、N2和N3分别表示转数1、2和3的值。
然后，可以用以下公式计算回转窑的表面积：A = π * D * L回转窑的体积可以按照以下公式计算：V = A * L3. 蒸汽室计算蒸汽室是一种被广泛应用的加热设备，常用于食品加工、纺织工业、化学工业等领域。
蒸汽室的计算主要涉及到下列参数：- 蒸汽室体积（V）：蒸汽室内的有效容积，通常以立方米为单位。
- 蒸汽入口压力（P1）：蒸汽室的进口蒸汽压力，以帕斯卡为单位。
- 蒸汽出口压力（P2）：蒸汽室的出口蒸汽压力，以帕斯卡为单位。
- 负荷（Q）：蒸汽室所需的加热负荷，以千瓦为单位。
- 蒸汽温度（T）：蒸汽室内的温度，以摄氏度为单位。
蒸汽室所需的蒸汽量可以按照以下公式计算：m = Q / (h * (T1 - T2))其中，m表示所需蒸汽量，Q表示负荷，h表示蒸汽比焓，T1表示蒸汽入口温度，T2表示蒸汽出口温度。
蒸汽室的体积可以根据所需蒸汽量和蒸汽密度计算得出：V = m / ρ4. 结论回转窑和蒸汽室是工业生产中常见的重要设备，其计算方法和参数可以帮助工程师有效设计和运行相关系统。
回转窑技术参数.doc
(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接
筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项：
实验方法合步骤如下：
（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。
（2）把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。
（3）测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。
（4）以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后根据表中数据进行分析。
五、 筒体安装和焊接
1.准备工作：
（1）按出厂标示的接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
以图3为例，分析如下：
情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。
筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求：
1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
回转窑技术参数
回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h减速器：2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
回转窑不同振动状况的分析与处理方法
干燥转筒烘干窑不同振动状况的分析与处理方法（案例分析）0前言我公司对各个厂家实际观察及测量分析，烘干窑出现较严重的振动情况。
振动的起因不同，为此采用了不同的处理方法，比较彻底地解决了振动问题。
现将振动原因分析及处理措施案例如下。
1 基础下沉引起的振动与测量1.1振动情况烘干窑出现了不正常的振动情况，主要表现为Ⅰ档、III档水平方向和垂直方向振动较大，轴向振动不大（站在窑台上感觉很明显），Ⅱ档振动明显小于Ⅰ档、III档。
根据烘干窑基础所处位置的地质条件及基础情况，分析认为是由于Ⅰ、Ⅱ、III档基础的不规则下沉，造成了烘干窑托轮的摆放位置发生变化，导致烘干窑中心线发生了偏斜从而引起了振动的。
由于原±0.00平面被破坏，我们重新设定基准平面后测得的基础沉降数据,无法与烘干窑建成后当时测定的沉降点常量数据进行对比，故而无法确定基础到底沉降了多少。
因此，我们测量了烘干窑筒体轴线的垂直直线度和筒体轴线水平直线度，以从另一角度来判断Ⅰ、Ⅱ、III档基础的下沉情况。
1.2振动测量与分析（1）筒体轴线垂直直线度的测量。
其测量方法是利用水准仪建立一个水平基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到烘干窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度，测量结果见图1。
（2）筒体轴线水平直线度测量。
其测量方法是利用经纬仪在烘干窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线基本平行的铅垂基准面，测量各档位处轮带相对于垂直基准面的水平位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的水平位置及其变化情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的水平直线度，结果见图2。
（3）测量结果分析。
分析图1和图2的测量结果可以看出，该烘干窑存在问题主要有以下三方面：①Ⅲ档筒体中心与理想中心线有较大程度降低，达25 mm，同时筒体中心线向东偏移量达20 mm。
(完整word版)回转窑和气化室计算20151230
(完整word版)回转窑和气化室计算20151230回转窑和气化室计算计算日期：2015年12月30日1. 引言本文档旨在对回转窑和气化室进行计算及分析，以确定其运行参数和性能指标。
2. 回转窑计算回转窑是一种常见的工业设备，主要用于水泥生产过程中的煅烧工序。
以下是对回转窑的计算步骤：2.1 热量平衡计算根据回转窑的工作原理和热传导原理，可以进行热量平衡计算，得到煅烧过程中的能量收支。
2.2 材料流动计算回转窑内的材料流动是煅烧过程中的关键环节，可以通过流体力学方法进行计算，以确定材料在窑内的运动轨迹和停留时间。
2.3 物料质量计算根据材料的组成和性质，可以进行物料质量计算，以确定在煅烧过程中材料的变化情况和产出物的质量。
3. 气化室计算气化室是一种用于生物质或其他可燃物料气化的设备，可以通过热解和气化反应将固体燃料转化为气体燃料。
以下是对气化室的计算步骤：3.1 燃料特性计算根据燃料的组成和性质，可以进行燃料特性计算，以确定气化反应的条件和产物的组成。
3.2 热平衡计算根据气化室的热传导原理和热平衡方程，可以进行热平衡计算，以确定气化过程中的能量收支。
3.3 产气量计算通过对气化反应的动力学和热力学特性进行分析，可以进行产气量计算，以确定气化室的产气能力和效率。
4. 总结通过对回转窑和气化室的计算和分析，可以得到它们的运行参数和性能指标，为工业生产和能源利用提供依据。
参考文献[1] 王明等. 回转窑烧制过程的数值模拟与优化[J]. 中国陶瓷, 2010, 46(10): 55-59.[2] 李华等. 生物质气化技术的研究进展[J]. 燃料化学学报, 2012, 40(4): 482-492.。
回转窑系统的设计计算
回转窑系统的设计计算回转窑系统是一种常用于水泥生产和其他高温煅烧过程的设备。
它通过将原料在回转窑内进行连续的煅烧和热处理，实现了高效的热交换和物料的分解、反应和固化。
在设计回转窑系统时，需要考虑一系列因素，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。
首先，回转窑的结构设计需要考虑到窑体的稳定性和耐久性。
窑体一般由钢筋混凝土或金属材料制成，需要具备足够的强度和刚度以承受窑体的自重和反应力。
此外，在设计过程中还需要考虑窑体的尺寸、形状和内部衬板的布置，以实现充分的物料流动和热交换，从而提高生产效率和产出质量。
其次，回转窑系统的传热与传质计算是设计中的重要环节。
传热与传质过程是回转窑内物料分解、反应和固化的基础，也是能耗控制和产品质量的关键因素。
传热与传质计算涉及到窑体内部的温度场、物料的热负荷、传热介质（如燃料和烟气）的流动特性等。
传热与传质计算可以通过数值模拟和实验方法进行，以确定合理的工艺参数和操作条件，最大限度地提高传热效率和物料品质。
物料流动与分布是回转窑系统设计中的另一个重要问题。
物料在窑体内的流动和分布状况直接影响煅烧和反应的效果。
在设计中，需要考虑物料与介质（如燃料和烟气）之间的动力学和传递过程，包括物料的流态化、排气和混合等。
此外，还需要考虑窑体内不同区域的温度和气氛控制，以满足不同工艺要求和产品质量标准。
能耗与环境影响是回转窑系统设计中不可忽视的因素。
由于回转窑系统通常是高温工艺，在设计中需要考虑能耗的节约和废气处理等问题。
能耗的计算可以基于热力学和能量平衡原理进行，以确定合理的燃料选择、燃烧方式和能耗控制措施。
同时，需要关注对环境的影响，例如废气的处理和净化，以确保工艺的安全和可持续性。
综上所述，回转窑系统的设计计算涉及多个方面，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。
设计中需要多学科的知识，如热力学、传热传质、流体力学、机械工程等。
回转窑筒体直径的计算公式
回转窑筒体直径的计算公式回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业中。
它主要用于石灰石、水泥等物料的煅烧，是生产水泥和其他建筑材料的重要设备之一。
在设计和制造回转窑时，其筒体直径是一个关键参数，直接影响着设备的性能和生产效率。
因此，正确计算回转窑筒体直径是非常重要的。
回转窑筒体直径的计算涉及到许多因素，包括物料性质、生产能力、设备结构等。
一般来说，回转窑筒体直径的计算公式可以表示为：D = 2 (L + 3 H tan(a))。
其中，D为回转窑筒体的直径，L为回转窑的长度，H为回转窑的倾角，a为回转窑的摩擦角。
在实际应用中，这个计算公式需要根据具体情况进行调整和修正。
下面我们将逐步介绍回转窑筒体直径计算公式中的各个参数及其影响。
1. 回转窑的长度（L）。
回转窑的长度是指筒体的有效长度，通常由生产能力和物料的煅烧时间来确定。
生产能力越大，煅烧时间越长，回转窑的长度就越大。
在计算回转窑筒体直径时，需要考虑到回转窑的长度对于筒体直径的影响。
2. 回转窑的倾角（H）。
回转窑的倾角是指筒体与水平面的夹角，通常用来控制物料在回转窑内的运动轨迹和速度。
倾角的大小直接影响着物料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。
在计算回转窑筒体直径时，需要考虑到回转窑的倾角对于筒体直径的影响。
3. 回转窑的摩擦角（a）。
回转窑的摩擦角是指筒体内壁与物料之间的摩擦角度，通常取决于物料的性质和筒体内壁的材质。
摩擦角的大小直接影响着物料在回转窑内的运动轨迹和速度。
在计算回转窑筒体直径时，需要考虑到回转窑的摩擦角对于筒体直径的影响。
除了上述参数外，还有一些其他因素也会对回转窑筒体直径的计算产生影响，如物料的密度、粒度、含水率等。
在实际应用中，需要综合考虑这些因素，对回转窑筒体直径的计算公式进行修正和优化，以确保设备的性能和生产效率。
总之，回转窑筒体直径的计算是一个复杂而重要的工作。
正确的计算可以确保回转窑设备的性能和生产效率，对于提高生产能力和产品质量具有重要意义。
回转窑系统的设计计算
从以上公式可以看出，熟料产量对热耗影响最大，其次是 硅酸率，随供给二次燃烧的燃料比例增加，单位热耗也增加。
以上公式揭示了某一ＳＰ窑熟料热耗和影响因素之间的关 系，但公式不适合其他ＳＰ窑，其他ＳＰ窑的单位热耗也可依 据熟料产量，生料成分及供给二次燃料的比例计算，但计算公 式必须根据各厂具体生产数据重新回归得到。
2、日本池田提出的计算SP窑生产能力的公式：
G 1.425Di2.88
式中： G——熟料小时产量，t/h；
Di ——回转窑烧成带衬砖内径，m；
为了反映窑长度的影响，该式还附带要求窑长L与内径 的关系应符合下式： L=23 Di -20
Di
3、北京建材院提出的计算NSP窑的生产能力公式：
G KD
式中：
2.52
L
0.762
G——熟料小时产量，t/h； K——系数，K=0.114～0.119。
4、南京化工学院推荐公式 1986年，南京化工学院汇总了世界上54个国家，从1951 年到1984年投产的617台各悬浮预热器和分解窑的生产数据或 设计资料，利用微机进行产量回归分析，得到了旋风预热器 窑、立筒预热器窑和预分解窑三组产量计算公式。
m gsL 100 mr A y a 100 Ls
m gsL ——干生料理论消耗量，kg/kg熟料；
Ay
Ls
——燃料应用基灰分含量，%； a——燃料灰分掺入熟料中的量，%； ——生料的烧失量，%。
②入窑回灰量和飞损量：
m yh mh
mFh m fh m yh
式中：
m yh
——入窑回灰量，kg/kg熟料； ——出预热器飞灰量，kg/kg熟料； ——出收尘器飞灰损失量，kg/kg熟料； ——收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。
大型回转窑筒体强度计算与分析
有
色
矿
冶
Ｖｏ ． ７． ３ １２ №
Ｎ０Ｎ —ＦＥＲＲｏＵＳ Ｍ Ｉ ＮＧ ＮＩ ＡＮＤ ＥＴＡＬＬＵＲＧＹ Ｍ
Ｊｎ ０ １ ｕ ｅ２ １
文章 编 号 ：０ ７～ ６ Ｘ（０ １ ０ ０ ４ ０ １０ ９ ７ ２ １ ） ３— ０ ８— ４
第 ３期
李
英： 大型 回转窑简体强度计算 与分析
４ ９
度较短 ， 可简化 为作 用 于某一 截面 的集 中载 荷 ； 一 另
生 的 挠度 ， ８ ＝８ ； 且 ２
类 是沿 整个 筒长 轴 线 方 向分 布 的载 荷 ， 均 布 载荷 按
考虑。
６ ——单位力作用在点 Ｄ处时， ： 引起点 Ｄ处的
０
￣
筒体倾斜角度： ＝ ．１ Ｂ ２Ｏ 。 填充 率 ： ＝ ％ ～１％ ５ ５
物料 的堆 比重 ： Ｐ：１３ｔｍ ． ／ 物料 自然堆角 ： ３ 。 旺＝ ８ 耐 火砖 厚度 ： ２ ０Ｉｔ ｈ： ３ ｏ ｎ
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １ ０ ０ ０ ０ ０ ０ ０ ０ ０ ０ ０ １
关键词 ： 回转窑 ； 简体 ； 静不定 系统 ； 弯矩 ； 弯曲应力
中 图 分 类 号 ：Ｑ１２ ６ Ｔ ７ ． 文献标识码 ： Ａ
１ 日 ｊ Ｉ
吾
由以上各参数求得物料的质量为 ４ ７４ｔ ４ ． 。
２ ２ 回转 窑 的结构 ．
回转 窑 主 要 是 对 散 状 或 浆状 物 料 进 行 加 热 处 理 ， 料工 作 的主体 是薄 壁 卧式 回转 的长 圆筒 ， 物 由两 支点或 多 支 点 支 撑 ， 体 内衬 有 耐 火 砖 ， 低 速 回 简 以 转， 物料从窑的高端加入 ， 由于简体倾斜安装 ， 回 在 转 时 ， 内物料 在 沿 周 向翻 滚 同 时 沿轴 向移 动 。燃 窑
φ4.4×100m回转窑技术性能及参数
尺 寸：直径×宽度 Φ2000×880 材 质：ZG42CrMo 轴： 2 件 材 质：45 托轮与轴组件重量:29579kg（每组件） 轴承座及轴瓦：4 套 轴 承 座： 材 质 ：HT200 球面瓦瓦衬：ZA303 安装托轮用底板（含地脚螺栓等） 测温保护装置（装配式热电阻） 数 量：4 套 规 格：Pt-100 精 度：0.1 级 11、带挡轮的支承装置（Ⅲ） 数 量：1 组 主要包括： 托 轮：2 件 尺 寸：直径×宽度 Φ2000×880 材 质：ZG42CrMo 轴： 2 件 材 质：45 托轮与轴组件重:29579kg（每组件） 轴承座及轴瓦：4 套 轴 承 座： 材 质：HT200 球面瓦瓦衬：ZA303 挡 轮：1 套 尺 寸：直径Φ1800 材 质：挡轮：ZG42CrMo 轴： 45# 轴承型号：24096C3/W33；23980C3/W33（各 1 件） 生产厂家：瓦房店轴承厂 GB/T288-94 轴承型号：29352E（1 件） 生产厂家：瓦房店轴承厂 GB/T5859-94 安装托轮用底板（含地脚螺栓等） 测温保护装置 名 称: 装配式热电阻 数 量：4 套 规 格: Pt-100 精 度：0.1 级 12、支承装置（Ⅳ） 数 量：1 组 每组包括：
3、传动装置 1 套 46699kg
4、带挡轮支承装置 1 套 88637kg
5、挡轮液压管路系统 1 套 47.83kg
6、挡轮液压站 1 套 260kg
7、减速机润滑系统 1 套 2883kg
8、第Ⅰ档支承装置 1 套 40161kg
9、窑头密封装置 1 套 6434.8kg
10、窑尾密封装置 1 套 899.5kg
公司名称:江苏飞鹏重型设备有限公司 公司地址：江苏省海安县城北工业园区(老 204 国道贲家集西侧) 商务网址：. 联系人：贲月华 电话：13912858906 传真：0513-88759998 邮编：226623 邮件：jsfeipeng@
回转窑有关参数计算方法
窑内物料煅烧过程的控制回转窑内物料煅烧过程的控制有几个方面的内容：一是燃料燃烧及气流温度的控制；二是气固换热和物料升温的控制；三是物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应的控制。
窑内气固热交换、物料升温速率、物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应进程，在湿法及传统干法窑内主要取决于物料在窑内的填充率及运动速度。
而在悬浮预热窑及预分解窑内，除生料的预热及相当一部分碳酸盐分解过程分别在预热器及分解炉完成外，尚未完成的分解、固相反应及烧结过程等仍然要在窑内完成，仍然受到窑内物料填充率及运动速率的影响。
一、窑内物料填充率在回转窑内，物料通常在窑的横断面上堆积形成一个扇面。
扇面两个边缘与窑中心的两个连线的夹角称中心角（θ）。
扇面面积与窑内横断面之比，称窑的填充率（或负荷率），通常以%表示。
窑内物料填充率一般为5—17% 。
不同的中心角（θ）与填充率的关系见下表。
窑内中心角（θ）与物料填充率的关系二、窑的斜度窑的斜度与窑的填充率及转速有关。
一般来讲，当窑的填充率较大、转速较慢时，窑的斜度较大，反之亦然。
回转窑斜度与填充率的经验关系三、窑的转速回转窑的转速同窑的斜度之间应有良好的匹配。
在一定的斜度下，转速愈高，物料填充率降低，物料的翻滚及运动速度愈快。
关于回转窑的转速，有两种表示方法：一是用每分钟旋转次数（r/min）表示；另一种是用圆周速度（cm/s）表示。
二者间的关系见下表。
不同窑径的回转速度与圆周速度之间关系（四）窑内物料负荷率、滞留时间与运动速度之间关系及计算方法NSP及PYRORAPID窑内物料滞留时间回转窑内物料负荷率、滞留时间与运动速度计算方法如下：（一）.窑的填充率（ƒ）（二）. 窑内物料滞留时间（ζ）（三）. 窑内物料运动速度（Vm）式中: ƒ——窑内物料负荷率（%）G——单位时间窑内通过物料量（t/h）Vm——物料在窑内运动速率（m/s）D i——窑有效内径（m）r——物料容积密度（t/m3）a——窑的倾斜角度（0）n——窑的转速（r/min）β——物料休止角（0）ζ——窑内物料滞留时间（min）L——窑的长度（m）由上可见：窑内物料填充率、窑的转速、物料运动速度及滞留时间相互关系密切、互相影响、互相制约。
回转窑技术参数.doc
回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h减速器：2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
回转窑有关参数计算方法
回转窑有关参数计算方法回转窑是水泥生产过程中的主要设备，其参数计算方法对于保证设备的正常运行和水泥生产的质量有着重要的影响。
下面我将从回转窑的设计参数、烧成过程中的参数计算以及操作参数的选择这三个方面，分别介绍回转窑的有关参数计算方法。
1.回转窑的设计参数计算回转窑的设计参数计算包括尺寸、转速和斜度等方面。
首先需要确定窑的内径，根据生产规模、水泥品种和材料性质等因素进行初步估算。
然后根据回转窑的长度和转速，计算膛线速度。
膛线速度是指窑身烧成区内壁表面上每单位长度的平均周向速度，是保证熟料在窑内能够停留足够时间进行热交换的重要参数。
通常，在一定的生产条件下，最佳的膛线速度范围为3.5-5.0 m/min，可以根据窑内原料的烧失率进行调整。
最后，根据回转窑的设计尺寸和转速，计算出窑体的最大斜度，以确保料层在回转窑内能够顺利前进，并最终产生熟料。
2.烧成过程中的参数计算烧成过程中的参数计算主要包括窑内燃烧状态的分析和熟料的烧成度计算。
燃烧状态的分析主要是为了保证窑内燃烧反应的正常进行和稳定燃烧的实现。
通过计算窑头处的剩余炭含量和窑尾处的氧含量，可以判断燃烧状态是否正常，并根据需要进行调整。
熟料的烧成度计算是评价烧成过程的关键指标之一，可以根据窑内熟料的大气侧质量、窑内热量补给和窑内大气侧质量流量等因素进行计算。
烧成度的计算结果可以帮助调整窑的操作参数，以达到最佳的烧成效果。
3.操作参数的选择回转窑的操作参数选择包括供料量、风量和回转窑的停留时间等方面。
供料量的选择要根据窑的设计尺寸、原料的粒度和特性以及烧成度的要求进行计算。
在供料量不变的情况下，适当调整物料的分层厚度可以改善窑内的热传导和物料的烧成情况。
风量的选择要根据窑内气氛状态、物料的烧成度和粉煤灰的含量等因素进行计算。
通过调整风量，可以改变窑内气氛的酸碱度，进而调整物料的烧成度和烧成质量。
而窑内停留时间的选择则要根据原料的性质、窑的设计参数和烧成过程的需求进行计算。
回转窑筒体计算
) 。同 前有 A 、 B 两点 间的 水平 相对位
0, 即 =
0
M R ( 1 - cos ) d = 0 ( 6) EJ 将 式 ( 2 ) 、式 ( 3 ) 代 入 式 ( 6) 积 分 , 整 理 并 代 入 k= 1 ( 2 sin + cos ) 有 :
N AIHUO CAILIAO
2003/ 4
图2 单位力图
洛阳 471003
(M )p = =
p RR csin(
-
)d ) sin ( 2)
QR 2 k [ 1 - cos( - ) ] - ( 2 1 1 cos + cos( - 2 ) 2 2 则筒体任一截面处的弯矩为 :
{
}
M = - M A - H A R ( 1- cos )
0
M = - M A - H A R ( 1- cos ) + ( M ) p ( 3) 式中 M A 、 H A 为 截面 A 处的弯 矩和内力 , 可 由变形 条件用 能量法求得。 如图 2 所示 , 在 A 处施加一单位力 偶 m 0 = 1, 由 此引起 的筒体截面弯矩为 M 0= 1 。
回 转 窑 筒 体 变 形 量 的 计 算
王保良 程志谦 门 清
洛阳工业高等专科学校 生产实践经验表明 , 回转窑的运转率主要取决于其 窑衬 即耐火砖的 寿命 , 而耐 火砖的 寿命取 决于两 个方面 : 一 是耐 火砖本身的质量及镶砌质量 , 二是筒体的机械 结构。对 于后 者 , 首要的条件是保 持筒体 的 直而圆 。有关 直 的方面 , 专家及学者从强度方面做了许多探讨并得出了有益的结论 , 国内相关的经典著作也对此有论述。至于 圆 的方面 , 一是 设计时增大轮带的刚度并 选择合 适的垫 板间隙 以限制 筒体 的变形 , 二是运输过程 中加 米 字撑 防止筒 体变形 , 三 是使 用过程中经常对筒体径向变量进行监测 , 使其控制在允 许范 围之内。但是 , 目前尚未见到有关筒体变形的定量分析 的报 道 , 这就使得筒 体径 向变 形量 的临 界值 的确 定 显得 较为 盲 目。本文以变形理论为基础对此问题进行分析。 1 筒体受力分析 为方便起见 , 以径向变形最大的轮带下筒体段节为 研究 对象。 轮带与筒体之间的作用力为一对作用力与反作用力 , 因 而轮带对筒体作用的压力与筒体对轮带的作用力相等 , 其大 小为 : p= Q ( k - cos ) 2 Rc ( 1) 1 ( + cos ) ; Q 为轮 带载荷 ; 2 sin 为轮带与垫板间 隙所对应圆心角。 如图 1 所示。
(完整word版)回转窑和焚烧室计算20151230
(完整word版)回转窑和焚烧室计算20151230回转窑和焚烧室计算 ()1. 简介本文档旨在提供回转窑和焚烧室的相关计算过程和参数，用于进行相关设计和工程实施。
2. 回转窑计算2.1 回转窑尺寸计算回转窑的尺寸计算是一个关键步骤，它影响到窑体的稳定性和产量。
以下是尺寸计算的关键参数：- 窑的直径（D）：通过考虑产量和料层的分布来确定合适的窑直径，以确保物料在窑内的停留时间达到预期。
- 窑的长度（L）：同样，窑的长度也需要考虑产量和料层的分布，以确保物料充分煅烧。
- 窑的喂料速度：窑的喂料速度需要根据窑的直径和长度来计算，以保证物料在窑内的停留时间符合要求。
2.2 窑内燃烧计算窑内燃烧过程的计算是为了确定燃料的消耗和燃烧产物的生成情况。
以下是关键参数：- 燃料消耗率：根据窑的尺寸和工艺要求来计算燃料的消耗率，以确保窑内的燃烧效果。
- 燃烧产物：根据燃料的组成和燃烧温度来计算燃烧产物的生成情况，包括CO2、CO、SO2等。
3. 焚烧室计算3.1 焚烧室尺寸计算焚烧室的尺寸计算与回转窑类似，需要考虑产量和燃料的燃烧过程。
以下是关键参数：- 焚烧室的长宽高：根据产量和燃料的燃烧要求来确定焚烧室的尺寸，以保证燃烧效果和环保要求。
3.2 燃烧温度和燃烧效率计算焚烧室的燃烧温度和燃烧效率的计算对于工艺的稳定性和环保要求至关重要。
以下是关键参数：- 燃烧温度：根据燃料的特性和焚烧室的尺寸来计算燃烧温度，以确保燃烧效果和产品质量。
- 燃烧效率：根据燃料的热值和焚烧室的操作参数来计算燃烧效率，以评估能源利用效率和环保性能。
4. 结论本文档提供了回转窑和焚烧室计算的关键参数和计算过程，有助于进行相关设备设计和工程实施。
根据实际情况，可以进行相应的调整和优化，以满足工艺要求和环保要求。
以上计算结果仅供参考，请在具体实施过程中进行实际验证和调整。
回转窑筒体局部变形挖补修复
回转窑筒体局部变形挖补修复文章简单叙述了利用筒体局部挖补的方法对回转窑筒体出现局部变形进行修复。
标签：回转窑；变形；筒体回转窑是强化烧结法生产氧化铝的关键设备，它的状态完好与否，直接影响氧化铝的生产以及企业的效益。
筒体是回转窑的基体，重量约占整台窑的35%～50%，提高回转窑的运转率具有很大的经济效益，筒体的强度和刚度对回转窑的运转率有很大的影响，因为一旦筒体出现问题，一般都要停窑处理，往往涉及内部耐火砖的拆除和砌筑，每次维修需6～7天，给企业带来巨大的经济损失。
中国铝业中州分公司现有7台回转窑，规格为φ4.5×100m，2008年7月14日晚受暴雨影响2#回转窑Ⅱ档南5米处出现窑衬脱落现象，致使筒体出现变形，严重影响了回转窑设备的安全运转。
变形位置如图1所示。
由于回转窑筒体变形段较大，造成窑内衬砌筑困难，而如果更换此节筒体不仅需要较长时间，并且造成大量的资金浪费。
为此，根据现场实际变形情况，我们对变形段采取了“挖补修复”的方法。
图11 修复方案的确定和实施停窑后，首先对回转窑热态下筒体的原始跳动和齿顶间隙进行测量，测量点位置设置在Ⅱ-Ⅲ档变形段筒体南侧，根据测量结果以及实际变形区域，我们确定更换局部变形筒体尺寸为1700×5590mm，从根本上更换全部变形筒体。
确定出更换筒体尺寸后，我们将变形段筒体停在正上方，在变形段筒体上开洞，将筒体挖补需要的工字钢、槽钢等物料由上方开口处吊入窑内，开始进行内部支撑的设置和划线工作，要求除划出更换筒体切割线外，还要从Ⅱ档领圈中心和Ⅲ档领圈中心分别向更换筒体两侧划出两道母线检查线，便于后期母线长的测量工作，如图2所示。
筒体切割线和母线检查线划出后，开始进行筒体切割工作，先沿挖补圆周方向割开一道缝，割开前要在割口焊接4-5个拉丝并将螺帽备死，防止筒体下沉，利用拉丝对变形段筒体两道检查线进行调整母线长，要求母线长误差≤3mm。
母线长度符合要求后，对挖补筒体进行加固，由于变形段筒体比较大，利用3-4根工字钢将两道割口沿窑轴线方向进行焊接加固，避免割除旧筒体时出现筒体下沉。
大型回转窑筒体的力学分析与计算
大型回转窑筒体的力学分析与计算
大型回转窑是一种广泛应用于建材、冶金、化工等行业的设备，用于煅烧、焙烧、干燥等工艺。
其筒体是承受内外热力和机械载荷的重要承载结构，因此对其力学性能的分析与计算至关重要。
首先，对大型回转窑筒体的受力情况进行分析。
在正常运行过程中，窑筒内外表面会因高温和机械载荷而产生热应力和机械应力。
其中，热应力主要由于窑筒内部物料的高温作用，而机械应力则来自于窑筒的自重和转动时的离心力。
这些应力作用于筒体上，会导致其产生变形和应力集中。
其次，进行大型回转窑筒体的力学分析。
可以采用有限元法来模拟窑筒的受力情况。
首先，将筒体离散为有限数量的单元，然后根据材料的力学性能和边界条件，计算每个单元的应力和变形。
通过分析各个单元的应力分布，可以得到窑筒的整体应力状况。
同时，还可以计算出窑筒的位移和变形情况，以及应力集中的位置和程度。
最后，根据力学分析结果进行计算。
根据窑筒的应力和变形情况，可以评估其结构的安全性和可靠性。
如果发现应力集中较为严重，可以采取增加材料强度、优化结构设计等措施来改善窑
筒的力学性能。
此外，还可以通过计算窑筒的位移和变形情况，来评估窑筒与其他设备的配合情况，以确保其正常运行。
综上所述，大型回转窑筒体的力学分析与计算是确保设备稳定运行的重要环节。
通过对窑筒受力情况的分析，可以得到其应力和变形情况，从而评估其结构的安全性和可靠性。
此外，还可以根据计算结果优化结构设计，确保窑筒与其他设备的配合良好。
这些分析与计算结果对于大型回转窑的设计、制造和运行具有重要的指导意义。
回转窑转矩计算公式
回转窑转矩计算公式回转窑是一种用于石灰和水泥生产的设备，其主要通过回转筒体的转动来实现物料的煅烧和热能的传递。
在回转窑的设计和操作过程中，转矩计算是非常重要的一项工作。
本文将详细介绍回转窑转矩计算的公式以及计算方法。
首先，我们需要明确回转窑的几何参数。
回转窑的转筒通常为圆筒形，其长度为L，直径为D。
回转窑的转筒是由多个支撑滚轮负责支撑和转动，假设转筒上有n个滚轮，滚轮之间的距离为d，滚轮半径为r。
滚轮上还有套筒，套筒与滚轮之间建立了一定的摩擦力。
转筒的转动由主传动装置实现，假设主传动装置的功率为P。
回转窑的转矩主要由以下几个部分组成：1.筒体转矩：即回转筒体自身的转动惯量产生的转矩。
根据转动惯量的计算公式，筒体的转动惯量J可以表示为J=π/32*D^4*L*ρ，其中ρ为筒体材料的密度。
2. 滚轮转矩：滚轮的转动也会产生一定的转矩。
滚轮的转动惯量J_roller可以表示为J_roller=1/2 * m * r^2，其中m为滚轮的质量。
3. 摩擦转矩：滚轮与套筒之间的摩擦力产生了一定的转矩。
假设滚轮与套筒之间的摩擦系数为μ，套筒的直径为D_sleeve，那么摩擦力F_friction可以表示为F_friction=μ * N，其中N为滚轮的法向压力，可以表示为N=m * g，其中g为重力加速度。
因此，摩擦转矩T_friction可以表示为T_friction=F_friction * r=r * μ * m * g。
4. 主传动装置转矩：主传动装置提供了回转筒体的转动动力，其转矩可以表示为T_main=P / ω，其中P为主传动装置的功率，ω为转筒的角速度。
综上所述，回转窑的总转矩T_total可以表示为T_total=T_body +T_roller + T_friction + T_main，其中T_body为筒体转矩，T_roller为滚轮转矩，T_friction为摩擦转矩，T_main为主传动装置转矩。
回转窑基础设计计算方法及构造
回转窑基础设计计算方法及构造谭齐(长沙有色冶金设计研究院410011(Changsha Engineering and Research Institute of Non 2ferrous Metallurgy ,410011 [摘要]本文根据作用在回转窑基础上的荷载及其受力特点,对回转窑基础的不同作用力情况进行了分析,提出了回转窑基础设计计算方法及构造措施。
[关键词]回转窑基础作用力荷载组合ABSTRACT :Based on the force acting on rotary kiln foundation and its pressure feature ,this paper presents generalcalculation method and structural measures o f rotary kiln foundation design under different acting force conditions.KE YWOR DS :Rotary kiln Foundation Applied force Load combination 1回转窑基础及其荷载作用简介回转窑是煅烧物料的主要设备,以筒体的内径及长度来表示其规格,筒体长30~180m ,直径118~6m ,重量较大,浮放在3~9对托轮上,托轮的组数视窑的直经及长度而定,一般由三个独立基础支承。
两托轮中心线与窑体圆截面中心线之间的连线夹角为60°,窑体荷载通过托轮底座传递给基础,参见图1、图2。
回转窑是由电机通过减速机和大小牙齿轮来驱动,转速很低,一般都小于3r/min 。
回转窑体具有3~5%的斜度,由窑尾坡向窑头,物料从高端的窑尾进入,形成物料与火烟的对流。
由于窑内煅烧带温度高,窑体将会变形,有时将导致一个托轮脱空,因此每个基础上的作用力是不等。
2回转窑基础的计算在计算时除对齿轮的传动力考虑2.0的动力系数外,其它均不考虑动力因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
１ 前
言
３ ２ 载荷 简化 ．
简 体是 回转 窑 的基体 ， 也是 回转 窑设 备 的核心 部 件 之一 。简 体是 否有 足够 的 刚度和 强度 ， 系到延 长 关
经 验 交 流
・
机械 研 究 与应 用 ・
．
４Ｘｌ Ｏ 回 转 窑 简 体 强 度 的分 析 与 计 算 ｍ Ｏ
张 擎宇 ， 于伟 东 ， 张楠妹
（ 方 重 工集 团有 限 公 司 矿 山机 械 分公 司 ， 宁 沈 阳 １０ ２ ） 北 辽 １０ ７
摘
要 ： 过 对 回 转 窑 工作 过 程 中 所 受 载荷 情 况 进 行 分 析 、 回 转 窑 筒 体 各 支撑 档 支反 力 以及 简 体 危 险 截 面 的 弯 曲 通 对
将窑 尾悬伸 段 载荷 转 化 为 作 用 于邻 近 支 座 上 的 等值 弯矩 和集 中力 ： Ｐ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱｑ ＝１６ ｋ Ｍ４ ｌ ２＝１ ２ ７ ｋ ・ ２ ｌ ９ ７ Ｎ； ＝ｑ ／ ０ ０ （ Ｎ ｍ）
筒 体 的强度 进行 分析 计算 。
２ 筒 体 所 受 载 荷
作 用于 简体 上 的载荷 主要 分 为两大 类 ： 沿筒 体 ①
磨 损 ， 少机 械事 故 ， 减 保证 长期 安全 高效运 转 ， 因此 十
分 关键 。所 以要 根 据 这 一 要 求 来 设 计 回转 窑 的 筒 体 … 。笔 者 以 ． ｍ Ｘ１０ 的 干法 回转 窑 为例 ， ４ ｍ ０ 对
Ｍ１ Ｆ ｆ ＋ ２ ２＝ ４ ０ ｋ ・ ＝ １ ｑ ／ ３ ０ （ Ｎ ｍ） １
窑 内衬 砖 的寿命 ， 小 运 转 阻力 及 功 耗 ， 轻 不 均 匀 减 减
根据 材料力 学对 窑 头 窑 尾 悬伸 段 的载 荷 等 效 转 化 ， 窑头悬 伸段 载荷 转化 为作用 于 邻近支 座 上 的等 将
值 弯矩和 集 中力 ：
Ｐ１＝Ｆ１＋ｑ ｌ＝１ ９ Ｎ ； ２１ ｋ
对各跨均布载荷进行简化： ｑ＝∑ ｑ ｌ ｌ ／
１— ２跨 ： ８． （ Ｎ ｍ） ｑ＝１６ ６ ｋ ／
２— ３跨 ： ：１ ６ １ ｋ ／ ｑ ８ ． （ Ｎ ｍ） ３— ４跨 ： ｑ＝１４ １ ｋ ／ ８ ． （ Ｎ ｍ）
轴线分布的载荷单位为 ｋ ／ Ｎ ｍ。②分布长度较短 ， 可 视为作用于某一截面的集 中载荷 ， 单位为 ｋ 。 Ｎ
（ ｎｎ ａｈｎｒ ｒｎｈ Ｎ ｒ ｅｎｈａｙｉ ｕｔ ｒｕ ｏ ， ｉ ， ｈｎａｇＬａｎｎ ｌ０ ２ ， ｈｎ ） Ｍｉｉ ｍ ｃ ｉ ｙｂａｃ ， ｏ ｈｒ ｅｖ ｄ ｓ ｇｏｐＣ ． Ｌｄ Ｓｅｙ ｎ ｉ ｉ ｇ ｅ ｔ ｎ ｒ ｙ ｏ ｇ １０ ７ Ｃ ｉａ
Ａｂｓ ｒ ｔ Ｂｙ ａ ａ ｙ ｉ ｈ ｏ ｄ ｏ ｈｅｌｂ ｄｙｉ ｒ ｉ ｒｃｅ ｓｏ ｏａ ｙｋｉ ｔａｃ ： ｎ ｌｚｎｇｔ ｅ ｌａ ｆｓ ｌ ｏ ｎ ｗｏ ｋｎｇ ｐ ｏ ｓ ｆｒｔ ｒ ｌ ｎ，ｔ ｅ ｃｉｎ ａ ｄ ｔｅ ｂ ｎｄ ｎ ｔｅ ｓｏ ｉｋ ｓ ａ ｈｅｒ ａ ｔｏ ｎ ｈ ｅ ｉ ｇｓｒ ｓ ｆｒｓ ｅ －
ｔ ｎ ａ ｅ ａ ａｙ ｅ ｎ ａｃ ｌ ｔｄ ｉ ｒ ｎ ｚ ｄ ａ ｄ ｃ ｌｕ ａｅ ．Ｔ ｅ ｓ ｅ ｇｈ ｉ ｅ ｉ ｅ ｅ ｈ ｒ ｔ ａ ｅ ｅｄ ｓ ｎ ｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｏ ｏ ．Ａｎ ｈ ｃ ｕ ａｅ ｏ ｌ ｈ ｔ ｎ ｔ ｓ ｒ ｄ ｗｈ ｔ ｅ Ｒ ｍｅ ｔ ｈ ｅ ｉ ｕｒ ｒ ｖ ｆ ｉ ｉＣ ｔ ｇ ｅ ｅ ｎ ｓ ｒｎ ｔ ｄ ｔ ｅ ａ ｃ ｒｔ ｐ ｙ ｏ ｄ ｄ ｔ ｒｖｄ ｄ ｔ ｈ ｅ ｉｎ ｏ ｕ ｐ ｒ ｄ ｖｃ ｓａ ｄ ｃ ｖｌ ｏ ｎ ａｉｎ ａ ｌ ａ ａａ ｉ ｐ ｏ ｉ ｅ ｏ ｔ ｅ ｄ ｓｇ ｆｓ ｐ ｏ ｔ ｅ ｉｅ ｎ ｉｉ ｆ ｕ ｄ ｔ ． ｓ ｏ
（ ）分 布载 荷 １ （ ）集 中载荷 ２
Ｆ６＝１ ０ Ｎ。 ６ ｋ
①简 体 自重均 布载 荷 ｑ ； 。②窑 衬 齿 圈质 量 和 简 体 内部 挡 料 坝 质
均 布载 荷 ｑ； 物料 均布 载荷 ｑ 。 ③
量 ： ｌ ３ ｋ ＝２ ０ Ｎ， ３ ４ ｋ Ｆ ＝２ ０ Ｎ， Ｆ ＝１０ Ｎ， ４ ｋ Ｆ ＝２ ０ Ｎ， ４ ５ ｋ
Ｓｒｎ ｔ ｎ ｌｓ ｎ ａｃ ｌｔ ｎｏ ，． ｍ ｉ ｈ ｌ ｂ ｄ ｔｅ ｇｈ ａ ａｙｉ ａ ｄｃｌｕａｉ ｆ ４ ４×１０ ｋｌ ｓ ｅ ｏ ｙ ｓ ｏ ４ ０ ｎ ｌ
Ｚ ａ ｇＱ ｎ ｙ ， ｕＷｅ — ｏ ｇＺ ａ ｇＮ ｎ—ｍｅ ｈｎ ｉｇ— ｕ Ｙ ｌ ｄ ｎ ，ｈｎ ａ ｉ
应力的分析计算 ， 验证 了回转窑筒体强度是 否满足设 计要 求 ， 为支撑装置 的设计 以及 土建基础的设 计提供 并
准确的载荷数据 。 关键 词 ： 转 窑 ； 回 支反 力 ； 弯 矩 方 程 ； 曲 应 力 三 弯
中图分类号 ：Ｆ ５ ． Ｔ３５ １
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ：０６— ４ ４ ２ １ ） ２— ０ ０ １０ ４ １ （ ０ １ ０ ０ １７—０ ２
简化 后 的简 体载 荷 图 ， 图 ２所 示 。 如
１ Ｎ ９ｋ ２１ ２ ０ｋ ４ Ｎ ２４ Ｎ ０ｋ ２５ Ｎ ｋＮ ０ｋ １ ６０ １ ７ｋ ９６ Ｎ
ｏ ｏ
Ｒ２
Ｒ３
３ 简体支反力及弯矩 的分析计算
３ １ 简体载 荷 图 ．