09第9章 生产作业计划与控制

PiA
PiB
1 5
2 8 3 10 4 4 5 7
5 11 16 13 9 25
3 23 28
加 工 机床空闲 零件等待加工 时间 时 间 排 序 40 前
A=5+13+23+27 =68 B=(16-13)+(2523) +(28-27)=6 ∑=68+6=74 A=0 B=34-30 =4 ∑=0+4=4
排序 前
44
排序 后
37
21
9.3 生产控制
9.3.1 生产控制系统
1、生产控制的层次性与集成性问题 生产控制的三个层次： 订货控制：生产控制的第一层次，表现在订单优先 权的分配，属于高层决策问题。 投料控制：物料的购进跟踪与反馈，生产能力与生 产计划的平衡，保证产品按期出厂。 作业控制：最底层的生产控制活动，主要任务是按 照作业计划的要求进行生产任务的分配，然后对生产 过程进行实时监督和跟踪，把执行的信息反馈给计划 部门，修正计划。
生产调度的三大制度： 值班制度 会议制度 报告制度 生产调度的工作原则： 计划性原则 预见性原则 集中性原则
关键点原则
行动性原则
效率性原则
生产调度的方法---点、线、面相结合
点：重点解决生产过程中的瓶颈问题；
线：对产品的生产进行全线的跟踪与负责；
面：全面把握生产情况，进行全面的管理与调度；
16
8 13 7 20 10 30 4 34
27 2 30
34 6 40
最优加工顺序：1、2、5、3、4
Ji
1
PiA
PiB
5
5 11 16
13 9 20 6 25 31 34
2
5
8
7
加 工 零件等待 机床空闲 时间 时 加工 间
A=5+13+20 +30=68 排 B=3+5+1 序 36 =9 后 ∑=68+9 =77 A=0 B=0 ∑=0
3
4
10 30 3 4
34 2
36
17
加工 时间 排序 前 40
零件等待加工
A=5+13+23+27=68 B=(16-13)+(25- 23) +(28-27)=6 ∑=68+6=74 A=5+13+20+30=68 B=3+5+1=9 ∑=68+9=77
机床空闲时间
A=0 B=34-30=4 ∑=0+4=4 A=0 B=0 ∑=0
和生产类型有关。 在制品具体分为以下四种表现形式： 工艺在制品
运输在制品
工序间流动占用在制品
（总和）
流水生产线 在制品定额
保险在制品
9.2 作业排序理论
在生产作业管理中，组织零件加工的合理顺序， 不仅是单纯的生产加工问题，而且具有十分重要的 经济意义。 如何安排使机床等零件或零件等机床的现象尽 量减少 ，使总的加工时间最短和机床空闲的时间最 少，是生产作业计划进度安排的重要内容。
第9章 生产作业计划与控制
1
本章重点
1.了解作业计划编制的工作基础：期量标准 ； 2.掌握作业排序的基本方法； 3.熟悉生产作业控制的内容与方法；
2
9.1 作业计划编制的工作基础：期量标准
作业计划与控制是工厂底层的生产管理活动
编制车间作业计划需要一定的基础数据，这些
数据就是所谓的作业期量标准。 期：就是时间标准，如生产周期，提前期等； 量：就是相关的生产数量标准，如在制品定额量、 安全库存量等；
9.1.2 生产批量
1、最小生产批量
生产批量与换产时间有关，换产时间长，批量大； 损失系数与生产类型有关，损失时间越多，系数 越大，批量就小；
2、经济生产批量 (费用=存储费用+设备调整费用)
（求导） A----换产设备调整的费用； N----生产总需求量； C-----单位零件的生产成本； i-----零件存储费用率（%）；
18
排序 后
36
***
Ji
1 2 3 4
n种零件在三台机床上的作业排序
——先判断，后用约翰逊法则
PiA
5(5)
PiB
PiC
补充例题
4(9) 6(15) 如min PiA ≥max PiB 或min PiC ≥max PiB 6(11) 1(12) 2(17) 则可用约翰逊法则。 10(21) 4(25) 5(30) 6(27) 5(32) 8(40)
随机规则
练习：P183练习1.
一般来讲，评价一个作业排序是否为优可以从
以下两个方面考虑：
拖期的工件数或拖期时间：应确保按期交货，如 果延期，则应尽量使拖期的工件数最少，或拖期 的时间最短，这样拖期损失最小（拖期罚款）。
工件在车间的停留时间或在制品量：等待时间越
长，停留时间越长。停留时间越长，则车间在制
生产批量的确定有两种方法：一是先确定最小批量，根据生 产换产过程中设备调整费用关系确定经济生产批量，然后结 合企业的实际来修正批量；二是先确定生产间隔期，再根据 公式确定批量： 生产批量=间隔期*平均日产量
9.1.3 在制品定额
在制品----是在生产过程中处于生产过程的零
件、组件与产品的总称。在制品定额的大小与批量
由于企业生产过程的特点不同，不同企业的生产 调度工作也有不同的特点，调度者要根据实际采用不 同的工作方法。
9.3.2 生产进度控制
生产控制的三大核心是质量控制、成本控制、 进度控制，即QCD。 造成企业生产进度不能与计划同步的原因： 计划本身考虑不周，导致计划脱离实际生产条 件； 生产条件的变化；
品量大，资金积压多，成本高。
9.2.2 流水生产线作业排序方法
1、流水线排序问题的假设前提 一个工件不能同时在不同机器上加工；
工件在加工过程中采用平行移动方式；
不允许中断
每道工序只在一台设备上加工；
工件数、机器数与加工时间已知；
每台设备同时只能加工一个工件；
2、多工件在两台设备上的作业排序 ——约翰逊法则（Johnson）
5
10
7
2
6(34) 1(35) 2(37)
20
加工 时间
零件等待加工
A=5+11+21+27=64 B=0 C=3+3=6 ∑=64+6=70 A=5+11+21+28=65 B=0 C=0 ∑=65
机床空闲时间
A=0 B=2+9+2+2=15 C=8+2=10 ∑=25 A=0 B=2+5+3+3=13 C=1+1+1=3 ∑=16
计划改变；
进度控制的工作步骤：
生产进度统计；
进度差异分析；
作业调整：
改变作业顺序 安排加班 向其他生产环节求援 利用外协
9.3.3 在制品管理---生产控制的基础工作
在制品管理任务： 是对生产过程中各工序原料、半成品、产品的存 储位置和数量、车间之间的物料流转等进行管理，确 保生产进度，提高生产均衡性与连续性。 重点工作： 建立、健全在制品的收发与领用制度 正确、及时对在制品进行统计与核查 合理存放与妥善保管在制品 合理确定在制品管理的任务及分工
9.1.1 生产周期
生产周期----是从原料投入生产到产品完成的时间间隔。
1、单工序零件生产周期
（转化为以天为单 位的生产周期） 应用范例9-1
2、多工序零件加工生产周期 一般零件是经过多道工序完成的，因此零件的生产 周期是由单工序的零件生产周期累积成的。
3、产品装配生产周期
产品是由多个零件零配而成，此时产品的生产周期 就是从零件投入到产品装配完成的所有过程的时间。
生产控制的集成性： 一是企业生产系统是一个统一的系统，必须进 行统一指挥调度。上下层计划的执行必须进行
有效的沟通与信息反馈，这是生产控制的纵向
集成问题。 二是生产过程控制有两种方式：一种是集中控 制，一种是分散控制。这是生产控制的横向集 成问题。
2、生产调度的有关问题 生产调度的主要任务： 检查生产作业计划的执行情况，掌握生产动态， 及时采取必要的调整措施； 检查生产作业的准备情况，督促和协调有关部门 做好这方面的工作； 根据生产需要，合理调配生产资源，保证各生产 环节、各工作地协调地进行生产； 组织厂级和车间级的生产调度会议，协调车间之 间、工段之间的生产进度；
30 5
35
40 小时
A B
13 1 2 16
34
5
3 4 5 25 2830 34 40
加工 时间 排序 前 40
零件等待加工
A=5+13+23+27=68 B=(16-13)+(25- 23) +(28-27)=6 ∑=68+6=74
机床空闲时间
A=0 B=34-30=4 ∑=0+4=4
14
Ji
27 2 30
34 6 40
15
约翰逊法则：表中找最小，如在第１列，尽量往前排，
如在第２列，尽量往后排。
Ji PiA PiB Ji 1 2 5 3 4 PiA PiB
1 5
2 8 3 10 4 4 5 7
5 11 16 13 9 25
3 23 28
5
5
11 16 9 25 6 31 3 34 2 36
9
9.2.1 单台设备上的作业排序方法
排序规则： 最短加工时间优先规则 最短交货期优先规则 整批零件的完工时间不 会因为加工顺序的改变
先到先加工规则
最小松动时间优先规则 临界比率最小优先规则 综合规则 后到后加工规则
而改变，但是会导致各
单个工件的完工时间， 影响按时交货。 例题：P169范例9-2
5
7(34) 3(37) 4(44)
∵minPiA=5， max PiB=5 ∴可用约翰逊法则。
19
∴最优加工顺序是1,4,3,5,2
Ji
1 2 3 4
A+B
9 7 14 11
B+C
10 3 9 13
Ji
1 4
PiA
5(5)
PiB
4(9)
PiC
6(15)
6(11) 5(16) 8(24)
3 10(21) 4) (25 5(30) 5 7(28) 3(31) 4(35)
Ji
1 2
PiA
5 8
PiB
11 9
P172 范例9-3
0 5 1 5 10 2
P183练习2.
15 20 3 13 1 2 16 23 25 4 27 30 5 34
3
4 5
10
4 7
3
2 6
35
40 小时
பைடு நூலகம்
A B
5
3 4 5 25 2830 34 40
13
0
5 1 5
10 2
15
20 3
25 4 23 27