煤气输送钢管制造工艺

煤气输送钢管制造工艺
中钢海洋工程有限公司
2011.9.6
1.材料购买
根据图纸，确定购买材料的规格，数量，特别注意要根据钢管直径
（D=2800mm;D=1800;D=1200;D=1000;D=850;D=800）购买相应长度的钢板，避免二次拼接。

2.技术准备
根据图纸要求和我公司的生产条件，确定加工工艺。

根据加工工艺，确定下料尺寸，破口方向，焊接工艺，气密检验专用工装的设计。

3.生产准备
A.根据加工工艺，排定工艺流程（见附件一），确定制作场地，计划制作人
员和日期。

B.检查现有设备情况：卷板机的加工精度；维修状况，是否能保证连续加工；
可伸缩式钢管专用埋弧焊机的使用情况，根据生产能力和计划需要再增加4台。

C.气密检验专用工装的制作；
D.涂装工艺和场地的确定；
E.运输方案的确定
4.材料进场
A.通知质检人员原料预期入厂时间或已到厂各批原料完成验收的时间。

B. 对所有接受的原料进行记录。

C. 根据材料合格证及订货单对原料进行验收。

D. 为确保符合规范要求，应对所有原料进行外观检查，该检查还应包括油漆
的使用寿命。

E. 对原料进行剖面尺寸检验，并将检验结果记录在来料控制单上。

F. 将材料合格证编号或炉/批号记录在来料控制单上相应的位置。

G. 确保所有原料上均已清楚地标出炉/批号。

如为新采购材料，对没有标记
炉/批号的但列在材质单上的原料，应立即退货并更换。

质检人员应对每批进厂原料的炉/批号进行核实。

如为工厂原有原料，应由质检人员对材料上的炉/批号和工厂提供材质单进行比对并确认、核实。

无论是否为新采购材料，工厂均应以相同的方式按要求在相应文件表格中进行记录。

H .材质单和来料控制单上应在材料接收完成后的第二个工作日之前提交给质
检人员。

所有文件上的字迹应清晰可辨认,否则视为无效文件。

供货商应另行提供有效文件。

否则其所对应的原料不得用于本项目.
5、下料
A. 在下料单上预留空白位置，以便负责下料的工作人员在进行下料工作的同时记录相应的炉/批号。

B. 在已下好的原料上标记炉/批号以便需要时查询。

C. 下料后进行尺寸检查，在下料尺寸检查单上记录并且签字：
a. 主要部件进行100%的尺寸检查。

b. 对支撑角钢和其他小件进行30%的尺寸检查。

c. 所有≥5m2的板材检查比例为100%。

d. 所有≤5m2的板材检查比例为30%。

e.质检部需要对上述提到的工件检查结果进行核实，抽检比例应大于等于
10%。

如所抽检部件的错误率超过5%，应将抽检比例增加至50%，此
时，如错误率仍大于5%，则需要进行100%的重检。

f. 质检部门应保存所有原始下料单，以便日后需要时查看。

6. 钢管卷制
A. 确认剖口方向是否和图纸一致；
B. 检查钢板表面和卷板机表面无杂物；
C. 卷制钢管；
D. 检验卷制钢管的直径度，最少检查4个点；
E. 检验卷制钢管的坡口间隙，边缘是否对齐；
F. 点焊固定；
7. 焊接
A. 清磨焊接区域，清除杂质；
B. 管内侧埋弧焊；
C. PT检测焊接质量；
D. 再次清磨破口区域；
E. 管外侧埋弧焊盖面。

F. 把焊接完成的单节钢管运回卷板处，使用卷板机调整焊接变形。

G. 加装临时支撑，保证圆度，不变形；
H．多节管拼接：按上述工艺执行。

8. 检测
A．所有尺寸都要进行检验并记录；
B. PT检测，出具相应报告；
C. 环形焊缝和直焊缝交汇处进行UT检测, 检测率20%；
D. 气密试验，对每节管都要进行气密试验检测焊缝质量，检测标准为：管道
内充满气体，达到业主指定气压，空气压缩机停止工作，15分内气压没
有变化（时刻观测气压表，并记录），为合格，有变化时，用肥皂水检测焊道，对漏气部位进行确定，并进行修补，然后再次进行检测气密，合格为止。

同一部位只能修补2次，超过两次报废处理。

9、涂层保护
A.以下信息为钢结构表面清洁处理，底漆喷涂和面漆喷涂的基本指南和规范。

B.采用业主或认可的项目喷涂工艺技术规范以及其他相关标准，对施工过程中出现的各类情况或其他相关事宜进行界定。

当所提供的文字类说明和照片类文件之间出现分歧时，文字类说明为准。

C.按照业主提供或认可的规范说明进行各项检验工作。

D.按照客户在项目合同中提供或认可的和油漆生产厂商提供的相关技术规范说明，执行各项工序及工艺。

应特别关注施工时的天气条件，表面处理情况和清洁度等关键因素。

E.喷涂工作开始前，应对表面清洁处理，需要使用的各种设备，用于表面清洁处理的研磨剂，处理后的表面粗糙度及清洁度等情况进行评估和测试。

10、表面清洁处理:
A. 在喷砂处理前对钢材表面情况进行评估（应为A,B或C等级）并记录。

B. 检查钢材表面是否有油脂或其他污物（可溶性钢盐、氯化物、尘土等）。

如果发现污物，应采用客户认可的方式将其清除。

C. 检查钢材表面是够有焊渣，焊接缺陷，毛边，杂质或其他缺陷。

发现后，应采取手动或电动工具将其清除，直至达到相关标准要求。

D. 进行环境测试。

E. 对钢材表面进行喷砂处理以达到规定的清洁度和粗糙度。

F. 不得使用钢刷或其他电动工具进行喷沙处理。

11、喷砂处理完成后:
A. 检查并确认表面清洁处理后的钢材表面已经达到SSPC‐SP10或SA2.5级。

B. 喷砂完成后，如发现金属表面仍有杂质或污物，应对其进行处理。

清洁表面并/或再次喷砂，并使之达到SSPC‐SP10或SA2.5级要求。

C. 采用适当的方法去除浮尘、残渣、碎片、铁砂，应采用适当的方式对残留的可溶性杂质进行清除。

D. 对于不附合程序的工件，应重新喷砂，直至合格或因喷砂次数过多报废。

E. 应按照下表对表面粗糙度进行检验并将检验结果记录在相应的质检文件上。

表面粗糙度检验指导
F. 在表面处理检查报告上记录：测试工件的件号及相关信息，和测试结果是否合格。

G. 喷砂处理后的表面粗糙度不得高于120μm。

当粗糙度等于或高于120μm 时，应使用小粒度材料对表面重新进行处理以减低粗糙度。

12、喷砂处理相关文件及报告:
A. 每四小时或当环境发生明显变化时，使用表面温度剂、干湿剂和湿度计算表对环境温度进行测试，环境温度测试应包括：湿度、露点等信息。

并将测得结果记录在天气和环境条件报告上。

B. 当测得湿度结果大于、等于90或喷砂材料潮湿时，不应进行喷砂工作。

C. 当测得结果超出允许施工的范围或很有可能在当下正在进行的工作完成前超出允许施工的范围时，应停止当下正在进行的或正要准备开始的工作，并等到环境符合要求时再继续或开始工作。

D.相关工作人员应对所进行的工作拍照记录以便业主监理人员随后进行核实。

E. 如未能提供照片记录，相应的工作环节或工件将有可能被视为不合格。

一旦做出拒收决定，相关工件将被退回至表面处理的第一个环节，即喷砂，或已经取得认可的某一喷漆环节。

F. 如果由于重新进行某一施工环节导致该工件报废，应重新制作该工件。

G. 按照要求，完整、详实、正确地填写、签署所有文件并记录签署日期。

当文件中个别预留位置无需填写时，把这空白区域划掉或者填写N/A。

13、喷涂底漆/中漆/面漆：
所有的喷涂工作应严格按照油漆供货商提供的操作流程规范进行。

程序检查和喷涂步骤应至少包含以下内容：
A. 大气环境及温度检查。

B.在混合油漆和喷涂前请首先对金属表面进行检查。

应尽量减少检查和喷涂之间的时间间隔，以确保金属表面不会由于时间过长而产生污物或锈迹。

C.喷涂工作开始前，应先使用刷子或滚子对所有的边缘、焊缝、螺栓孔和其他不易喷涂到的部位进行预涂。

D.底漆喷涂好后，应先使用湿膜测厚仪进行测试，以保证干燥的油漆膜厚和涂布均匀度符合相关要求。

E. 确保总是对整桶油漆进行混合。

F. 超过规定使用时间的油漆应被废弃掉。

G. 稀释剂用量不得超过生产商的相关规定。

添加稀释剂时应使用适当的量具。

H. 使用合格的工作人员进行油漆的喷涂工作。

I. 油漆的修补工作应按照油漆修补规范进行。

所有修补工作应在开始喷涂下一道油漆之前完成。

需要对油漆进行修补的情况包括：流挂、针孔、桔皮、漏涂、干膜厚度不足以及其他质量问题。

J.当工件表面需要进行油漆修补的面积超过15%时，工件应被退回重新进行喷砂处理。

K.油漆的单道干漆膜厚度不得超过制造商建议的数值。

L.违反或未能遵守上述规定的任一或全部条款的；或存在油漆表面流挂、开裂、附着力不合格、油漆未能完全固化或漆膜厚度不合格等缺陷的；相应的工作环节及工件将被视为不合格。

所有不合格的工序将被要求重新进行。

如问题严重，需要重新喷砂；如条件允许，则需除去不合格的涂层并补做直至达到标准要求。

14、底漆/中漆/面漆喷涂相关文件及报告：
A.每两小时或当环境发生变化时，使用表面温度剂、干湿剂和湿度计算表（或相等设备）对环境温度进行测试，环境温度测试应包括：湿度、露点等信息，并将上述检测结果记录在天气和环境条件报告上。

B.当出现下述情况时，不应进行油漆涂装工作：相对湿度大于/等于90%、露点温度和钢材表面温度温差小于/等于3°C环境温度低于油漆供货商产品说明上要求的最低温度等。

C.当测得结果超出允许施工的范围或很有可能在当下正在进行的工作完成前超出允许施工的范围时，应停止正在进行的或正要准备开始的工作，并等到环境符合要求时再继续或开始工作。

D.在油漆混合日报上记录所有混合的油漆及相关信息。

E.对钢结构进行干漆膜厚度检查时，应参照下表或按照客户规定执行。

应使用合格的调试卡片对所使用的漆膜厚度检测仪进行调试以减除由于喷砂粗糙度所造成的误差。

如没有调试卡片，则应采取下述方式以最大限度地保证读数的准确性：
a.当喷砂后的表面粗糙度大于等于90μm 且小于120μm时，应在所测得的干漆膜厚度的基础上减去25μm. 此时所得到的值即为最接近实际情况的度数。

b.当喷砂后的表面粗糙度小于90μm时，应在所测得的干漆膜厚度的基础上减去10μm.此时所得到的值即为最接近实际情况的度数。

F. 使用表格底漆/中漆/面漆检查记录(钢结构)，对所有完成喷涂的钢结构工件进行记录。

G.对于钢结构件，干漆膜厚度检验的抽检比例为10%，并上报检测结果。

此外，还应对其他工件进行一定比例的检验并记录检验结果，以防出现潜在不合格产品。

H.对于非标件，应按照标准或客户代表的要求对所有的工件进行干漆膜厚度检验并记录。

I.使用表格底漆/中漆/面漆检查记录(非标槽体)，对所有完成底漆喷涂的非标槽体工件进行记录。

J.干漆膜厚度检验报告上应同时明确标注受检工件及受检区域。

K.当干漆膜厚度不合格的工件数量增加时，检测幅度也将随之增加。

L.按照要求，完整、详实、正确地签署所有文件并记录签署日期。

当文件中个别预留位置无需填写时，把这空白区域划掉或者填写N/A。

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15、成品的搬运:
A.采取适当、有效的措施对加工完毕的工件进行搬运和储存以避免产品损毁。

B.在油漆未全部干透前，不应对工件进行搬运，以避免出现不必要的损伤。

C.钢结构件搬运前：油漆涂装完成后搬离喷漆房前，要在各工件做永久件号标识（钢印号）。

为方便辨认，还应在各件钢印号同端标记临时件号。

临时件号高度应不超过25毫米，且应标记在现场安装完成后不易看到的地方，如，与其他工件螺栓接合的地方等。

D .管件搬运前：油漆涂装完成后搬离喷漆房前，供货商应采用不脱落油漆喷涂的方式将工件号标记在各工件相对两侧相同的位置上。

件号高度不应超过25毫米。

如个别工件过小，不适宜使用油漆喷涂方式标记件号时，应使用不脱落记号笔代替。

非标槽体件号标识方式如下：
CTN‐XXXX‐XXXX (图号)
XXXX KGS （重量）
E. 应使用软质吊索吊运工件。

F. 当必须使用叉车搬运工件时，应小心装载。

应在叉车与工件接触面上垫放质地柔软的材料，如：木板、胶皮或毡毯等，以最大限度的避免造成油漆损坏。

叉车每次搬运的工件数量应适量，以避免出现工件被挤压拉或掉落等情况。

G.为避免造成损坏，应使用合适尺寸的木方保存成品工件。

任何时候，工件之
间都不应直接接触。

H.成品工件应被存储在适合的地点，以防由于其他原因造成损坏。

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16、打包&运输：
A.打包应以最大限度保护成品并避免运输过程中造成损坏的方式进行。

包装材料应选择木块、钢锁及其配套使用螺栓等，以确保包装完成后的工件不应在海运和路运的过程中移动。

B.木质包装材料应选用熏蒸过的材料且材料上应有IPPC标识。

在使用前对木质包装材料进行切割以适合包装位置需要。

C.包装用钢锁直径应不小于10毫米。

使用钢锁进行包装时，应合理放置并使用质地柔软的材料，如：橡胶管或其他认可的材料，进行阻垫，避免其与工件接
触的位置产生尖锐磨擦造成钢锁断裂和/或油漆损坏。

D.选择使用范围内最大载荷的钢锁配套包装螺栓。

钢锁和包装螺栓应拉紧、旋紧，以避免货物在运输过程中移动。

包装螺栓旋紧后应把螺纹破坏掉以避免运输过程中螺栓脱扣。

E.包装时工件之间不应接触以避免磨擦造成油漆损毁。

隔离货物的包装材料可以选择熏蒸过的木板、橡胶板和/或其他认可的材料。

不可以使用塑料气泡垫和铁丝作为包装材料。

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