不同磨料与粗糙度的对比关系

基于磨削法的金刚石磨料工具精密修磨技术

1 金刚石磨料工具精密修磨机理
1.1 金刚石晶面特性与解理现象如图1所示,金刚石晶体为 A4 型晶体结构,金刚
石晶体有 3 个主要晶面,分别为 (100)面、(111)面、 (110)面。因为各个晶面的面间距不同 ,所以键结合强度也不同,因此呈现出明显的各向异性特征。周泳等对 [14–15] 金刚石各个面的解理能进行了理论计算,结
果如表1所示。
图1 金刚石晶格结构以及不同晶面的最小单元
Fig.1Crystalstructureofdiamondandthesmallestunit of different crystal planes
表 1 金刚石的3个晶面理论解理能 Tab.1Theoreticalcleavageenergyofthreefacetsofdiamond
Precision grinding technology of diamond abrasive tools based on grinding method
CUIZhongming1 FENGChangcai1 ZHUANGZhaopeng2 WANGXing1 HEQingshan1 1 Schoolof Mechanical & ElectricalEngineering Henan Universityof Technology Zhengzhou 450001 China
在复杂形面金刚石磨料工具的后期修形技术领域,国内外学者进行了许多研究。德国温特公司制造的精密复杂形面金刚石滚轮经后期修形后精度可以达到 0.0025 mm,英国、美国、日本和俄罗斯等国家在修磨金刚石工具形面方面也达到了微米级的精度水平[5–6],国内也有很多研究人员开展了高精度金刚石滚轮制造技术的研究。 [7] 但是在精密金刚石磨料工具形面精密修形方面 ,其修磨方法、修磨机理和基本工艺方面的系统研究报道不多。

不锈钢管机械抛光的粗糙度与磨料粒度对比参考值

料，轮子在工件上的横移方向转 90°，以便消除
残留的修磨痕迹。
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粗磨去掉焊缝处钢渣、喷溅留下的“焊道” 和变色可用不锈钢钢丝刷清理然后再用合适的
吊轮研磨。修磨焊道时周围的金属应采取保护措
施用纸或其他材料遮盖防止金属飞屑。可将一些
湿布放在工件上吸热减少热变形尤其是薄工件。粗修磨所用的硬质砂轮常用的磨料有氧化铝、碳
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刷光（在磨料和油介质中用坦皮科抛光刷刷抛）形成毛面或平滑、光亮、镜面等表面加工。在表
面加工中经常采用逐级研磨方式初始粒度根据
要去除的主要部分所需的磨料粒度进行选择。整
个操作是通过粒度越来越小的轮子进行研磨直到达到最终要求的表面为止。每换一种规格的磨
在不锈钢管表面加工的基础上在经机械加
工如：车削、喷丸、研磨、抛光、擦光、刷光，
形成不同的表面加工。喷丸处理是喷丸（玻璃球、陶瓷球、硅砂刚玉、不锈钢珠、切断的不锈钢丝
粒等）冲击（离心力或压缩空气）不锈钢表面，形成毛面无光的表面加工。研磨（以不同粒度的磨料研磨）、抛光（不
同粗细的砂带抛光）、擦磨（纤维或布轮擦抛）、
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1800.3～0.8 2200.4 2400.3
3200.1～0.2
0c10f7c 304 不锈钢管
化锆和碳化硅粗磨的磨料粒度为 20～36，粗磨粒
度可到 60，硬砂轮的表面速度通常为 1500～
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3000m/min。减少砂轮研磨局部区域的热量增大对奥氏

金属表面处理标准说明及各种标准比较

金属表面处理标准说明及各种标准比较编写：审核:1．金属的表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准2．各种金属表面处理标准说明2.1 金属表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。

其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019 等都是在此基础上建立起来的。

瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。

2.2 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准。

美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE 在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。

2.3 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988。

3．国标GB8923-88 的除锈等级3.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

本标准订有四个除锈等级：3.1.1 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。

3.1.2 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3.1.3 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。

不同磨料与粗糙度的对比关系

不同磨料与粗糙度的对比
关系
Prepared on 22 November 2020
*这些磨料可以再用。

砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。

国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表4
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表5
喷（抛）射除锈常用的磨料的类型及其用途表6
注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范围。

2.非金属磨料
非金属磨料包括天然矿物磨料（如石英砂、燧石等）和人造矿物磨料（如熔渣、炉渣等）。

天然矿物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质。

人造矿物磨料必须清洁干净，不含夹渣，沙子、碎石、有机物和其他杂质。

非金属磨料的物理性质见表7；在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物类型见表8。

非金属磨料的物理性质
表7
在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物磨料的类型表8
注：1.粗尺寸的不能通过孔径为850μm的筛孔的磨料；
2.中等尺寸的不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径大于1μm的筛孔的磨料；
3.细尺寸的能通过孔径为300μm的筛孔的磨料。

磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)

磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)在节省成本的前提下，用最低的成本取得较好的磨削效果是磨削时必须考虑的。

而各种磨料不同，砂轮磨具的成本也就不同。

下面介绍几种磨料的大致适用范围，当然，这也视实际情况而定，本人的观点仅供参考吧。

棕刚玉砂轮(A)--磨抗张强度较高的金属，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等白刚玉砂轮(WA)--磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等单晶刚玉砂轮(SA)-- 磨不锈钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件微晶刚玉砂轮(MA)--磨轴承钢和特种球墨铸铁等。

用于成型磨、切入磨、镜面磨等铬刚玉砂轮(PA)--磨刀具、量具、仪表螺纹等工件表面粗糙度值要求低的工件锆刚玉砂轮(ZA)--磨钛合金、耐热合金等镨钕刚玉(NA)--磨合金工具钢、超硬高速钢、高温合金钢等黑刚玉(BA)--适用于电镀底面抛光、铝制品和不锈钢的抛光黑碳化硅(C)--磨铸铁、黄铜、铅、锌、皮革、塑料、木材、矿石等绿碳化硅(GC)--磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料立方碳化硅(SC)--不锈钢及轴承钢的大、小、微型轴承沟道的超精加工碳化硼(BC)--适于对硬质合金和宝石等材料的研磨抛光铈碳化硅(CC)--磨硬质合金、钛合金、超硬高速钢等砂轮的选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。

磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。

一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。

反之则相反。

因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。

影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。

国际通用表面处理标准对比

国际通用表面处理标准对比描述SSPC SP SIS 055900 NACE ISO 8501BS 7079溶剂清洗 SP1手工工具清洁SP2 St2 St2机动工具清洁SP3 St3 St3燃烧清洁 SP4 F1 喷砂处理白金属SP5 Sa3 No1 Sa3喷砂处理商用级SP6 Sa2 No3 Sa2喷砂处理普通级SP7 Sa1 No4 Sa1化学清洁 SP8喷砂处理近白金属SP9 Sa2.5 No2 Sa2.5机动清洁裸金属 SP10湿喷砂 SP11 No5钢结构油漆委员会Steel Structure Painting Council (SSPC)国家防腐工程师协会National Association of Corrosion Engineers (NACE)英国标准ISO 8501-1 / BSI BS 7079瑞典标准 Swedish Standard国标GB-3092 / GB-8923-88金属防腐涂装表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。

其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。

氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。

如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。

据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。

因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。

通常我们按三个步骤进行表面处理：a) 铲除各种松脱物质；b) 溶剂清洗除去油脂；c) 使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。

在附录A中，列出了SSPC表面处理标准。

在决定表面处理等级标准前，还需界定表面锈蚀等级。

在附录B中，我们列出了各锈蚀等级及喷砂处理后的图片。

在附录C中，还列出了各不同国际组织表面处理标准的相关联系。

粗糙度换算

四.抛丸处理要想好的结果，良好的表面处理和正确的漆膜厚度是很重要的。

要求在每日的工作中，严格控制施工质量。

钢板在进行抛丸处理前，首先要进行除油处理，在预热系统中，通常可以对钢板加热而起到这个作用。

但是对于大量的油污，还是需要人用合适的洗涤剂或溶剂用抹布去除。

表面处理中使用的是钢丸、钢砂和钢丝段等的混合物。

磨料不但要除去氧化皮和锈，还要产生一定的粗糙度。

有的工厂为了避免抛丸机的叶片磨损太厉害，只使用钢丸，这样就起不到钢砂的磨削作用，钢板表面就不能产生合适的锚纹。

在所有情况下，规定的表面处理级别要达到Sa 2½(ISO 8501-1：1988)或者SSPC SP10。

车间底漆的机械物理性能，附着力以及防腐蚀性能很大程度上要取决于抛丸后的表面粗糙度。

表面粗糙度的测量有很多方法，最精确的方法是使用激光粗糙度仪。

在现场使用的最简便的方法还是用粗糙度样板进行比较。

最常用的粗糙度样板有：Rugotest No.3ISO 8503－1在国际标准ISO 8503－1中有三个关于表面粗糙度的概念：Ra 波峰到波谷到这条中心线的平均距离（CLA：Centre Line Average）Rz 波峰到波谷的平均值，上下各取5个点Rz = 1/5(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10)Ry 波峰到波谷的最大值，也称作Rmax，应用触针法可以测定Ry (ISO 8503-4)我们通常使用的是Rz来描述表面粗糙度，Rz和Ra的关系是“Rz＝4~6×Ra”，通常是取6这个最大系数。

Rugotest No.3中，使用“B”来表示有棱角钢砂喷射处理的表面，使用“A”来表示钢丸处理后的表面。

用N9-N11带“a”表示使用了较粗的磨料，带“b”表示使用了较细小的磨料。

比如说，Rugotest No.3 B N9b表示“钢板表面使用了较细的棱角砂喷射处理，表面粗糙度为6.3微米(0.25)mil。

注意，Rugotest No.3表示粗糙度的是Ra值。

磨料种类

粒度36－46 54－60 70－80 90－100
粗糙度Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2
?粗粒度的磨料适用于磨削:
1) 材质较软,延伸率大以及类似软铁和有色金属等材料。

2) 进给量大，磨削效率要求高的场合。

3) 表面粗糙度要求不高的场合。

4) 磨削接触面大的场合。

?细粒度的磨料适用于磨削：
1）硬度较高以及类似高碳工具钢，硬质合金一类的金属材料和玻璃等脆性材料。

2）表面粗糙度及精度要求高的场合。

3）磨削接触面小的场合。

4）工件半径或孤度小的场合。

3、硬度
E F G H I J K L M N O P Q R
软硬
砂轮的硬度是指磨料之间的结合度，砂轮中结合剂量的多少决定了砂轮的硬度高低。

用户需要根据具体的磨削（如进刀量、粗糙度、材质）要求来灵活选择砂轮的硬度。

一般砂轮硬度选择的原则是：
?较软的硬度
1）进刀量大的粗磨。

2）磨削接触面大的场合。

3）材质较硬的工件，如高硬度工具钢和硬质合金等。

4）工件抗热性能差，严防表面烧伤。

?较硬的硬度
1）进刀量小的精磨。

不同磨料与粗糙度的对比关系

* 这些磨料可以再用。

表4及表5分别为国产铸钢砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。

国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表4
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表5
喷（抛）射除锈常用的磨料的类型及其用途表6
注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范围。

2.非金属磨料
非金属磨料包括天然矿物磨料（如石英砂、燧石等）和人造矿物磨料（如熔渣、炉渣等）。

天然矿物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质。

人造矿物磨料必须清洁干净，不含夹渣，沙子、碎石、有机物和其他杂质。

非金属磨料的物理性质见表7；在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物类型见表8。

非金属磨料的物理性质
表7
在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物磨料的类型表8
注：1.粗尺寸的不能通过孔径为850μm的筛孔的磨料；
2.中等尺寸的不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径大于1μm的筛孔的磨料；
3.细尺寸的能通过孔径为300μm的筛孔的磨料。

ISO 粗糙度对比板粗糙度参考值

ISO粗糙度对比板粗糙度参考值
级别代号定义
粗糙度参数值R y ②（μm）
丸状磨料棱角状磨料细细①钢材表面所呈现的粗糙度小于样块1所呈现的粗糙度＜25＜25
细F 钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块1所呈现的粗糙
度，或介于样块1与样块2所呈现的粗糙度之间
25~＜4025~＜60
中M 钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块2所呈现的粗糙
度，或介于样块2与样块3所呈现的粗糙度之间
40~＜7060~＜100
粗C 钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块3所呈现的粗糙
度，或介于样块3与样块4所呈现的粗糙度之间
70~＜100100~＜150
粗粗钢材表面所呈现的粗糙度等同于或大于样块4所呈现的
粗糙度
≥100≥150
注：①粗糙度等级以外的延伸，工业上一般不使用。

②Ry是轮廓最大高度，指的是在取样长度内，轮廓顶峰线和轮廓谷底线之间的距离。

砂轮的特性与选择和磨削的基础知识

砂轮的特性和砂轮选择砂轮是由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成的。

制造砂轮时，用不同的配方和不同的投料密度来控制砂轮的硬度和组织。

砂轮的特性由下列五个因素来决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。

一、磨料常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。

氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。

碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。

高硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。

各种磨料的特性及适用范围见附录表14—1。

其中立方氮化硼是我国近年发展起来的新型磨科，虽然它的硬度比金刚石略低，但其耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。

在加工高速钢、模具钢、耐热钢时，立方氮化硼的工作能力超过金刚石5—10倍。

同时，立方氮化硼的磨粒切削刃锋利，在磨削时可减小加工表面材料的塑性变形，因此，磨出的表面粗糙度比用一般砂轮小。

在相同切削条件下，立方氮化硼砂轮加工所得的表面层为残余压应力，而氧化铝砂轮加工的表面层为残余张应力(参看图14—1)。

所以用立方氮化硼砂轮所加工出的零件，其使用寿命要高些。

由此可见，立方氮化硼是一种很有前途的磨料。

二、粒度粒度表示磨粒的大小程度。

以磨粒刚能通过的一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。

例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。

当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。

它的粒度以微粉的尺寸大小来表示。

如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。

磨粒粒度及其尺寸范围见表14—2。

磨粒粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响。

一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。

当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒。

常用的砂轮粒度及其应用范围见表14—3。

三、结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。

不同磨料与粗糙度的对比关系

*这些磨料可以再用。

对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。

国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表表4
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表5
喷（抛）射除锈常用的磨料的类型及其用途表6
注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范围。

2.非金属磨料
非金属磨料包括天然矿物磨料（如石英砂、燧石等）和人造矿物磨料（如熔渣、炉渣等）。

天然矿物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质。

人造矿物磨料必须清洁干净，不含夹渣，沙子、碎石、有机物和其他杂质。

非金属磨料的物理性质见表7；在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物类型见表8。

非金属磨料的物理性质
表7
在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物磨料的类型表8
注：1.粗尺寸的不能通过孔径为850μm的筛孔的磨料；
2.中等尺寸的不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径大于1μm的筛孔的磨料；
3.细尺寸的能通过孔径为300μm的筛孔的磨料。

钢铁表面处理﹑粗糙度及判别标准

钢铁表面处理﹑粗糙度及判别标准钢铁表面处理)粗糙度及判别标准钢铁表面主要表面处理标准: GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1:1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述:喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

本标准订有四个除锈等级: Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。

Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。

手工和动力工具除锈以字母“St”表示。

本标准订有二个除锈等级:St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表:日本中国国际标准瑞典德国美国英国JSRA GB8923 ISO8501-1 SIS055900 DIN55928 SSPC BS4232SPSS Sa1 Sa1 Sa1 Sa1 Sp7 ---- ----Sd1 Sa2 Sa2 Sa2 Sa2 Sp6 3级Sh1Sd2 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sp10 2级Sh2Sd3 Sa3 Sa3 Sa3 Sa3 Sp5 1级Sh3 St2 St2 St2 St2 Sp2 ---- Pt2 St3 St3 St3 St3 SP3 ---- Pt3注:SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。

表面粗糙度的评定标准及方法

表面粗糙度的评定标准及方法(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。

表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。

经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多，同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。

当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。

太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。

一般的涂料系统要求的粗糙度通常为Rz40~75微米。

1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种：hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离，ISO 3274Ry5：在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503-4（触针法）有关Rz的表述与Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准DIN 4768-1。

Ra和Rz?之间的关系是Rz相当于Ra的4~6倍。

2.表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用，测量值以微米（μm）为单位。

国际标准分ISO 8503?成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503-1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503-4：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5：2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法）》，参照ISO8503所制订。

3.比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。

铝合金喷砂目数对应的粗糙度

铝合金喷砂目数对应的粗糙度
铝合金喷砂目数与粗糙度的对应关系并不是固定的，因为喷砂目数只是用来描述砂粒的大小，而不直接与粗糙度相对应。

不同类型的砂粒和喷砂工艺会导致不同的粗糙度。

通常情况下，喷砂目数越大，砂粒越细，表面粗糙度越小。

一般来说，喷砂目数在40-120之间的砂粒适用于一般的喷砂工艺，能够产生中到中等粗糙度的表面。

但是，具体的铝合金喷砂目数与粗糙度的对应关系还需要根据具体的喷砂工艺、砂粒类型、喷砂时间等因素进行调整和确定。

在实际使用中，可以通过实验或者咨询喷砂工艺专家来确定适用于铝合金的喷砂目数和粗糙度范围。

表面粗糙度对材料性能的影响研究

表面粗糙度对材料性能的影响研究引言材料的表面粗糙度是指材料表面的几何形态和表面特征的数量描述。

表面粗糙度是一个重要的表征材料质量和性能的指标，它对材料的功能性能和工作寿命有着重要的影响。

因此，研究表面粗糙度对材料性能的影响，对于材料科学和工程应用有着重要的意义。

第一部分：表面粗糙度与摩擦磨损性能材料的表面粗糙度对其摩擦磨损性能有着直接的影响。

在两个材料表面接触的摩擦过程中，粗糙表面之间的接触面积更大，摩擦力也更大。

同时，表面的凹坑和微观形貌也会增加摩擦阻力，造成更大的磨损。

因此，表面粗糙度较大的材料在摩擦磨损过程中更容易受到磨损，降低了材料的工作寿命。

然而，适当的表面粗糙度对于材料的摩擦磨损性能也有积极的影响。

一定范围内的表面粗糙度可以形成一层稳定的润滑膜，减小摩擦力和磨损。

例如，在机械零部件的配对摩擦中，适当的表面粗糙度可提高润滑膜的形成，并减小摩擦磨损。

第二部分：表面粗糙度与光学性能材料的表面粗糙度也对其光学性能有着重要的影响。

粗糙表面会导致光的散射和反射，减弱光的传播和透过性。

这种散射和反射会削弱材料的透明度和光学质量，影响材料的光学应用。

因此，在光学材料的制备过程中，控制表面粗糙度至关重要。

通过精细的加工技术和表面处理方法，可以改善材料的表面质量，减少表面缺陷和粗糙度，提高材料的透明度和光学性能。

第三部分：表面粗糙度与涂层附着力在许多材料应用领域，如汽车、航空航天和建筑等，涂层的附着力是关键性能之一。

表面粗糙度可以显著影响涂层的附着力。

较大的表面粗糙度可以增加涂层与基材之间的机械锚定，加强涂层的附着力。

通过增加粗糙度，涂层材料可以更好地进入凹陷和微观间隙，形成更牢固的粘附，提高涂层的耐久性和性能。

然而，过大的表面粗糙度也会导致涂层的附着力下降。

过大的粗糙度会阻碍涂层材料的扩散和渗透，降低涂层与基材之间的接触面积，减弱涂层的附着力。

因此，在涂层工艺中，需要根据具体应用的要求，对表面粗糙度进行适当的调控。

研磨加工中的研磨表面特性分析

研磨加工中的研磨表面特性分析研磨加工是现代机械加工中最重要的加工方法之一，通过研磨加工可以得到高精度、高质量的零件，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。

但是，由于研磨加工是一种强烈的非线性、非稳态过程，因此研磨表面的特性分析一直是这一领域的热点和难点之一。

研磨加工的基本原理是利用磨料对工件表面进行削减和研磨，使得工件表面得到光洁度和平整度的提高。

研磨加工的表面特性主要包括粗糙度、平面度、圆度、半径和面形误差等。

这些表面特性直接影响着零件的尺寸精度、装配精度和工作性能。

粗糙度是研磨表面特性中最基本的一个指标，它是工件表面形貌变化的度量参数。

粗糙度的大小影响着表面摩擦、氧化、腐蚀等现象的发生和发展，是衡量研磨加工质量的重要指标。

粗糙度的测量方法有很多种，如比表面检测法、光学表面形貌检测法、扫描电子显微镜等。

其中，比表面检测法是精度最高的一种测量方法，能够精确地评估研磨表面的粗糙度。

除了粗糙度外，平面度和圆度也是研磨表面特性中比较重要的指标。

平面度是指工件表面与基准面的平行度，圆度是指工件表面的圆形度。

这两个指标的大小影响着零件的装配精度和工作性能，通过精确的研磨加工可以使得这两个指标得到有效控制。

另外，半径和面形误差也是研磨表面特性中需要考虑的因素。

半径误差是指工件半径与设计半径之间的偏差，面形误差是指工件表面形状与设计形状之间的偏差。

这两个指标的大小也会影响零件的尺寸精度和工作性能，需要通过实验和数值模拟等手段进行研究和优化。

为了得到高质量的研磨表面，研磨加工中还需要考虑各种工艺因素的影响。

例如，研磨液的选择与配比、研磨头的种类和参数、工件的制造工艺和材料等。

这些因素之间的相互作用非常复杂，需要通过实验和经验总结等方式进行研究和优化，以减小研磨表面特性的波动和误差。

总之，研磨加工的表面特性分析是机械加工领域中的一个重要课题，直接影响着工件的尺寸精度和工作性能。

通过合理的实验和模拟研究，可以得到优化的研磨工艺和参数，提高零件的质量和效率。

不同磨料与粗糙度的对比关系

磨料/表面轮廓比较表（磨料代码采用SAEJ4444：1984）
25μm表面轮廓
37.5μm表面轮廓
50μm表面轮廓
62.5μm表面轮廓
70/100μm表面轮廓
30/60目硅砂
G-80钢砂
S-110钢丸*
80目石榴石
100目氧化铝砂
20/40目煤渣
16/35目硅砂
G-50钢砂
S-170钢丸*
36目石榴石
0.7
+4226
0.40～0.73
40
+40-25
0.419～0.711
0.4
+50-42
0.31～0.40
50
+50-40
0.297～0.419
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表表5
国产钢砂
MIL-S-816C钢砂
钢砂号
所在号筛区间（目）
相对应筛孔尺寸（mm）
钢砂号
所在号筛区间（目）
国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表表4
国产钢砂
MIL-S-816C钢砂
钢砂号
所在号筛区间（目）
相对应筛孔尺寸（mm）
钢砂号
所在号筛区间（目）
相对应筛孔尺寸（mm）
2.3
+10-9
2.09～2.27
10
+10-8
1.999～2.380
2.1
+12-10
1.67～2.09
12
+12-10
Method
Productionrate
Abrasiveused
Sa3
90sq.m
5600kg
Sa2.5