武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。
目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。
在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。
同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。
此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。
在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。
例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。
此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。
未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。
同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。
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连铸新技术
( 4) 结晶器保护渣技术 高效连铸结晶器保护渣应具有低粘度、低结晶温度、
低软化及熔融温度, 合适的碱度及较快的熔化速度。日本 学者提出, 不宜经常加CaF2 和Na2O 等助熔剂来降低其粘 度和熔融温度, 否则会引起尖晶石等高熔点物质析出, 破坏 (pòhuài)熔渣的玻璃性, 使润滑条件恶化。可适当加入Li2O、 MgO、BaO、K2O 等助熔剂, 对降低保护渣粘度和软化温 度, 抑制晶体析出、增大保护渣消耗量具有一定作用。
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(3) 结晶器坯壳生长的均匀性 结晶器内初生坯壳不均匀, 会导致铸坯表面纵裂或凹陷, 严 重时会造成拉漏。坯壳生长的均匀性决定于钢的化学成分。 合适(héshì)的结晶器设计、结晶器锥度、保护渣及液面稳定 性。
(4) 结晶器内钢液流动控制钢水在结晶器内运动决定于浸入式 水口倾角大小和插入深度。根据模型试验, 认为板坯结晶器 的水口倾角为15°～25°, 插入深度125±25 mm 可得到良 好的表面质量。
增加钢水在中间包平均停留时间, 使夹杂物有充分时间上浮。 中间包向大容量, 深熔池方向发展, 中包容量可达80 t, 深2 m。 改变钢水在中包内的流动路径和方向, 消除死区, 活跃熔池, 缩短 夹杂物上浮距离。
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(3) 中间包覆盖渣 常用的覆盖剂有: 碳化稻壳, 中性渣(CaO/SiO2= 0.9-
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3 防止连铸坯缺陷, 提高铸坯质量技术
3.1 防止连铸坯表面缺陷技术 铸坯表面缺陷主要表现(biǎoxiàn)为: 表面夹渣、表面纵、
横裂纹、角裂、星状裂纹。采取办法: (1) 结晶器液面控制( 同前) 。 (2) 结晶器振动, 为减小钢坯振痕深度, 可采用高频率( 最高可
达400 次/min) 和小振幅( 2～3mm) 的液压驱动振动装置。 使频率和振幅率超过了80%以上时, 再提高连铸机产量 就必须提高拉速。提高拉速的关键在于确保结晶器均匀 的坯壳厚度、液相穴的长度和铸坯的冷却强度。因此, 采 用(cǎiyòng)以下新技术。
炼钢过程中的连铸技术改进与优化
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
多品种高级钢冶炼连铸技术的进步
多品种高级钢冶炼连铸技术的进步1980年初，八幡制铁所的粗钢生产部分向户畑厂转移工作基本完成，薄钢板、电工钢、钢轨、型钢、钢管、不锈钢等用途大不相同的多品种产品由三个炼钢厂进行生产。
之后，实施一座高炉生产制，使生产体制发生了根本变化，并且高级钢的需求量也在不断增加，为应对这些变化，八幡制铁所积极推进新技术的开发和应用，大大提高了生产效率和制造技术水平，形成了多品种高级钢设备集约化的高效率生产体制。
在大量的炼钢支撑技术中，核心技术是转炉代替平炉和连铸代替铸锭的技术。
在上世纪60年代，为适应粗钢产量增加的需求，日本在转炉大型化的同时，积极推进转炉、二次精炼和连铸技术的应用。
此后，以1970年第二次石油危机和日圆升值为契机，日本加快了在收得率、生产率和能耗方面具有优势的连铸机的投产使用。
在此背景下，八幡制铁所于1979年将八幡地区的小型炼钢厂搬迁到户畑地区，实现了设备和生产的集约化。
后来，一座高炉生产制的实施，促使炼钢生产体制必须进行彻底转变。
此外，客户对钢材特性要求的提高，使高效率制造高级产品技术开发成为八幡制铁所的当务之急。
特别是钢种繁多的炼钢工序，在进行炼钢厂整合、关闭铸锭车间和建造连铸机的同时，还必须开发多钢种生产技术和高效率生产技术。
本文简要介绍八幡制铁所在上世纪80年代至今的30年间，炼钢厂的变化和多钢种生产技术的研发。
1八幡制铁所炼钢厂的变迁八幡制铁所为了改变生产体制的弱势状态，达到新建的堺厂和君津厂的水平，于1969年制定了八幡制铁所主体工厂改造计划，上世纪80年代该计划基本完成。
在户畑地区建成了第三炼钢厂，至此完成了粗钢生产在户畑地区的集约化，形成了八幡制铁所的第一炼钢厂、第二炼钢厂和第三炼钢厂的炼钢生产体制，进行多品种生产。
各钢厂都拥有转炉、各种炉外精炼、铸锭和连铸设备。
第一炼钢厂生产钢轨、型钢、无缝钢管用方坯；第二炼钢厂生产薄板、厚板、电工钢板、不锈钢板用板坯；第三炼钢厂用大型转炉，生产条钢等大批量品种用钢坯。
炼钢先进工艺技术
炼钢先进工艺技术炼钢是制造钢材的重要过程，也是钢铁工业的核心环节之一。
随着科技的发展和工艺技术的不断改进，炼钢过程也在不断更新和完善。
现代炼钢先进工艺技术不仅提高了生产效率，降低了成本，还改善了产品质量和环境保护。
首先，在炼钢的先进工艺技术方面，电弧炉技术是其中的重要代表。
电弧炉是通过电弧放电熔解钢铁废料、生铁等原料的一种设备。
相比于传统的转炉炼钢工艺，电弧炉炼钢不仅操作简单，能够适应多种原料，而且能够迅速调整合金成分，提高产品的质量稳定性。
而且，电弧炉炼钢还具有能量利用率高、烟尘排放少等优点，有利于环境保护和可持续发展。
其次，氧气炼钢技术也是炼钢先进工艺的重要组成部分。
氧气炼钢是通过向炉内注入纯氧气，将炉内的碳和杂质氧化，从而达到脱碳和脱杂的目的。
相比于传统的鼓风炉炼钢工艺，氧气炼钢具有操作简单、能耗低、炉温容易控制等优点。
氧气炼钢技术的应用不仅提高了炼钢效率，还能够降低能源消耗，减少了废气排放，对节能减排和环境保护具有重要意义。
第三，连铸技术也是炼钢先进工艺的重要发展方向。
连铸技术是将炼钢后的液态钢直接连续铸造成坯料的一种工艺。
相比于传统的铸锭铸造技术，连铸技术具有铁液利用率高、产品质量稳定、生产效率高等优点。
同时，连铸技术还能够减少二次加热，降低能耗，提高生产效率，实现钢材生产的高度自动化和智能化。
而且，连铸技术还具有能源和资源节约的特点，具有较大的经济和环境效益。
总之，炼钢先进工艺技术的不断发展和应用为钢铁工业的发展提供了有力保障。
电弧炉、氧气炼钢和连铸技术的应用不仅提高了炼钢效率，降低了生产成本，还改善了产品质量和环境保护。
未来，随着科技的不断进步，炼钢技术还将不断创新和完善，为钢铁工业的可持续发展贡献更多力量。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。
在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。
新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。
紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。
采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。
此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。
连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。
近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。
精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。
电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。
自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。
高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。
环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。
集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。
这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸是钢铁生产中的重要工艺环节，在钢铁工业中具有重要的地位。
随着科技的不断进步，炼钢与连铸也在不断发展和改进，出现了许多新技术，这些新技术对于提高炼钢与连铸工艺的效率、降低能耗、提高产品质量等方面都起到了重要作用。
本文将针对炼钢与连铸若干新技术进行介绍和分析。
一、高性能钢研发技术高性能钢材是目前钢铁行业的一个重要发展方向，为了满足汽车、航空、能源、军工等领域对高性能钢材的需求，钢铁行业在高性能钢研发技术上做了大量工作。
通过优化合金设计、热处理工艺、控制凝固组织等手段，开发出一系列强度高、韧性好、耐热、耐腐蚀等性能卓越的高性能钢材，满足了不同领域对材料性能的要求。
二、连铸技术自动化连铸是现代钢铁生产中一项重要的工艺环节，对于提高钢铁生产效率、降低成本很有必要。
近年来，随着自动化技术的不断发展，连铸技术也在不断实现自动化生产。
通过自动化设备和控制系统，可以实现连铸过程中的智能控制、数据分析和优化调整，提高了连铸工艺的稳定性和可靠性，降低了操作人员的劳动强度，有效提高了生产效率。
三、炼钢过程的清洁生产技术炼钢过程中产生大量的废气、废水、废渣等污染物，严重影响环境。
为了减少炼钢过程的环境污染，钢铁行业在炼钢过程中引入了清洁生产技术。
比如采用先进的除尘、脱硫、脱氮设备减少排放，优化炼钢工艺降低能耗，提高资源利用率，推动炼钢工艺朝着清洁、高效、低排放的方向发展。
四、智能制造在炼钢与连铸中的应用随着智能制造技术的发展，钢铁行业也在不断探索智能制造在炼钢与连铸中的应用。
通过引入传感器、监控系统、大数据分析等技术，实现炼钢与连铸过程的智能监控和优化调整，提高了生产过程的自动化程度和智能化水平，降低了生产成本，提高了产品质量和生产效率。
五、新型轧制工艺技术轧制是钢铁生产的重要工艺环节，其轧制工艺的优劣直接影响到钢材的质量和性能。
近年来，钢铁行业在轧制工艺技术上也取得了许多创新成果，如引入碳中和轧制技术、控轧技术、多道次成形工艺等，通过优化轧制工艺参数和工艺流程，有效提高了轧制效率和轧制品质，满足了市场对不同规格、不同性能的钢材需求。
连铸机拉速的提升和作业率的提高毕业论文
摘要高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
本设计的容主要包括简单的介绍了我国与世界铸钢技术的发展轨迹与未来连铸技术的发展方向。
简单的介绍连铸机机型特点与选择使用的方法。
本设计主要是从提高连铸机拉速和提高连铸机作业率两方面着手。
从而提高连铸机设备的坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，提高连铸机作业率水平。
连铸工序采用多项先进技术，使得单线布置紧凑，使产品质量、生产成本、生产效率得到了优化。
关键词：连铸机型方坯连铸铸坯质量结晶器优化AbstractEfficient continuous casting is usually defined as five high : that the entire billet production process is high speed 、high quality 、 high efficiency、high operating rates. High temperature slab.The design covers the brief introduction to China and the world steel technology development path and future direction of continuous casting technology. Brief characteristics of continuous casting machine models and select the method used. This design is mainly to increase speed and improve the continuous casting machine continuous casting machine of two aspectsContinuous casting machine equipment to enhance the robustness, reliability and automation level, to achieve long trouble-free online operations and increase the rate of horizontal continuous casting machine operation. Continuous casting process uses a combination of advanced technology, making single compact layout, product quality, production costs, production efficiency has been optimized.Key words: continuous casting billet Slab qualityMold Optimization目录摘要IABSTRACT II第一章绪论11.1连续铸钢技术简介11.2世界连铸技术的发展11.3连续铸钢的优越性71.3.1传统连铸进入工业成熟期的技术发展71.3.2连续铸钢技术的最新发展与未来81.4我国铸钢技术的开发与应用12第二章连铸机的机型和特征142.1连铸机的机型和特点142.2连铸机的结构特征162.3连铸机机型的选择17第三章总体设计183.1总体方案的确立183.2弧形连铸机总体设计计算与确定183.2.1铸坯断面193.2.2冶金长度（液心长度）203.2.3拉坯速度233.2.4连铸机生产能力的计算263.2.5连铸机生产能力的计算273.2.6校核铸坯是否完全凝固283.2.7带液一点矫直的可能性293.2.8连铸机流数的计算30第四章振动装置设计与计算314.1结晶器的振动参数314.2振动机构的驱动功率（P）334.2.1振动总负荷334.2.2动负荷334.2.3驱动功率P的计算34第五章 PROENGINEER软件简介34PROE的简介：34第六章结论41参考文献43附录45致48第一章绪论1.1 连续铸钢技术简介连续铸钢是一项把钢水直接浇铸成形的节能新工艺，它具有节省工序、缩短流程，提高金属收得率，降低能量消耗，生产过程机械化和自动化程度高，钢种扩大，产品质量高等许多传统模铸技术不可比拟的优点。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸作为钢铁生产的重要环节，关系着钢铁质量、生产效率以及能源消耗。
近年来，随着科学技术的不断发展，炼钢与连铸领域出现了许多新技术，这些新技术在提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着重要作用。
本文将介绍一些关于炼钢与连铸的若干新技术。
一、炼钢新技术1. 超高炉渣碱度炼钢技术传统炼钢过程中，高炉渣的碱度一般在1.5以上，导致了炼钢中的碱度冶炼难度大。
超高炉渣碱度炼钢技术通过增加炉渣碱度，提高炼钢过程中的碱度，使得钢水中的夹杂物得以吸附和浮渣，从而有效提高了钢水的质量，降低了夹杂物含量。
2. 高炉富氧燃烧技术传统的高炉燃烧采用煤气、焦炭等作为还原剂，而高炉富氧燃烧技术则采用富氧燃烧，使得炉顶煤气中氧分压大大提高，煤气焚烧效率显著提高，从而有效减少了炼钢过程中的二氧化碳排放，降低了生产成本。
3. 高效矿石还原技术传统的炼钢制程中，矿石还原效率低，而高效矿石还原技术采用高效还原剂和改良还原工艺，可以明显提高还原效率，减少资源的浪费，降低生产成本。
二、连铸新技术1. 动态软浇铸技术动态软浇铸技术是指在连铸过程中，通过实时数据分析，调整结晶器冷却水的流速和温度，实现钢坯凝固过程中的动态调控，确保钢坯结晶组织的均匀性和合格率。
2. 连铸直齿轮技术传统连铸转辊采用辊凹槽结构，而连铸直齿轮技术则采用直齿轮结构，使得连铸转辊的传动机构更加紧凑、稳定、可靠，最大限度地减小了设备的占地面积，提高了生产效率。
3. 连铸在线水平矫直技术传统的连铸坯的矫直需要通过离线操作进行，而连铸在线水平矫直技术则采用在线连铸坯的自动矫直设备，实现了连铸坯的在线矫直，提高了生产效率，降低了生产成本。
以上所提到的炼钢与连铸的新技术只是其中的一部分，随着科学技术的不断进步，相关新技术也在不断涌现。
这些新技术的应用，将进一步推动炼钢与连铸领域的发展，为钢铁行业的持续发展注入新的活力。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
炼钢厂连铸维修工作总结
炼钢厂连铸维修工作总结篇一：炼钢厂大修总结20XX年4月份炼钢分厂设备室检修总结 20XX年4月9日到11日，根据公司计划对炼钢厂1#炉炉衬进行更换，而设备室对1#转炉、1#连铸、2#连铸、高压系统、吊车、运行等系统进行检修。
在1月份检修工作安排基础上改变策略，部分工作实施效果明显，但是有的环节还是出现漏洞。
总结如下：一、计划检修完成情况：1、转炉机修计划10项，完成10项，新增9项，遗留1项。
（1）新增：① 10#吊车32/5t北侧大车走行轮齿联轴器更换。
② 12吨坯夹子更换旋压锁。
③ 1#百吨改造安装废钢槽子吊具。
④ 1#炉下西侧轨道调整加接头。
⑤ 1#炉汽包上水管逆止阀更换，2#卧式泵更换逆止阀。
⑥转炉熏衣不仅焊补而且加围板。
⑦ 2#连铸浊环凉水塔安装加固填料支撑架。
⑧ 1#炉炉帽金属软管更换2根。
⑨ 1#连铸净环水池进水管焊补。
（2）遗留：自发现运行工段1#泵站树脂罐补水阀门损坏后，用加强螺栓紧固及做紧固套，有待总管线阀门关闭的条件下进行更换。
2、连铸机修计划17项（1#机8项、2#机9项），完成16项，新增8项，遗留1项。
（1）新增：①更换1#机3流、4流辅助拉矫机。
②更换1#机4流火切小车。
③更换1#机3流引锭杆存放1段导向辊。
④ 1#机切后辊导向板矫正、焊接。
⑤步进冷床南侧横移缸底座更换。
⑥更换2#机1流、4流切后辊4个。
⑦ 2#机丙烷管道阀门更换。
⑧ 1#大包倒渣地面铺坯子焊接加固。
（2）遗留：2#机二冷室3流配水室逆止阀备件未到，没有完成。
3、电气检修计划：高压系统6大项、完成6大项。
PLC系统4大项、完成4大项。
转炉系统14项、完成14项。
吊车系统22项、完成22项。
连铸系统21项、完成21项。
新增3项，遗留1项。
（1）新增：①更换1#炉渣车电缆。
②更换2#机大包盖电机电缆。
③ 3#吊车检修。
（2）遗留：高压选矿进线柜断路器自动储能不好使，导致开关自动合闸合不上，用手动。
（外地厂家处理）4、运行工段：（1）风机、煤气：计划2项，完成2项，新增2项。
武钢炼钢总厂3种RH工艺布置方式的对比
武钢炼钢总厂3种RH工艺布置方式的对比近年来，多家钢厂的实践证明，优化的平面布置技术可使物质流的输送顺畅高效，能量流的传递简捷低耗。
而在炼钢—精炼—连铸的平面布置中，精炼设备的放置位置是关键。
武钢股份炼钢总厂由二炼钢、三炼钢、四炼钢合并组成，每家钢厂配备2 台RH 装置，很好地满足了品种、质量的需求。
各钢厂在做RH 初步设计时，受品种结构、RH 处理周期、炉机节奏、场地限制等不同影响，RH 工艺布置方式、工艺参数不尽相同。
经过多年生产实践，该总厂总结出了适用于不同RH 布置方式下的品种生产组织模式，使得RH 精炼工序和转炉、铸机有效融合。
各钢厂RH 真空室布置方式二炼钢RH 布置方式。
二炼钢现有2 台RH 真空精炼炉，其布置形式为离线处理—单工位—真空室双室平移式真空，该真空布置方式中转炉和RH 既不在同一跨，也不在同一列，转炉钢水需要行车吊运到真空，每台RH 真空有一个处理工位，两个待机位，双室交替进行钢水处理作业。
三炼钢布置方式。
三炼钢现有2 台RH 真空精炼炉，其中1 ，号RH 的布置方式与二炼钢真空布置方式基本一致；2号RH真空精炼炉是离线处理-双工位-真空室整体吊装式，该真空布置方式中转炉和RH 既不在同一跨，也不在同一列，转炉钢水需要行车吊运到真空。
每台RH有2个处理工位，没有在线待机烘烤位，但有两个离线真空室烘烤位。
真空室更换时，将烘烤好的真空室直接用行车吊运到处理工位，进行真空室整体吊装更换作业，而且双工位轮流使用同一套真空泵系统进行钢水处理作业。
双工位通过两个滑阀开关实现切换四炼钢RH 布置方式。
四炼钢现有2 台RH 精炼炉，其布置形式为在线处理－单工位－真空室整体吊装。
该真空布置方式中转炉和RH 不在同一跨，但在同一列，转炉钢水可由转炉钢包车直接运送到RH 处理位而不需要行车吊运到真空，采取卷扬提升钢水。
每台RH 真空仅有一个处理工位，有两个整体真空室在线烘烤位，待更换的新真空室提前用行车整体吊装至对应的在线烘烤位，需要更换时将处理位真空室平移至另一侧空置烘烤位，新真空室平移至处理位即可。
武钢炼钢总厂3种RH工艺布置方式的对比
武钢炼钢总厂3种RH工艺布置方式的对比近年来，多家钢厂的实践证明，优化的平面布置技术可使物质流的输送顺畅高效，能量流的传递简捷低耗。
而在炼钢—精炼—连铸的平面布置中，精炼设备的放置位置是关键。
武钢股份炼钢总厂由二炼钢、三炼钢、四炼钢合并组成，每家钢厂配备2台RH装置，很好地满足了品种、质量的需求。
各钢厂在做RH初步设计时，受品种结构、RH处理周期、炉机节奏、场地限制等不同影响，RH工艺布置方式、工艺参数不尽相同。
经过多年生产实践，该总厂总结出了适用于不同RH 布置方式下的品种生产组织模式，使得RH精炼工序和转炉、铸机有效融合。
各钢厂RH真空室布置方式二炼钢RH布置方式。
二炼钢现有2台RH真空精炼炉，其布置形式为离线处理—单工位—真空室双室平移式真空，该真空布置方式中转炉和RH既不在同一跨，也不在同一列，转炉钢水需要行车吊运到真空，每台RH真空有一个处理工位，两个待机位，双室交替进行钢水处理作业。
三炼钢布置方式。
三炼钢现有2台RH真空精炼炉，其中1，号RH的布置方式与二炼钢真空布置方式基本一致；2号RH真空精炼炉是离线处理－双工位－真空室整体吊装式，该真空布置方式中转炉和RH既不在同一跨，也不在同一列，转炉钢水需要行车吊运到真空。
每台RH有2个处理工位，没有在线待机烘烤位，但有两个离线真空室烘烤位。
真空室更换时，将烘烤好的真空室直接用行车吊运到处理工位，进行真空室整体吊装更换作业，而且双工位轮流使用同一套真空泵系统进行钢水处理作业。
双工位通过两个滑阀开关实现切换。
四炼钢RH布置方式。
四炼钢现有2台RH精炼炉，其布置形式为在线处理－单工位－真空室整体吊装。
该真空布置方式中转炉和RH不在同一跨，但在同一列，转炉钢水可由转炉钢包车直接运送到RH处理位而不需要行车吊运到真空，采取卷扬提升钢水。
每台RH真空仅有一个处理工位，有两个整体真空室在线烘烤位，待更换的新真空室提前用行车整体吊装至对应的在线烘烤位，需要更换时将处理位真空室平移至另一侧空置烘烤位，新真空室平移至处理位即可。
炼钢连铸年度总结(3篇)
第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，其地位和作用日益凸显。
炼钢连铸作为钢铁生产的关键环节，其技术水平的高低直接影响着钢铁企业的生产效率和产品质量。
本年度，我单位在炼钢连铸领域取得了显著成绩，现将年度总结如下：二、工作回顾1. 技术创新与改进（1）设备升级：本年度，我单位对炼钢连铸设备进行了全面升级，引进了国际先进的炼钢连铸生产线，提高了生产效率和产品质量。
（2）工艺优化：针对生产过程中存在的问题，我们不断优化炼钢连铸工艺，降低能耗，提高金属收得率，确保产品质量稳定。
（3）技术创新：我单位积极开展技术创新，成功研发了多项新技术、新工艺，为炼钢连铸生产提供了有力保障。
2. 安全生产（1）加强安全管理：我们始终把安全生产放在首位，严格执行安全生产责任制，确保生产过程安全稳定。
（2）隐患排查治理：定期开展安全隐患排查，及时发现并消除安全隐患，降低事故发生率。
（3）员工安全培训：加强员工安全教育培训，提高员工安全意识和操作技能。
3. 降本增效（1）优化生产流程：通过优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
（2）节能降耗：加大节能降耗工作力度，降低能源消耗，提高资源利用率。
（3）技术创新：通过技术创新，降低原材料消耗，提高产品附加值。
4. 市场拓展（1）开拓新市场：积极拓展国内外市场，提高产品市场占有率。
（2）加强客户关系维护：与客户保持良好沟通，提高客户满意度。
（3）提升品牌形象：通过优质的产品和服务，提升企业品牌形象。
三、工作亮点1. 生产指标完成情况（1）产量：本年度，炼钢连铸产量同比增长10%，超额完成年度生产任务。
（2）质量：产品质量稳定，合格率高达99.8%，顾客满意度不断提高。
（3）能耗：通过节能降耗措施，能耗同比下降5%，为企业节约了大量成本。
2. 技术创新成果（1）成功研发了新型炼钢连铸工艺，提高了生产效率和产品质量。
（2）引进了国际先进的炼钢连铸生产线，提升了企业核心竞争力。
连铸工艺技术
连铸工艺技术连铸工艺技术是一种高效的铸造工艺，它通过连续铸造来生产长条形或板材状的金属产品。
这种工艺技术具有许多优点，如高生产效率、优质产品、节约原材料等。
首先，连铸工艺技术的生产效率非常高。
传统的铸造工艺需要将金属熔化后倒入铸型中进行冷却，整个过程非常耗时。
而连铸工艺则大大缩短了生产周期。
在连铸工艺中，熔化的金属直接从炉子中注入到连铸机中，然后通过连续的注浆、冷却和切割等过程，最终形成所需的产品。
整个生产过程不需要停机换模，可以自动连续进行，提高了生产效率。
其次，连铸工艺技术可以生产高质量的产品。
在传统的铸造工艺中，由于金属在冷却过程中容易出现缩孔、气孔等缺陷，导致产品的质量参差不齐。
而连铸工艺通过精确的控制温度和冷却速度，可以获得较为均匀的组织结构，使得产品的质量更加稳定可靠。
此外，连铸工艺技术还可以节约原材料。
在传统的铸造工艺中，由于需要在每次生产过程中重新占用铸模，导致大量的金属浪费。
而在连铸工艺中，可以通过连续铸造，使得熔化金属可以充分利用，减少了原材料的浪费。
同时，连铸工艺还可以通过回收再利用废料，进一步降低了生产成本。
当然，连铸工艺技术也存在一些挑战和问题。
首先，连铸过程中需要对温度、速度等参数进行精确控制，这要求设备和操作人员具备较高的技术水平。
其次，由于连铸工艺中的冷却速度较快，可能导致金属材料的内应力过大，从而影响产品的机械性能。
因此，在连铸工艺中需要采取相应的措施来改善产品的内应力。
综上所述，连铸工艺技术是一种高效、高质量的铸造工艺，它通过连续铸造来生产金属产品。
连铸工艺具有高生产效率、优质产品、节约原材料等优点，但也存在一些挑战和问题。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，连铸工艺技术有望在金属制造领域中得到更广泛的应用。
武钢第二炼钢厂近几年钢水成分控制的进展
２ ２ 采 用 喂 线 技 术 ．
联 系人 ：彭 胜堂 ，高 级工程 师 ，湖 北省 武汉市 （ ３ ０ ３ 武 汉钢铁 有 限责任 公司技 术质量 部 ４０ ８ ）
维普资讯
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炼
钢
第 １ ８卷
后 钢 水 的 各 种 成 分 提 供 了保 障 。
适 量 铝 线 ，重新 吹 氩 ３ｍｉ 到连 铸 机 进 行 浇铸 。 ｎ后
１ 前
言
保 持 钢 水 中各 元 素 控 制 在 较 窄 的 范 围是 保 证
钢 材 产 品 的 性 能 稳 定 的先 决 条 件 ，近 几 年 用 户 对 钢 材产 品 的 质 量 要 求 愈 来 愈 高 ，出 口坯 要 求 的 成 分范 围 也 很 窄 ，这 些 都 要 求 炼 钢 厂 不 断 地 技 术 进 步 ，以 满 足 用 户 和 成 材 厂 的质 量 要 求 。 近 几 年来 ，武 钢 第 二 炼 钢 厂 在 控 制 钢 中碳 质
１ ０ ，复 吹 时 全 氧 可 控 制 在 （ ０ ～ ６ ０ ０ ； ５ ０ ０ ）Ｘ １ ４ ５钢 ，二 炼 钢 采 用 低 碳 低 磷 冶 炼 方 式 出钢 ，无 复 吹 时 终 点 （ ＴＯ） （ ４ ～３ ０ Ｘ １ ～ ，复 吹 时 在 ３ ０ ８ ） ０ 终 点 全 氧 可 控 制 在 ３ ０Ｘ １ 左 右 。 钢 水 氧 化 性 ０ ０
（ 汉 钢 铁 有 限责 任 公 司 ） 武
摘 要 介绍 了武钢第 二炼 钢 厂 近几 年钢水 中碳和 酸溶 铝 的含 量 及盛 钢 桶 至 中间 包增 氮 的变化 ， 炼钢 连铸 技 术进 步
以及控 制 这些 成分 所采 取 的措施 。
关键 词
第二炼钢厂设备简介
4.6 精炼炉区域电气设备：
4条35KV进线供4台精炼炉使用，变压器容量为
21000KVA。一次额定电压 35000V 二次电压 240V 一次
额定电流 346.6A 二次电流 33716-37444A。变压器上设 有有载调压开关供调压使用，有11档。35KV配电室有进 线柜、PT柜、大滤波柜、小滤波柜、炉变柜。
16
连铸机现场图
7#连铸机生产图
7#连铸机大包回转台
17
3.5
第二炼钢厂石灰回转窑设备
第二炼钢厂共有3条4×60m石灰回转窑先进生产线，其中4#回转 窑在建未完工投产，均由邯郸新兴重型机械有限公司负责设计建造。 主要工艺特点： 1. 采用转炉煤气烧制技术，有效利用能源，制成石灰均匀，活性度 高。 2. 操作方便，停风、重启简单。 3. 石灰质量容易控制。气流分三段互不干扰进入冷却、煅烧、预热 环节，热量分布合理，在同样原料条件下，在目前所有窑型中， 回转窑所煅烧出的石灰质量达到最好。 4. 回转窑保持较高的先进性和较低的能耗。在达到设计产量的条件 下，热耗为950×4.18KJ/kg石灰，达到国内先进水平（国内外回 转窑热耗一般在1100×4.18KJ/kg石灰以上） 5. 生产规模及能力大。每条生产线可达到20万t/a的产能。
障而引起事故的发生，主卷扬动力由两台电动机提供，保证了动力的
充分供给；主卷扬减速机内部传送使用棘轮棘爪形式，充分保证双驱 的平衡性和安全性能。这12台起重机担负着全厂液体金属的吊运工作，
是全厂的生产运输核心。
其余39台行车生产厂家分别为银川起重机厂、山东起重机厂及新 乡市起重机厂等国内著名起重机制造生产，行车质量好技术先进，运
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是一种现代化的钢铁生产工艺，旨在提高钢铁生产效率与质量。
自上世纪80年代起，连铸技术在全球范围内得到广泛应用，并不断发展。
当前，连铸技术已成为钢铁工业中的主流生产工艺之一。
国内，随着钢铁行业的不断发展，连铸技术也发展壮大。
目前，国内的连铸机数量和产量均居世界前列。
同时，国内企业也在不断引进新的技术和设备，以提高生产效率和质量。
此外，国内的连铸技术也在不断创新，如微量元素控制技术、智能化控制技术等，为生产提供更多的选择。
国外，欧美、日本等工业发达国家一直处于连铸技术的领先地位。
他们在研究和应用连铸技术方面投入巨大，不断创新。
如今，一些新的连铸技术已经应用于生产中，比如脱氧合金化技术、超细化技术等。
同时，在连铸技术的数字化、智能化方面，国外也取得了一定的进展和成果。
这些技术的应用，使得钢铁生产效率和质量得到了进一步提高。
总的来说，连铸技术已经成为了钢铁生产的主流工艺之一，国内外的企业都在不断发展和创新。
未来，随着科技的不断进步和工业的不断发展，连铸技术将会更加完善和智能化，为钢铁生产带来更多的发展机遇。
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连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
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1武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步
2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次
武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。
在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。
其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。
3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。
其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。
1 近5年来的主要工艺技术进步
1.1 结晶器液面自动控制该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。
采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。
由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。
技术性能及保证指标如下。
(1)涡流传感器测量范围：0～150mm测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)检测周期：<50ms传感器工作温度：≤500℃输出信号：4—20mA／l－5V(2)数字式电动缸行程距离：160mm 行程时间：8s工作力矩：4600 N／m最小步距：1μm(3)自动控制控制精度：±3mm控制范围：400mm～120mm控制周期：100ms
1.2 大罐全程保温钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。
1.3 钢包外装透气砖武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。
通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透
气砖类蘑菇头产生技术以及热修补技术等，使钢包的底吹氩成功率提高到99％以上(图4略)，满足了品种钢的需要、缩短了钢包停修时间、减轻了工人劳动强度等。
1.4 全程保护浇涛武钢二炼钢原保护浇铸的模式是“前3后5”，即浇铸当炉的前期3min和末期的5min不能实施保护浇铸。
原因是大包开浇时的完全自开率只60％，引流开浇较多，必须是钢流正常后约3min上保护管，而末期大包浇完的判断采取提前5min卸保护管的人工判断操作法，这样就造成1炉钢约20％左右的时间未能保护浇铸，影响钢水纯净度。
1997年11月对这种保护浇铸的效果进行调查，结果显示中包钢水的夹杂物含量比RH结束时上升了20％-30％。
提高大包钢流自开率，实施全程保护浇铸，增强铸中保护浇铸效果，刻不容缓。
1999年大包自开率取得突破，通过改进引流砂配方和烘烤，加强大包水口碗部形状维护、灌砂前用压缩空气冷却水口碗．优化吹氩操作等措施，使大包钢流自开率由1999年初的60％左右上升至95％以上，开浇后迅速上保护管得以实施。
并结合下渣判断的操作技术的应用，使整炉钢水基本上得以保护浇铸。
1999年10月再次对保护浇铸的效果进行取样调查，结果显示中包钢水的纯净度大幅改善，夹杂物含量比RH结束时降低约l5％。
通过改进保护管碗部形状、引入密封垫圈加强密封效果、保护浇铸氩气控制定量化(如图5略)等措施，目前连铸铸中增[N]平均值<2×10—6，△[N]≤5×10—6者占95％以上。
1.5 有关中间包的技术进步中间包方面的技术进步主要有中间包扩容、碱性中间包内衬应用、复合水口及其出口的形状优化等。
武钢二炼钢原铸机的中包容量为6.5t，后扩大为10.5 t，为了提高钢水的纯净度，促进夹杂物的上浮和去除，1999年再次对中包进行了扩容，在原中包基础上加高200mm，钢水液位深度由700mm、增加到900mm，中包容量也扩大到15t。
对中包进行数学模拟，结果显示，扩容中包的钢水停留时间比原中包明显增大，死区的比例明显降低，去夹杂的效果明显变好，进一步取样分析，扩容中包的夹杂去除率提高了20％。
碱性中包内衬有利于提高钢水纯净度，从1997年开始，武钢二炼钢开始逐步试验使用镁质涂料热中包和Mg板热中包浇铸代替原使用的硅质绝热板。
在涂料配方定型、涂抹施工工艺优化、烘烤工艺完善以及涂料与绝热板中包的使用过渡等方面作了大量的正作，至1999年11月实现了酸性冷中包向碱性热中包的全面转变。
碱性热中包的使用，使铸坯的夹杂物含量水平下降到新的
水平，轧后夹杂类废品大幅下降，1999年比1998年下降了23.5％，同时由于中包工作层耐侵蚀性能的提高，水口复合化工艺有了推广应用的基础。
而且，碱性Mg质中包的使用，使连铸过程中易变化成分如(［Als］、［Si］、[Ti])的控制更为容易。
1998年以前，连铸中包浸入式水口采用石英质或普通Al-C质(各占50％左右)，由于耐材本身固有的缺陷，水口平均寿命短故障率高，不仅造成生产的波动，而且对质量带来极大隐患。
1998年开始，加快了水口复合化的步伐，除原采用Al—C质水口的高锰钢种外，在原采用石英质水口浇铸的大部分钢种(如铝深冲钢，普碳钢)上亦推广应用，并在浇铸硅钢时应用日本品川生产的无碳复合水口，使连铸水口复合化比率达到100％。
不仅稳定了生产，提高钢质，由于单包寿命的提高，亦有利降成本。
另一方面，通过学习借鉴国外先进工艺技术，对浸入式水口的侧孔形状亦作了相应的优化，由原φ65 mm改为55mm×65mm方形结构，经计算机数学模拟，改善了结晶器内的钢水流场，有利夹杂物的上浮。
1.6 预熔颗粒保护渣应用传统连铸保护渣是机械混合成的粉状保护渣，生产方式简单，投资少，成本低，有其优越性。
但由于生产方式简单，粉渣的粒度和水分常常难以保证，导致在使用时铺展性差。
对环境污染、对操作工的身体危害也是粉渣的一大缺点，特别是因其各种原材料是机械混合在一起的，低熔点类物质如纯碱、萤石等易先熔化，而高熔点物质如石英等后熔化而产生“分熔”现象。
粉渣还容易吸潮，造成储存困难。
粉渣的这些缺点使其应用前景受到抑制。
预熔颗粒渣由于其原料经过预熔，制造过程的自动化控制，使其具有良好的使用性，包括良好的铺展性、绝热保温性、熔化均匀性，许多新建连铸厂已不再使用机械混合的粉状保护渣，而代之以性能优越的预熔颗粒渣，武钢二炼钢从1996年冷轧板“黑线”攻关开始应用预熔颗粒保护渣，在消化成本的基础上，逐年增加预熔渣的用量(图6略)，2001年已全部使用预熔渣。
而且，形成了高、中、低碳钢的系列保护渣。
使用预熔渣，不仅连铸坏质量保证能力增强，铸机漏钢事故也大幅度下降，1。