模具间隙问题
模具常见问题及解决方法
本次培训到此结束，谢谢！
8、产品不容易脱出ห้องสมุดไป่ตู้
通常在对部品进行排料时就应考虑部品的出料问题。一般情况下，我们采用以下几 种出料方式： ⑴：风吹出； 对于一些较小的产品，利用吹气销将其吹出。 ⑵：在重心作用下，产品自然滑落； 在下模铣一出料缺口，利用部品的自身重力滑落。 ⑶：零件推零件； 借助条料的传送力，将冲压完成后的部品推出模具。此时应注意模具的升料高度。 ⑷：零件由条料带出； 此方式一般运用在模具在最后工步对部品的外形进行整体落料的情况下采用，通过大力 弹簧将部品重新压入到条料中，在条料送出的同时将部品一同带出。 ⑸：零件整体落料； 在考虑运用此方式之前必须确认部品的毛刺方向是否允许？ 为了避免部品粘附在卸料板或凹模板表面，通常会在最后工位的卸料板或凹模板上使用 小顶杆。
80
t
5° ~10°
°~
85
°
第 一 次 弯 曲
第 二 次 弯 曲
R
回弹抵消
回弹抵消
二次弯曲加工
7、模具容易磨损
影响因素：⑴：模具材料的选用； ⑵：模具润滑不够； ⑶：模具材质热处理不良； ⑷：模具间隙太小； 解决对策：⑴：选用合理优质的模具材料； ⑵：合理的润滑； ⑶：模具材料施以表面处理；（如镀钛） ⑷：选择合理的间隙；
5、冲头容易断裂
影响因素：⑴：由于模具间隙不均匀，冲头受到横向负荷而折断； ⑵：模具间隙小使冲头在脱料时受到横向负荷而折断； ⑶：冲头因导引不良使得冲头在冲切时有偏移现象； ⑷：冲头刃部长度过长； ⑸：冲头阶段部发生应力集中； ⑹：冲头所选用的材料； ⑺：冲屑堵塞造成冲头负荷增大； ⑻：卸料板因受到侧压而倾斜； 解决对策： ⑴：模具间隙要均匀； ⑵：模具间隙取大； ⑶：正确的冲头导引； ⑷：冲头刃部长度减短； ⑸：冲头阶段部施以R角； ⑹：使用高韧性的冲头材料； ⑺：凹模直段部取短及下模有确实的逃孔设计； ⑻：防止卸料板发生倾斜；
不锈钢板拉伸模具的间隙
不锈钢板拉伸模具的间隙不锈钢板拉伸模具的间隙在塑料加工过程中起着重要的作用。
它影响着成品的质量和外观，因此合理的模具间隙设计对于保证产品品质至关重要。
本文将深入探讨不锈钢板拉伸模具的间隙的重要性、设计原则以及常见问题和解决方案。
一、不锈钢板拉伸模具间隙的重要性不锈钢板拉伸模具的间隙是指模具的两个部分之间的距离。
适当的间隙设计可以确保产品的尺寸精度、表面质量和外观一致性。
具体来说，合理的模具间隙设计可以实现以下几个方面的优势：1. 避免产品尺寸偏差：适当的模具间隙可以确保产品的尺寸精度，避免因过紧或过松的间隙而导致产品的尺寸偏差。
2. 提高产品质量：合适的间隙设计可以保证产品成型时的表面质量，避免因过紧的间隙产生划痕、痕迹或因过松的间隙产生折痕等缺陷。
3. 保证产品的外观一致性：模具间隙的合理设计可以保证产品的外观一致性，避免因间隙不一致而导致产品表面的凹凸不平或其他不良现象。
二、不锈钢板拉伸模具间隙的设计原则在设计不锈钢板拉伸模具的间隙时，应考虑以下原则：1. 根据塑料材料的性质和特点选择合适的间隙：不同的塑料材料在拉伸过程中的变形特性不同，因此在设计模具间隙时应根据具体的塑料材料的性质和特点选择合适的间隙。
2. 考虑产品的尺寸和形状：产品的尺寸和形状不同，对模具间隙的要求也不同。
在设计模具间隙时应考虑产品的尺寸和形状，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
3. 考虑模具的材料和制造工艺：模具的材料和制造工艺也会对模具间隙的设计产生影响。
在设计模具间隙时应考虑模具的材料和制造工艺，以确保间隙的稳定性和一致性。
三、常见问题和解决方案在不锈钢板拉伸模具的使用过程中，可能会遇到一些常见的问题。
下面将介绍一些常见问题和相应的解决方案：1. 模具间隙过紧：如果模具间隙过紧，可能导致产品表面出现划痕或痕迹。
解决方案是适当增大模具间隙或采用合适的润滑剂来减小表面摩擦。
2. 模具间隙过松：如果模具间隙过松，可能导致产品出现折痕或形状不一致。
冲压件凸凹模具间隙设计
冲压件凸凹模具间隙设计随着工业制造技术的发展，冲压件在制造过程中起着越来越重要的作用。
而冲压件的生产主要依赖于凸凹模具的质量和精度。
其中，凸凹模具间隙的设计对冲压件质量的影响非常关键。
下面将介绍冲压件凸凹模具间隙设计的相关知识。
一、什么是冲压件凸凹模具间隙凸凹模具是冲压件生产过程中必需的关键部件。
凸模和凹模之间的距离称为凸凹模具间隙。
凸凹模具间隙的大小决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
准确掌握凸凹模具间隙设计对于提高冲压件精度、提高生产效率具有十分重要的意义。
二、为什么要设计凸凹模具间隙在冲压件生产中，加工压力必须通过凸凹模具间隙传递给冲压件上，通过变形使得原材料变成我们要求的形状。
凸凹模具间隙设计的目的在于保证凸模和凹模之间没有摩擦，同时又要保证模具间隙不至于过大而影响冲压件的精度和表面质量。
三、凸凹模具间隙如何设计凸凹模具间隙的设计主要包括如下三个方面：（1）根据加工工艺选取最佳的模具间隙：在确定凸凹模具间隙的大小时，需要考虑到原材料的厚度、加工过程中的变形系数以及原材料和凸凹模具之间的摩擦力等因素。
凸凹模具间隙应当能够让原材料在加工过程中适当地变形，从而避免原材料出现鼓包、皱纹等现象，同时还要保证凸模和凹模之间的距离不至于过大，影响冲压件的精度和表面质量。
（2）根据冲压件表面质量要求确定最佳的模具间隙：不同的冲压件需要具备不同的表面质量要求。
一些外观部件，如汽车车身、手机外壳等需要具有较高的表面质量。
在此种情况下，凸凹模具间隙的大小应该控制在较小的范围内，以避免影响表面光洁度。
而对于一些非外观部件，其表面质量要求较低，基本不影响其使用功能，因此，凸凹模具间隙的大小可以相对较大一些。
（3）根据不同的原材料确定最佳的模具间隙：冲压件的生产用料较多，不同的原材料需要根据不同的特性来确定凸凹模具间隙的大小。
如在生产不锈钢冲压件时，凸凹模具间隙应控制在较小的范围内，而在铝合金冲压件生产中，凸凹模具间隙可能因原材料的本身密度小而需要设置大一些。
模具间隙问题
废料本质上就就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料,您可以判断上下模间隙就是否正确。
如果间隙过大,废料会出现粗糙、起伏的断裂面与一窄光亮带区域。
间隙越大,断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小,废料会呈现出一小角度断裂面与一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边与边缘撕裂的孔,令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边与大角度撕裂,导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角与均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来瞧,通过增大间隙来延长模具寿命就是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择对用户来讲,提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下:1、材料的类型及厚度;2、就是否选择合理的下模间隙;3、模具的结构形式;4、材料冲压时就是否有良好的润滑;5、模具就是否经过特殊的表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔的对中性;8、调整垫片的合理使用;9、就是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座就是否已经磨损;四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题例2、如下表的加工条件,加工孔径虽然与B工位模具对应,但请使用C工例3、长方形冲头,刃口长度80mm时,刃口宽度取≥8mm最合适。
(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。
建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨1、模具刃磨的重要性定期刃磨模具就是冲孔质量一致性的保证。
定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命,要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征对于模具的刃磨,没有一个严格的打击次数来确定就是否需要刃磨。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要由以下三个因素来决定:(1)检查刃口的圆角,如果圆角半径达到R0、1毫米(最大R值不得超过0、25毫米)就需要刃磨。
(2)检查冲孔质量,就是否有较大的毛刺产生？(3)通过机器冲压的噪声来判断就是否需要刃磨。
模具单边间隙
模具单边间隙模具单边间隙指的是模具在生产过程中，零件与模具之间的间距。
模具单边间隙对于模具的装配、使用以及产品质量都有着重要的影响。
下面我们将从模具间隙的定义、设计原则、影响因素、调整方法以及常见问题等方面进行详细的讨论。
首先，模具单边间隙是指模具内形和零件外形之间的间距。
在模具设计中，合理的间隙设计是确保模具正常使用和零件质量的关键。
过小的间隙会导致零件与模具脱模困难、表面粗糙、尺寸偏差等问题，而过大的间隙会导致零件尺寸不稳定、配合松弛等问题。
在模具设计中，有一些基本的原则和设计要点需要遵循。
首先，间隙应根据零件材料和工艺要求进行合理设计。
不同材料的热胀冷缩系数不同，因此间隙需要根据材料特性来确定。
其次，模具的松紧度需要适当。
过松的间隙可能导致零件变形，而过紧的间隙可能导致模具磨损加剧。
此外，间隙的设计要考虑到模具与零件的配合精度和加工精度，保证加工质量。
模具单边间隙的大小受到许多因素的影响。
首先，零件的尺寸和形状会直接影响间隙的大小。
一般来说，大尺寸的零件需要较大的间隙，以便于脱模和加工。
其次，模具材料的热膨胀系数也会影响间隙的大小。
热胀冷缩是模具生产过程中一个重要的考虑因素，因此需要根据模具材料的热膨胀系数来确定间隙。
此外，模具使用的工作温度和加工压力也会对间隙大小产生影响。
在模具调整过程中，我们可以通过调整模具配合面的精度、研磨零件表面以及更换合适的模具材料等方法来调整单边间隙。
首先，提高模具配合面的精度可以减小间隙。
通过加工和磨削模具配合面，可以提高模具接触面的平整度和光洁度，从而减小间隙。
其次，研磨零件表面可以减小间隙。
通过对零件表面进行研磨和抛光，可以达到减小间隙的效果。
最后，更换合适的模具材料可以调整间隙。
不同的模具材料具有不同的热胀冷缩系数，通过更换合适的模具材料，可以调整间隙。
在实际生产中，我们常常会遇到一些与模具单边间隙相关的问题。
例如，脱模困难、变形、表面质量差、尺寸不稳定等。
最新解决模具维护修理15个常见问题的方法
最新解决模具维护修理15个常见问题的方法2017最新解决模具维护修理15个常见问题的方法模具维护修理有哪些常见问题了?应该怎么解决了?下面，小编为大家分享解决模具维护修理15个常见问题的方法，希望对大家有所帮助!冲压毛刺①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
①、刃口的锋利程度。
刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
③、模具的间隙是否合理。
不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
④、增加入模深度。
每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦、采用真空吸附。
⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。
在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
常见模具缺陷及解决办法
7)孔变形 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模
8)拉深不到位 判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高
9)折边不良 判断方法：与样件比较 原因：件没摆好，定位装置问题。 应向班长报告，通知模修人员修模。
五、模具缺陷的分析和解决措施 1）凸模磨损太快 主要原因：①模具间隙偏小，一般建议模具总间隙为材 具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造 过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方 剧。⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，侧向力会使冲头偏向一 磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成 （2）模具带料问题 模具带料会造成废料反弹，其相关因素：①模具刃口 越容易造成废料反弹。②模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的 反弹。③模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹 多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。 防止模具带料的方法：①使用专用的防带料 利，并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。 模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。 （3）模具对中性问题 模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同 快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：①机床转 上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足 够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损 磨损不一致，应：①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检 选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心 成更大损失。 （4）特殊成形模具使用 为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊 窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模 大大提高生产效率，但是成形模具价格较高，通常是普通模具的 原则： ①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。 度，每次调整最好不超过0.15mm。 ③使用较低的冲切速度。 工位置应尽量远离夹钳。 ⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。 使用成形模具。
0.2模具间隙 -回复
0.2模具间隙-回复什么是模具间隙？为什么模具需要有间隙？如何确定模具间隙的大小？这些都是与模具设计和制造相关的重要问题。
在本文中，将一步一步地回答这些问题，并深入探讨与之相关的概念和原理。
一、模具间隙的定义和作用在模具制造中，模具间隙是指模具中凸模和凹模之间的微小间隔。
这种间隔是在模具设计和制造过程中特意预留的，其大小决定了凸模和凹模的相对位置。
模具间隙的作用有三个主要方面：1. 装配：模具间隙使得模具能够容易地装配和拆卸。
如果没有间隙，凸模和凹模可能会因为拧紧力而卡住或无法正确对齐。
2. 膨胀：一些材料在加工过程中会发生热膨胀。
通过增加模具间隙，可以确保材料在热膨胀时不会受到限制，从而避免损坏模具或制品。
3. 润滑：模具间隙还可以用来容纳润滑剂，以减少凸模和凹模之间的摩擦。
这有助于提高模具的使用寿命和生产效率。
二、确定模具间隙的方法和原则在确定模具间隙的大小时，需要考虑多个因素，包括工件材料、加工方式以及凸模和凹模的设计。
以下是几种常见的确定模具间隙的方法和原则：1. 经验公式法：根据以往的经验和实际生产情况，制定一些经验公式来估计模具间隙的大小。
这种方法简单易行，但准确性有限。
2. 数值模拟法：借助先进的数值模拟软件，可以模拟模具的运动和加工过程，从而确定最优的模具间隙大小。
这种方法需要一些专业知识和软件工具，但能够提供更精确的结果。
3. 直观法：根据实际生产情况和可视化的观察，通过试验和调整，逐步确定模具间隙的大小。
这种方法通常需要一定的实验设备和时间成本，但可以获得实际生产中的最佳结果。
三、模具间隙的影响因素除了确定模具间隙的方法外，还需要考虑一些影响模具间隙的因素。
以下是一些常见的影响因素：1. 材料特性：不同材料的热膨胀系数和硬度不同，因此需要根据材料的特性来确定合适的模具间隙。
2. 加工方式：加工方式的不同会对模具间隙产生影响，例如冲压和注塑加工的模具间隙需求可能会有所不同。
3. 模具设计：模具的结构和形状也会影响模具间隙的大小。
8mm板厚冲孔模具间隙
8mm板厚冲孔模具间隙关于8mm板厚冲孔模具间隙的事情，大家可能听得有点懵，别急，咱们慢慢聊。
这冲孔模具，可不是普通的玩意儿，简单来说，它就像一个高大上的剪刀，专门用来剪切金属板。
板子越厚，模具的间隙就得越精准，这就像咱们做菜，盐放多了少了味道都不对。
不过，偏偏这“8mm”的板厚可不是小事儿，得好好研究一下。
得说说这间隙的问题。
想想看，模具的间隙就像是一个门，太紧了，进不去；太松了，又不牢靠，搞得一团糟。
所以，这间隙得拿捏得当。
我们通常说，间隙一般在0.1mm到0.5mm之间。
听起来好像很小，但实际上，精准度是关键，就像是打游戏，差一点就可能丢命，哈哈。
咱们聊聊材料。
8mm的板子，通常是钢板或者铝板，这可真是硬骨头。
想要顺利冲孔，模具的材料得好，耐磨又坚固。
就好比你去健身房，选器械的时候，得挑个结实的，不然使用起来就是“纸糊”的感觉。
模具的耐久性可是影响效率的，一块好模具可以用上几年，省事省心。
说到这里，可能有人会问，这模具是不是越贵越好？其实不然，选适合的才是王道，便宜的有便宜的好，贵的也有贵的麻烦。
说到冲孔过程，想象一下，那是一场精密的舞蹈。
模具在机器里不停地往下压，发出“咔嚓咔嚓”的声音，仿佛在和金属板在对话。
每一次冲压，都需要极大的力量，稍有不慎，间隙没把控好，孔的形状就可能变得不对劲。
大家可以想象一下，打篮球时投篮，投得不准，球飞到哪里都是可能的。
这样一来，生产的效率和质量自然就受影响。
还有个重要的，就是维护。
这模具可不能闲着，得定期保养。
就像养车子，长时间不洗车，车就会变得脏兮兮的，模具也需要清洁。
每次使用后，记得把金属屑清理干净，保持干燥，避免锈蚀。
别小看这些小细节，长期累积下来，可是事关重大。
要是模具坏了，那损失可不是一笔小数目，简直得心疼得直哭。
这模具的设计也是个艺术活。
设计得合理，就能让模具在生产中发挥出最大的效能。
就好比你搭积木，搭得越稳，玩得越开心。
设计时，还得考虑到使用的方便性，操控起来不能像个笨蛋，得流畅。
调整间隙的方法
调整间隙的方法
1．影响模具间隙的因素
模具的合理间隙是保证产品质量的重要因素
间隙过大、过小，由模具设计阶段保证； 间隙分布的均匀性和一致性，由加工工艺和装配
工艺保证并实现。
2．间隙调整的方法
常用的间隙调整方法如下:
（1）垫片调整法
间隙大的模具，可在凸、凹模间垫厚度等于单边间隙的金属箔或纸片， 然后再拧紧固定螺栓。
如果凸、凹模形状简单，尺寸大，可用塞规检查合模后的凸、凹模间 隙，用手捶轻敲相应组件，使间隙均匀，然后拧紧螺栓，装入销钉。
（2）透光调整法 间隙较小或形状复杂的模具，可通过凸、凹模间
透过光线的强弱分布情况来调整。
（3）试切调整法 模具间隙值小于0.1mm的模具，在压力机上手
动试切，根据切件断面质量分析间隙情况，再逐 步调制调整法
加工凸模时有意加长1～2mm，并将该部分径向尺寸增大到与凹 模型孔为滑动配合的程度。
装配时，根据配合状态确定各组件位置，并打入定位销，然后再 拆开磨去凸模的加长部分，重新安装。 此时，先打入定位销，再拧紧螺栓
（5）镀铜调整法
间隙较小、形状复杂或多凸模的模具，可仿照工 艺控制的方法，用镀铜的方式加大配合部分凸模 的径向尺寸（比凹模小0.01～0.02mm）,然后正 式装配，凸模的表面镀层可不必磨去，在以后的 冲压中，会逐渐消除。
模具间隙的调整原理和方法有哪些
模具间隙的调整原理和方法有哪些模具间隙的调整是模具制造中非常重要的一步，它直接影响着产品的质量和模具的使用寿命。
模具间隙的调整原理和方法有以下几种：1.滑动配合间隙的调整方法：滑动配合是指两个零件之间存在相互滑动的配合关系。
调整滑动配合间隙的方法一般有加减间隙法和精调法两种。
加减间隙法是在设计和加工时，确定两个配合零件之间的间隙，在有需要的地方用刨磨等方法加大间隙，以减小摩擦阻力，提高运动精度。
精调法是通过调整零件尺寸，使零件之间的间隙达到设计要求。
2.螺纹配合间隙的调整方法：螺纹配合是指两个零件通过螺纹连接的配合关系。
调整螺纹配合间隙的方法一般有加加法和加减法两种。
加加法是在设计和加工时，分别留有两个配合零件螺纹的公差空间，在安装时通过叠加公差，使得两个螺纹之间存在一定的间隙。
加减法是在设计和加工时，对两个配合零件的螺纹尺寸进行精确控制，使得两个螺纹之间的间隙符合要求。
3.间隙槽的调整方法：间隙槽是一种常用的调整模具间隙的方法，特别适用于模腔和模芯之间的配合关系。
通过在模具的一侧或两侧加工一个或多个间隙槽，并用螺栓固定，可以调整模具的间隙。
通过增减间隙槽的数量和尺寸，可以实现对模具间隙的精确定位。
4.加工精度的调整方法：加工精度是指加工零件的尺寸和形位公差与设计要求的偏差。
通过提高加工精度可以减小零件之间的间隙，提高模具的准确性和使用寿命。
加工精度的调整方法包括提高加工设备的精度，改善加工工艺和工艺装备，以及加强操作员的技能和管理水平等。
总之，模具间隙的调整原理和方法涉及众多领域，其中包括滑动配合间隙、螺纹配合间隙、间隙槽和加工精度等方面的调整。
调整模具间隙的目的是保证模具的准确性和使用寿命，提高产品质量。
在实际操作中，可以根据具体情况选择合适的调整方法，并结合多种方法进行综合调整，以获得最佳的效果。
模具间隙常用控制方法
模具间隙常用控制方法
模具间隙常用的控制方法有以下几种：
1. 确定型间隙：模具在设计和制造过程中就设定了一定的间隙，以保证成型零件的尺寸和形状准确度。
这种方法适用于对成型零件的尺寸要求不高的情况。
2. 调整型间隙：通过调整模具的间隙来控制成型零件的尺寸。
这种方法适用于对成型零件的尺寸要求较高但易于调整的情况。
3. 温度控制法：通过控制模具和成型材料的温度，从而控制间隙的大小。
当模具和成型材料温度不同的时候，会导致模具收缩或膨胀，从而改变间隙的大小。
4. 动态控制法：在模具的设计和制造过程中，加入一些可以调整的装置（如调节螺钉、弹簧等），通过调整这些装置的位置和力度，来控制间隙的大小。
5. 自适应控制法：利用传感器和控制系统，实时监测模具和成型过程中的温度、压力、振动等参数，并根据监测结果自动调整间隙的大小，以保证成型零件的尺寸和质量。
这种方法适用于对成型零件要求高精度和稳定性的情况。
需要根据具体情况选择合适的间隙控制方法，以满足成型零件的要求。
5mm板冲孔模具间隙_解释说明
5mm板冲孔模具间隙解释说明1. 引言1.1 概述本文将介绍5mm板冲孔模具间隙的定义、作用以及影响因素。
在冲压加工过程中，模具间隙起着关键作用，直接影响零件的质量和加工效率。
因此，准确选择和调整5mm板冲孔模具间隙对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
1.2 文章结构本文共分为五个部分。
引言部分主要概述文章的背景和目的；第二部分将定义5mm板冲孔模具间隙及其作用；第三部分将讨论影响5mm板冲孔模具间隙的因素；第四部分将介绍合理选择和调整这一间隙的方法和技巧；最后一部分将总结文章并展望不足之处与改进方向。
1.3 目的本文旨在帮助读者深入了解5mm板冲孔模具间隙，并掌握正确选择和调整方法。
通过了解模具间隙对冲压加工质量的影响，读者可以在实际工作中准确判断问题所在，并采取相应措施进行调整，从而提高生产效率和产品质量。
同时，本文还将探讨相关的理论计算方法与经验公式应用，以及实验测试与数据分析方法应用，为读者提供多种选择和调整的技巧和注意事项。
2. 5mm板冲孔模具间隙的定义和作用2.1 定义5mm板冲孔模具间隙是指在进行冲压加工时，模具上下两块工作面之间的距离。
它不仅包括了上下模具中的垂直间隙，还包括了侧向和角度方向的间隙。
该间隙是为了确保冲压过程中获取所需形状和尺寸的产品，并且避免对模具以及设备产生过度磨损和损坏。
2.2 作用5mm板冲孔模具间隙在冲压加工过程中发挥着重要的作用：首先，合理的间隙可以保证板材在冲击力下顺利穿透并完成所需形状的切削。
如果间隙过小，材料容易卡死在模具中，导致产品质量下降甚至无法继续加工；而如果间隙过大，则会导致切削面不光滑、尺寸精度降低。
其次，适当控制模具间隙可以减少扭曲变形和裂纹产生的可能性。
通过根据材料性质和切削特点调整间隙大小，可以有效避免过度应变集中在模具周围，从而降低了材料的变形和破损风险。
此外，适当调整5mm板冲孔模具间隙还可以延长模具的使用寿命。
恰当的间隙可以减少切削力对模具的冲击，减缓冲压时产生的摩擦、磨损和疲劳程度，有利于提高模具使用寿命和稳定性。
模具刀口间隙标准
模具刀口间隙标准一、间隙种类模具刀口间隙是指模具刀口部位之间的空间。
根据模具的具体类型和用途，间隙的种类也有所不同。
常见的间隙种类包括：1.纵向间隙：指刀口部位沿模具长度方向上的间隙。
2.横向间隙：指刀口部位沿模具宽度方向上的间隙。
3.圆周间隙：指刀口部位沿模具圆周方向上的间隙。
二、间隙值范围模具刀口间隙的大小取决于多种因素，如模具材质、加工工艺、使用环境等。
不同的模具材质和加工工艺对间隙值的要求也不同。
一般来说，间隙值范围在0∙01~0∙10mm之间，具体数值应根据模具的设计要求和使用条件来确定。
三、间隙均匀度间隙均匀度是指模具刀口间隙在各个方向上的分布情况。
良好的间隙均匀度能够保证模具的加工精度和使用寿命。
一般来说，间隙均匀度应控制在±0.0In1n1以内，以确保模具的加工质量和稳定性。
四、间隙补偿在加工过程中，由于各种因素的影响，可能会导致模具刀口间隙发生变化。
为了确保加工质量和精度，需要进行间隙补偿。
常见的问隙补偿方法包括：1.调整法：通过调整模具刀口的相对位置来补偿间隙变化。
2.衬垫法：在模具刀口部位加装衬垫来补偿间隙变化。
3.改变法：通过改变模具的几何尺寸或材料来补偿间隙变化。
五、间隙测量为了确保模具刀口间隙的精度和一致性，需要进行精确的间隙测量。
常用的间隙测量方法包括：1.量具测量法：使用各种量具进行直接测量，如千分尺、游标卡尺等。
2.磨削测量法：通过磨削加工后的试件来测量间隙大小。
3.光学测量法：利用光学原理进行非接触式测量，如激光干涉仪等。
模具刀口间隙
模具刀口间隙
【原创版】
目录
一、模具刀口间隙的概念及重要性
二、模具刀口间隙的测量方法
三、模具刀口间隙的调整与优化
四、模具刀口间隙对加工精度的影响
五、总结
正文
一、模具刀口间隙的概念及重要性
模具刀口间隙是指模具在闭合状态下，刀口之间存在的空隙。
这个间隙对于模具的加工精度和产品的质量具有非常重要的影响。
如果间隙过大，会导致产品尺寸不准确，而过小的间隙又会使得模具在加工过程中产生磨损，影响模具的使用寿命。
二、模具刀口间隙的测量方法
测量模具刀口间隙的方法有多种，其中最常见的是使用塞尺进行测量。
操作人员需要将塞尺放入模具的刀口之间，然后读取塞尺上的数值，这个数值就是模具刀口间隙的大小。
三、模具刀口间隙的调整与优化
在实际生产中，模具刀口间隙的调整和优化是必不可少的环节。
操作人员需要根据产品的加工要求和模具的使用情况，合理地调整刀口间隙。
这一过程需要结合实际经验，同时也需要对模具的加工原理和工艺有深入的理解。
四、模具刀口间隙对加工精度的影响
模具刀口间隙的大小直接影响产品的加工精度。
如果间隙过大，会导致产品尺寸不准确，影响产品的质量；如果间隙过小，会增加模具的磨损，影响模具的使用寿命。
因此，合理的模具刀口间隙是保证产品加工精度的关键。
五、总结
模具刀口间隙是模具加工中一个非常重要的参数，对于保证产品的加工精度和模具的使用寿命具有重要作用。
合理的模具刀口间隙需要通过科学的测量和调整来实现。
培训单元9 模具间隙的控制方法概要
（一）冲压模具间隙的控制方法
• 冲压模具装配的关键是如何保证凸、凹模之间具有 正确、合理、均匀的间隙。这既与模具零件的加工 精度有关，也与装配工艺的合理与否有关。为保证 凸、凹模间的位置正确和间隙均匀，装配时总是依 据图纸要求先选择其中某一主要件(如凸模或凹模或 凸凹模)作为装配基准件，然后以该基准件位置为基 准，用找正间隙的方法来确定其他零件的相对位置 ，以确保其相互位置的正确性和间隙的均匀性。
（二） 注射模具间隙控制方法
图1.9 注射模动、定固定板内形方框的组合加工 1—导柱；2—定模固定板；3—导套；4—动模固定板
（二） 注射模具间隙控制方法
图1.10 注射模动、定模镶块加工时的基准统一
（一）冲压模具间隙的控制方法
• 1. 垫片法 • 垫片法是根据凸、凹模配合间隙的大小，在凸、凹 模配合间隙四周内垫入厚度均匀、相等的薄铜片来 调整凸模和凹模的相对位置，保证配合间隙均匀，
（一）压模具间隙的控制方法
• 1. 垫片法
图1.1 垫片法调整间隙 1—凹模；2—上模座；3—凸模固定板；4—导套；5—凸模Ⅰ；6—导柱；7—凸模 Ⅱ；8—薄铜片；9—下模座
（一）冲压模具间隙的控制方法
• 7. 工艺尺寸法
图1.6 用工艺尺寸调整间隙 1—凸模；2—凸模加长部分；3—凹模
（一）冲压模具间隙的控制方法
• 8. 工艺定位孔法 • 工艺定位孔法是在凹模和凸模固定板相同的位置上 加工两个工艺孔，装配时，在定位孔内插入定位销 以保证模具间隙的方法。该方法加工简单、方便(可 将工艺孔与型腔用线切割方法一次装夹割出)，间隙 容易控制。
（二） 注射模具间隙控制方法
• 2. 中、小型模具 • 中、小型模具常采用标准模架，动、定模固定 板上已装配好导柱、导套。这种情况下，将已 有导向机构的动模、定模板合模后，同时磨削 模板的侧基准面，保证其垂直，然后以模板侧 基准面为基准组合加工固定板中的内形方框， 。在加工动、定模镶块时，将动、定模镶块加 工时的基准按合模状态进行统一，并严格控制 固定板与镶块的配合精度。通过以上工艺可以 保证模具间隙的均匀一致。
模具刀口间隙
模具刀口间隙
摘要：
一、模具刀口间隙的定义与作用
二、模具刀口间隙的影响因素
1.刀具的选择
2.工件材料
3.切削液
4.刀具的磨损程度
三、模具刀口间隙的调整方法
1.手动调整
2.自动调整
四、模具刀口间隙的注意事项
1.保持合适的刀口间隙
2.定期检查和调整刀口间隙
3.避免过度磨损
正文：
模具刀口间隙是指刀具切削刃与被加工工件之间的间距。
合理的模具刀口间隙对于保证工件的加工质量、提高刀具使用寿命以及降低生产成本具有重要意义。
首先，刀具的选择对模具刀口间隙产生直接影响。
不同类型的刀具具有不同的切削性能，因此在选择刀具时需要充分考虑其与工件材料、加工工艺的匹
配性。
其次，工件材料对模具刀口间隙也有很大影响。
不同材料的工件具有不同的硬度、韧性等特点，因此在加工过程中需要选用适合的刀具，并保持合适的刀口间隙。
此外，切削液的选用也是影响模具刀口间隙的重要因素。
合适的切削液可以减小刀具与工件之间的摩擦，降低刀具磨损，从而有利于保持合理的刀口间隙。
最后，刀具的磨损程度也会导致模具刀口间隙的变化。
在使用过程中，刀具的切削刃会逐渐磨损，使得刀口间隙变大。
因此，需要定期检查刀具磨损情况，并及时调整刀口间隙。
关于模具刀口间隙的调整方法，手动调整是一种常见的方式，通过松开或紧固刀具夹头，调整刀具与工件的间距。
另外，随着自动化技术的发展，自动调整刀口间隙的设备也逐渐得到广泛应用。
模具间隙定义
模具间隙定义模具间隙，是指在模具制造过程中，两个模具之间的间隙大小。
这个间隙的大小直接影响到最终产品的质量和精度。
虽然这个间隙在制造过程中并不直接可见，但却扮演着至关重要的角色。
模具间隙的大小需要根据具体的制造要求来确定。
如果间隙过大，会导致产品的尺寸不准确，甚至出现漏料的情况；而如果间隙过小，会导致模具难以分离，增加了模具损坏的风险。
因此，在模具制造过程中，精确控制模具间隙的大小是非常重要的。
在模具制造过程中，工程师们需要根据产品的设计要求和材料的特性，合理确定模具间隙的大小。
他们会综合考虑材料的膨胀系数、模具的热胀冷缩、模具的加工精度等因素，通过经验和实验来确定最合适的间隙大小。
制造模具时，工程师们会使用精密的设备和工艺来保证模具间隙的准确度和一致性。
他们会使用先进的数控机床进行加工，采用精密的测量仪器进行检测，以确保模具的质量和精度。
模具间隙的准确控制不仅关系到产品的质量，还关系到生产效率和成本。
精确控制模具间隙的大小可以减少产品的废品率，提高生产效率；同时，合理控制模具间隙的大小还可以延长模具的使用寿命，降低成本。
模具间隙的设计和控制是模具制造中的一项重要工作。
它不仅需要工程师们具备丰富的经验和专业知识，还需要他们具备高度的责任心和细致的工作态度。
只有精确控制模具间隙的大小，才能制造出高质量的模具，为各行业提供优质的产品。
通过对模具间隙的了解，我们能够更好地理解模具制造过程中的一些关键问题，能够更好地理解为什么模具的制造过程如此复杂，为什么我们需要掌握这么多专业知识。
模具间隙虽然看不见，但它却是模具制造中的一道关键工序，它的准确控制对于产品的质量和精度至关重要。
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废料本质上就就是成形孔得反像。
即位置相反得相同部位。
通过检查废料,您可以判断上下模间隙就是否正确。
如果间隙过大,废料会出现粗糙、起伏得断裂面与一窄光亮带区域。
间隙越大,断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小,废料会呈现出一小角度断裂面与一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边与边缘撕裂得孔,令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小得间隙形成带稍微卷边与大角度撕裂,导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想得废料应有合理得压塌角与均匀得光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺得整洁圆孔。
从这点来瞧,通过增大间隙来延长模具寿命就是以牺牲成品孔质量换取得。
二、模具间隙得选择对用户来讲,提高模具得使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命得因素如下:1、材料得类型及厚度;2、就是否选择合理得下模间隙;3、模具得结构形式;4、材料冲压时就是否有良好得润滑;5、模具就是否经过特殊得表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔得对中性;8、调整垫片得合理使用;9、就是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座就是否已经磨损;四、冲压特殊尺寸孔应注意得问题例2、如下表得加工条件,加工孔径虽然与B工位模具对应,但请使用C工例3、长方形冲头,刃口长度80mm时,刃口宽度取≥8mm最合适。
(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚得关系。
建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚得2倍。
五、模具得刃磨1、模具刃磨得重要性定期刃磨模具就是冲孔质量一致性得保证。
定期刃磨模具不仅能提高模具得使用寿命而且能提高机器得使用寿命,要掌握正确得刃磨时机。
2、模具需要刃磨得具体特征对于模具得刃磨,没有一个严格得打击次数来确定就是否需要刃磨。
主要取决于刃口得锋利程度。
主要由以下三个因素来决定:(1)检查刃口得圆角,如果圆角半径达到R0、1毫米(最大R值不得超过0、25毫米)就需要刃磨。
(2)检查冲孔质量,就是否有较大得毛刺产生？(3)通过机器冲压得噪声来判断就是否需要刃磨。
如果同一副模具冲压时噪声异常,说明冲头已经钝了,需要刃磨。
注:刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙,也要考虑刃磨。
3、刃磨得方法:模具得刃磨有多种方法,可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。
冲头、下模刃磨得频度一般为4:1,刃磨后请调整好模具高度。
(1)不正确刃磨方法得危害不正确得刃磨会加剧模具刃口得迅速破坏,致使每次刃磨得打击次数大大缩小。
(2)正确得刃磨方法得益处定期刃磨模具,冲孔得质量与精度可以保持稳定。
模具得刃口就损坏较慢,寿命更长。
4、刃磨规则:模具刃磨时要考虑下面得因素:(1)刃口圆角在R0、10、25毫米大小情况下要瞧刃口得锋利程度。
(2)砂轮表面要清理干净。
(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。
如WA46KV(4)每次得磨削量(吃刀量)不应超过0、013毫米,磨削量过大会造成模具表面过热,相当于退火处理,模具变软,大大降低模具得寿命。
(5)刃磨时必须加足够得冷却液。
(6)磨削时应保证冲头与下模固定平稳,采用专用得工装夹具。
(7)模具得刃磨量就是一定得,如果达到该数值,冲头就要报废。
如果继续使用,容易造成模具与机器得损坏,得不偿失。
(8)刃磨完后,边缘部要用油石处理,去掉过分尖锐得棱线。
(9)刃磨完后,要清理干净、退磁、上油。
注:模具刃磨量得大小主要取决于所冲压得板材得厚度。
六、冲头使用前应注意1、存放(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。
(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
(3)上油防锈。
2、使用前准备(1)使用前彻底清洁上模套。
(2)查瞧表面就是否有刮、凹痕。
如有,用油石去除。
(3)里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项(1)清洁冲头,并给其长柄上油。
(2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部,不能用力。
不能用尼龙锤。
安装时,不能通过旋紧上模套上得螺栓来固定冲头,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
4、安装上模组合入转塔如果想延长模具使用寿命,上模套外直径与转塔孔之间得间隙要尽可能地小。
所以请小心执行下列程序。
(1)清洁转塔孔得键槽与内直径并上油。
(2)调整上模导套得键槽,使之与转塔孔得键吻合。
(3)把上模套导直直地插入塔孔,小心不能有任何倾斜。
上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。
(4)如果上模套向一边倾斜,可用尼龙锤之类得软材料工具把它轻轻敲正。
重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。
注意:不能用力于上模导套外直径,只能在冲头顶上用力。
不能敲击上模套顶部,以免损坏转塔孔,缩短个别工位使用寿命。
七、模具得检修如果冲头被材料咬住,取不出来,请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模得再刃磨。
刃口锋利得模具能加工出漂亮得切断面,刃口钝了,则需要额外得冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大得抵抗力,造成冲头被材料咬住。
2、模具得间隙。
模具得间隙如果相对板厚选得不合适,冲头在脱离材料时需要很大得脱模力。
如果就是这个原因冲头被材料咬住,请更换合理间隙得下模。
3、加工材料得状态。
材料弄脏了、或者有污垢时,脏东西附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。
4、有变形得材料。
翘曲得材料在冲完孔后,会夹紧冲头,使得冲头被咬住。
有翘曲得材料,请弄平整后再加工。
5、弹簧得过度使用。
会使得弹簧疲劳。
请时常注意检查弹簧得性能。
八、注油油量与注油次数视加工材料得条件而定。
冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢得材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、刀体与导套得接触面、下模等。
油用轻机油。
有锈有垢得材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头与导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模得污垢去掉,重新组装前再擦干净。
这样就能保证模具有良好得润滑性能。
九、模具使用过程中经常出现得问题及解决方法1、不同型号得机器滑块得行程不同,因此要注意成型模具封闭高度得调整。
2、一定要保证成型充分,因此需要仔细调整,每次调整量最好不要超过0、15毫米,如果调整量过大,容易造成机器得损坏与模具得损坏。
3、对于拉伸成型,请选用轻型弹簧组件,以防止板料得撕裂,或因变形不均匀卸料困难等。
4、在成型模具周围安装球型支撑模具,防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序得最后来实现。
7、一定要保证板材良好得润滑。
8、定货时注意特殊成型工具得让位问题,如果两个成型得距离比较近,请一定要跟本公司销售员进行沟通。
9、因为成型工具需要较长得卸料时间,因此成型加工时一定要采用低速,最好要有延时。
十一、使用长方形切断刀得注意事项1、步距尽量大,要大于整个刀具长度得80%。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十二、在不超过机器公称力得情况下如何冲孔生产过程中需要冲大于114、3mm直径得圆孔。
如此大得孔会超出机器公称力上限,特别对于高剪切强度材料。
通过多次冲孔得方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。
使用小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多得冲压力,在您已经拥有得模具中可能大部分模具都能做到。
以下得图示分别使用圆形、双D、带圆角矩形、凸透镜形模具都可冲出大孔径圆形。
在这三种情况下,废料都从下跌落,没有废料留在工作台上。
十三、一个冲大圆孔得简易方法这种凸透镜得模具可被制成您所需半径尺寸。
如果孔径超出冲床公称力,我们推荐使用(A)方案。
用此模具冲出圆形得周边。
如果孔径能在冲床公称力范围内冲成,那么一个放射形模具与一凸透镜模具就能在四次之内冲压出所需得孔而无须旋转模具(B)十四、最后才向下成形当选用成形模具时,应避免进行向下成形操作,因为这样会占用太多垂直空间与导致额外得平整或弯曲板材工序。
向下成形也可能陷入下模,然后被拉出转塔,然而,如果向下成形就是唯一得工艺选择,那么应该把它作为对板材得最后一步处理工序。
十五、防止材料扭曲如果您需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整,成因可能就是冲压应力累积。
冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大。
下冲运动也导致板材下表面压应力增大。
对于冲少量得孔,结果不明显,但随着冲孔数目得增加,拉应力与压应力也成倍增加直到令板材变形。
消除这种变形得方法之一就是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余得孔。
这虽然在板材上产生相同得应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。
如此也令第一批孔分担了第二批孔得部变形效应。
十六、如果您得不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。
如此给予材料一个更好得机会去分布被弯曲与被拉伸时产生得应力,防止在成形翻边孔边上出现得变形与翻边孔底部得磨损。
十七、克服卸料困难得几点建议1、使用带有细芯胶粒得冲头。
2、增加下模间隙。
3、检查弹簧得疲劳程度。
4、使用重载型模具。
5、尽量减少磨损。
6、适当采用斜刃口模具。
7、润滑板材。
8、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。
十八、造成废料反弹得主要原因1、刃口得锋利程度。
刃口得圆角越大,越容易造成废料反弹。
2、模具得入模量。
每个工位模具冲压时,入模量得要求就是一定得,入模量小,易造成废料反弹。
3、模具得间隙就是否合理。
不合理得模具间隙,易造成废料反弹。
4、被加工板材得表面就是否有油污。