首件鉴定控制程序(含表格).doc

首件鉴定控制程序(含表格)

5.5 装配调试和首件检验 5.5.1 操作者按照装配图纸、元器件清单、工艺流程卡实施装配调试，做好特殊零部件和生产可追溯性标识。 5.5.2 检验员、技术员按照图纸、工艺要求检查如下项目：装配器件表观完好、规格型号和安装位置正确性、安装牢固、器件代号标识和粘贴位置正确，线束固定可靠、接地标识醒目、功能与性能符合客户要求等； 5.5.3 装配与调试过程中发现不符合要求时，检验员、技术员应及时在工艺流程卡的《检验记录》中填写记录； 5.5.4 首件不合格执行《不合格品控制程序》，对不合格产品必须实施返工返修后再检验； 5.5.5 技术开发部应对首件生产过程中设备和人员的能力提出要求，并据此确认和批准工艺流程和控制流程。
c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件鉴定项目清单》。
型式试验报告更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起的首件评审。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。

2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。

首件鉴定控制程序(含表格)

归档
未归档
归档不完全
不需要归档
备注检验点的确认
16.1
计量器具检定记录
质保部
16.2
监视和测量装置控制和维护
生产设备及工装清单、维护记录
质保部
监视和测量装பைடு நூலகம்
置控制和维护
16.3
压接、扭力等工具控制及维护记录
17.1
采购过程
17.2
存储
17.3 制造过程确认
装配
17.4
试验检查
17.5
产品防护、可追溯性
FAI归档资料清单
序号
项目
子项
责任部门
1.1
项目进度计划
技术部
1.2 项目管理
项目组织机构图
技术部
1.3
首件检验计划
技术部
2.1
技术规格逐条响应
技术部
2.2
合同图纸/文件清单
技术部
2.3
技术规范/图
系统设计说明文件/项目策划
技术部
2.4
纸
产品构造明细
技术部
2.5
总图部件图
技术部
2.6
设计计算书
技术部
2.7
文件/图纸变更清单
技术部
3.1
DFMEA报告
技术部
3.2 设计FMEA
RAMS计划
技术部/质保部
3.3
有效性/安全分析
技术部
3.4
LCC分析
技术部
4.1 4.2
设计审查
设计评审记录设计评审开口项关闭
技术部技术部
5.1 5.2
合同/定单
合同备品备件清单
市场部技术部

首件检验控制程序

首件检验控制程序(总 4 页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除广州市 xx 机械有限公司文件名称首件检验控制程序一、总则文件编号文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 1 页二、1、目的：三、为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。

四、2、适用范围五、本公司各制造单位的生产加工过程均应进行首件检验并依本规章执行。

六、3、权责七、1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作八、2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准九、二、首件检验规定十、1、定义十一、本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品经自我调试确认判定合乎要求后拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。

十二、1.2.首件检验时机十三、1)新产品第一次量产时的首件产品 2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品3）发生异常或工艺更改后的首件产品。

2、检验流程3、2.1.1 装配新产品检验流程4、1)装配车间班组依工艺流程加工调试并按检验标准、要求进行自检 5、2)品管 IPQC 人员在装配加工调试时应调出各相关检验依据文件或样品并从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认6、3)装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 IPQC 进一步检验7、4)IPQC 人员依据检验文件、规范对首件进行全面的检查如判定不合格应向装配班组提出并要求改善直到判定合格为止8、5)IPQC 判定合格或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联呈品质主管审核9、6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门由技术人2广州市 xx 机械有限公司文件名称首件检验控制程序员作检验。

文件编号文件版本页码HX-QP -020 A/1共 4 页第 2 页7)技术部技术人员经检验后作出合格或不合格的判定并填入《首件检验报告》中8)技术部、品管部判定合格后《首件检验报告》一联由品管部保留一联由开发部保留一联转制造部制造单位可以正式量产9)技术部、品管部判定不合格时如属装配原因时应由装配班组改善、调试直到合格为止；如属设计原因时应停止生产由技术部负责拟出对策加以改善后方可恢复生产并需重新作首件确认。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本程序制定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。

2.0适用范围适用于制造中心生产的航空及轨道交通产品客户首件样品检验的以及加工过程的首件检验，并依本程序执行。

3.0术语和定义新产品首件：应客户要求提供的首件产品。

外包产品首件：委托其他公司生产的产品首件。

过程首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件产品质量检验。

原材料首件检验：当原材料为首次供货、生产工艺或原材料变更、供货中断2年以上及其它情况进行的检验。

4.0职责4.1质量保证部负责组织原材料首件、新产品研发及首件产品鉴定、过程首件、外包产品首件的质量检验、质量监督及质量问题的反馈跟踪工作；变更后的首件应根据研发中心、工艺技术部过程、设计变更的需求完成首件。

首件鉴定应对所有的尺寸进行测量，并需要制造中心、研发中心、工艺技术部、项目小组、应用技术部等部门认可、签字。

4.2需要保存首件时，由制造中心负责。

4.3项目小组负责顾客首件资料的准备工作。

5.0工作描述5.1过程首件检验5.1.1每批/炉首件：每批/炉产品正式投产的首件。

5.1.2每班首件：每日或交接班的首件。

5.1.3更换材料：更换原物料后的首件。

5.1.4模具修改：模具修改后的首件。

5.1.5调机首件：对设备调整后的首件。

5.1.6设备维修：对设备维修后的首件。

5.1.7过程首件检验规定：过程首件应按要求参照技术协议、批次卡或图纸按规定数量进行全尺寸及外观检验，并填写相应尺寸记录表。

5.2新产品的首件鉴定的时机与资料要求5.2.1首件鉴定时机5.2.1.1更换工艺：更换设计图纸或工艺规程后的首件。

5.2.1.2新产品首件、原材料首件、外包产品首件。

5.2.2新产品首件需提交报告针对新产品要将启动首件鉴定时，如顾客有要求，要按照顾客提出的首件鉴定要求或清单及技术协议、顾客要求或图纸等进行资料搜集并提交资料。

首件评审管理程序(含表格)

首件评审管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的制定并实施本办法的目的：通过对定型产品、新产品实现过程策划的控制，确保产品的实现过程得到有效的控制，研发的新产品符合规定的要求，形成批量生产的能力。

2.0适用范围本办法适用于公司外供定型产品、新产品试制的首件评审工作。

3.0职责3.1研发部和工艺部3.1.1参加产品的首件评审。

3.1.2负责因设计问题和工艺问题而导致产品质量问题的设计更改及图纸、工艺技术文件等其他归口管理工作。

3.2质量部3.2.1 组织产品首件评审。

3.2.2负责首件评审决议的监督确认工作，并归档保存。

3.3供应商3.3.1 要求对我公司的技术协议等技术文件逐条响应。

3.3.2 负责提供检查和试验合格的首件产品。

3.3.3 负责提供首件评审产品工艺文件、检验文件、试验大纲、检查和试验记录等与检验要求相关的资料，并确保以上资料的真实性、完整性和有效性。

3.3.4 负责新产品评审申请。

3.3.5负责首件评审决议的执行与实施。

3.4其他部门3.4.1根据需要由质量部通知参加产品的首件评审，并执行本办法之规定。

4.0工作程序4.1术语和定义4.1.1 首件评审：为实现产品批量生产能力而对首件产品实现过程或结果进行控制、符合性评定的活动。

4.1.2产品：指在已经形成批量生产能力或已经进行批量生产的产品。

4.1.3新产品：指未形成批量生产能力的产品。

4.1.4一次性产品：指在公司内生产成本高，每次生产数量少，生产频次不高或需特别控制的产品，具体产品划分由质量部、研发部、工艺部商讨确定。

4.1.5批量产品：指在公司内生产的除一次性产品外的产品，外供产品划分为批量产品。

4.2评审对象4.2.1距离上次批量生产时间超过12个月的定型产品；4.2.2定型产品其任何随后的变更导致先前的首件评审结果失效的产品；4.2.3新产品首次批量生产的产品。

4.2.4新产品单工序生产，供应商或生产部门类似产品有持续保证能力，可用《试制(定型)产品新增供应商样品评价表》或者《首件检验报告（FAI）》代替。

产品首件鉴定和检验程序(含表格)

产品首件鉴定和检验程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件三检作业规范(含表格)

首件三检作业规范（ISO9001：2015）1.目的防止出现批次性超差、返修、报废。

2. 范围适用于生产车间批量产品的首件检验。

3.职责3.1 生产车间各拉长负责首件产品的制作、自检、送检工作。

3.2 品质部IPQC负责首件产品的确认。

4.定义4.1 首件三检。

指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。

4.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。

4.3 互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。

4.4 专检由专职检验员（IPQC）进行的检验。

4.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量5. 作业内容5.1 产品相关工艺文件，SOP/TPI/BOM表/电路图。

5.2 静电与工装治具、设备的点检与保养达到生产要求。

5.3 检查产品的描述与外观顔色与LOGO与订单要求一致。

5.4 检查核对软件是否与输出文件要求一致。

5.5 确认产品的3D效果，LED灯、电池规格型号、工作状态、测试距离与产品要求一致。

5.6 核对生产产品与客户签样或者要求一致。

5.7 每批首件需制作5PCS。

6.记录生产组长将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、功能、尺寸等）记录《首件确认表》上，签名后提QA（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交IPQC实施专检，专检合格后QC如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认，把产品和《首件确认表》一起返回车间，放置在首件盒里作为进行批生产的依据。

当IPQC检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。

若意见不能统一时，应提交IPQC组长判定。

必要时应及时提请上级支持。

7、表单表格《首件确认表》首件确认表生产部：工程部：检查员：审核人：8．流程图。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。

2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。

GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。

首件检验控制程序

首件检验控制程序1.0目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2.0适用范围适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。

3.0职责3.1品质科职责负责批准产品质量控制计划,负责对质量检验员的培训；必要时要对首件进行评估。

负责协调检验人员根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验。

3.2生产科职责3.2.1机械车间职责岗位员工负责对设备的调整(如机床，刀具等) 进行验证。

并对首件质量进行自检。

班组长负责对检验结果进行复检。

车间主任负责审核检验结果，并批准是否继续生产。

3.2.2钳工车间职责3.2.2.1操作人员负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等) 进行验证；并对首件不合格的情况, 必须对设备进行合适的调整；如遇重大设备问题, 必须立即报告设备科与车间主管并对设备进行修复。

3.2.2.2生产班、组长必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的偏差许可批准后,方能开始生产。

3.3库房职责必须确保所有零部件极其标识的完整性；必须将从仓库申领的原材料放到指定的位置；随生产需要, 将物料及时送达各工位。

3.4技术科职责3.4.1批准生产图纸, 批准执行相关的技术标准和/或特殊的指导书。

3.4.2若需要, 对首件进行评估；确保所有生产岗位的员工都已接受首件检验的有关规定的培训。

树立员工的质量意识。

3.5商务科职责若需要，负责与客户协调以确保产品的质量。

4.0工作程序4.1首件检验一般原则4.1.1首件检验进行时间：a）每个班次上班时b)产品换型时(产品零件号更换时)。

c)设备重新开机后。

d)生产过程中设备重新调整后。

e)工装模具调整后。

4.1.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进行SPC数据分析。

首件鉴定控制程序(含表格)

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。

首件鉴定控制程序文件

铁辉工贸企业标准THJY-02-SJJDCX- A10首检鉴定控制程序2016-02-19 发布 2016-03-01 实施铁辉工贸发布1前言本标准由技术质量部提出。

本标准由技术质量部负责起草。

本标准由技术质量部归口并负责解释。

本标准主要起草人：本标准审核人：本标准批准人：本标准于2016年2月首次发布。

2首件鉴定控制程序1 围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

THCG-02-GFCX-A02 供方管理程序THJS-02-BHCX-A01 不合格品控制程序THRL-02-YGCX-A01 员工管理制度THJS-02-JYCX-A02 检验和试验管理制度3 术语和定义3.1 首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2 首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1 年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3 部首件鉴定（IFAI）：公司部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI ）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4 管理职能1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5 生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理容与要求1鉴定需求识别2当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

首件鉴定程序(含表格)

首件鉴定程序（ISO9001-2015）1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。

C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008《首件鉴定》GJB9001B《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。

4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。

参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。

对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。

对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。

《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。

对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。

5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。

适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。

5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。

首件鉴定控制程序

文件制修订记录1.0目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2.0范围适用于研究院军品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3.0职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4.0鉴定要求4.1鉴定范围根据GJB908《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：A）试制产品；B）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：1）产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；3）产品转厂生产；4）停产两年以上（含两年）等。

D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：A）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；B）对特殊过程有无进行确认；C）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；D）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；E）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；F）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；G）不合格项目重新鉴定的结果。

4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：A）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；C）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；D）产品检验记录上作“首件”标识；E）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

首件检验程序(含表格)

首件检验程序（ISO9001：2015）1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)

产品首件鉴定和检验控制程序（ISO9001-2015）1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 品保部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品保部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 品保部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂产品的首件鉴定。

2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2008《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。

首检工作管理规范（含表格）

首检工作管理规范（含表格）首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。

2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。

3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。

4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。

4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。

4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。

4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。

5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。

5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。

5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。

5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。

送检样板为2PCS。

5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。

IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。

对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA 首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。