运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
加热炉热效率计算
热效率（反平衡）e=(1-(hu+hs+hl*ηr)/(hl+△ha+△hf+△hm))*100%
e热效率
hl燃料低发热量
△ha单位燃料量所需燃烧空气带入体系的热量
△hf单位燃料量带入体系的显热
△hm雾化蒸汽带入体系的显热
hs单位燃料量计算的排烟损失
hu按单位燃料量计算的不完全燃烧损失一般取0.5%hl
ηr散热损失占燃料低发热量的百分数无空气预热时取1.5%hl
有空气预热时取2.5%hl 热效率（正平衡）
e=（Wf（§Iv+(1-§)Il-Ii）*1000+Q）/hl*100%
e热效率
Wf管内介质流量
§炉出口汽化率
Iv炉出口温度下介质气相热焓
Il炉出口温度下介质液相热焓
Ii炉入口温度下介质液相热焓
Q其它热负荷。
加热炉热效率
加热炉热效率加热炉是炼油厂消耗燃料的主要设备，其能耗约占炼油厂能耗的一半以上。
因此，提高加热炉的热效率，对降低炼油厂总能耗具有重要的意义。
提高加热炉热效率的手段较多，涉及的因素也较广泛。
这里仅简单地介绍一下热效率的一些影响因素和提高措施。
(1) 提高热效率与节约燃料的关系提高加热炉热效率可以减少燃料用量，但加热炉热效率提高的百分比与节约燃料的百分比并不成等值关系。
节约燃料的百分比的定义如下：可见，加热炉原来的热效率越低，燃料的用量B 就愈多，提高热效率后节约燃料的收效就越大。
(2) 降低加热炉热负荷与热效率关系减少加热炉的热负荷是通过装置换热系统优化，提高入炉油温和改进工艺流程等措施来实现的。
热负荷减少后的加热炉，即使热效率较低，仍可能比热负荷大，热效率高的加热炉所消耗的燃料还要少。
而且如加热炉热效率越高，相应地减少热负荷后原来炉子的热效率提高值将越大。
所以，当加热炉热效率比较高时，节能措施应以降低热负荷为主；反之，应以提高加热炉热效率为主。
在减少炉子热负荷的%100⨯-=∆原来改造后原来B B B B基础上，进一步提高炉子的热效率是最理想，最有收效的方法。
(3) 提高燃烧空气温度燃料与空气的混合物只有被加热到着火温度时，才能在没有外热提供的条件下继续燃烧，即未经预热的燃烧空气与燃料混合后要先吸收足够的热量，后再着火放热。
因此，利用烟气余热来预热燃烧空气，可以进一步提高加热炉的热效率。
但是，燃烧空气的温度也不能提得太高，一般以预热至300℃左右为宜。
因为这个温度还要考虑到燃烧器的结构和材质问题。
另外，空气温度太高，会引起油枪端部结焦或引起预混式瓦斯火嘴回火，也可能使因雾化不良，流淌至风道内的燃料油着火。
(4) 集中回收烟气余热热负荷太小的加热炉，单独采用余热回收系统有困难或不够经济，可以将几个炉子的烟气集中回收余热，以提高热效率。
这样做还有一个优点是集中的烟气可以通过一个高烟囱排出，从而减少对地面环境的污染。
窑炉热效率的知识
窑炉热效率的知识
热效率定义
窑炉热效率指的是窑炉中燃料能量转化成有效热量的比例。
简单来说，就是指在窑炉燃烧过程中能够利用的能源占总能源输入的比例。
热效率的计算公式如下：
热效率 = 有效热量输出 / 燃料能量输入
通常以百分比或小数形式表示，热效率越高，表示窑炉的能源利用率越高。
影响因素
窑炉热效率受多种因素的影响，下面介绍几个重要的因素：
1. 燃料类型和质量：不同燃料的能量含量和燃烧特性不同，因此会对热效率产生影响。
高能量含量的燃料和燃烧充分的燃料有助于提高热效率。
2. 燃烧方式：燃烧方式直接影响燃料的燃烧效率。
合理的燃烧
方式可以提高燃料的利用率，提高热效率。
3. 窑炉结构和设计：窑炉的结构和设计也会对热效率产生影响。
良好的炉壁绝热材料和燃料供给系统可以减少能量损失，提高热效率。
4. 窑炉操作和维护：合理的窑炉操作和定期的维护保养可以保
证窑炉的正常运行，提高热效率。
总结
窑炉热效率是窑炉工作效果的重要指标，影响因素包括燃料类
型和质量、燃烧方式、窑炉结构和设计以及窑炉操作和维护等。
了
解这些知识，可以帮助我们优化窑炉运行，提高能源利用效率。
关于采油过程中加热炉节能措施的研究
关于采油过程中加热炉节能措施的研究1.长庆油田第七采油厂山城作业区甘肃环县 745000 2.云畅游戏科技股份有限公司西安分公司陕西西安 710066摘要：加热炉广泛应用于采油生产运行过程之中，加热炉起承担着油气产品的加热功能。
加热炉能够抑制油气生产中设备及管线的结垢结蜡问题。
然而加热炉的投用会对油田生产造成大量能量消耗，从而进一步降低油田生产的能力。
本文主要针对采油过程中加热炉的原理进行分析，探讨加热炉节能措施，从而提升加热炉生产效率。
关键词：加热炉；加热功能；能量消耗；节能；生产效率一、结构及原理分析在油田开采中，加热炉应用较为广泛的一种机械设备，利用的原理是利用当地大气热力的负压状态，对油气进行稳定加热[1]。
油田真空加热炉，构成结构相对复杂，一般主要包括对流室、盘管以及燃烧器、烟囱等。
对流室内，设置有大量炉管，炉管可以吸收大量的热量，利用盘管将热量传递给原油，烟囱负责将气体排出。
真空原理，在不同压力情况下，水能够被煮沸的温度存在不同，借助此原理，可以在加热炉内形成真空，使炉筒内的压力由正转负，对油田油气进行加热。
在燃烧器内部，空气中的氧气，可以和燃料混合均匀，燃烧产生的热量，传给热媒水，在炉筒内的负压作用下，热媒水形成的饱和蒸汽，可以通过气相变化，对油田油气进行加热，以保证油田加热要求[2]。
二、影响加热炉效率因素（1）负荷经调查显示，燃烧的燃料负荷，若控制在一定范围内，则不会对生产效率有明显的影响。
但是一旦负荷超过一定界限，则会促使热炉中的燃料不能和空气中的氧气充分混匀，燃料不能够充分燃烧，会与燃烧产生的烟气一同被烟囱排出，促使油田气在加热油田时，一直处于较低的概率，且还会消耗大量的燃料。
生产实践的数据表明，当燃料负荷超过100%时，会间接造成燃料的不充分燃烧，在此阶段，负荷越大，则燃料燃烧效率越低[3]。
在负荷不足100%时，燃料的燃烧效率，会随着热负荷的增大而逐渐增大，负荷越大，则燃烧效率越高，因此，想要达到燃烧效率与节能的双重要求，应该将燃烧负荷控制在百分之百的范畴前后。
运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
运转中的炼油厂加热炉热效率的计算，可以根据热量定理推算：热效
率=输出热量/输入热量，即加热炉的热效率=炼油厂产品的热量/燃料热量，由于加热炉是热力循环系统，输出热量可以由变量进行描述，炼油厂的产
品就是加热炉的热量输出，也就是说，热效率由炼油厂产品产量和燃料用
量决定。
另外，可以通过采用新型高热值燃料，改变燃烧室大小或采取其
他措施，来提高加热炉的热效率。
燃料用量的计算可以根据热量定理来计算：燃料用量=炼油厂产品的
热量/（燃料热量*热效率），即燃料用量=输出热量/（输入热量*热效率），可以看出，燃料用量与热效率密切相关，当热效率提高时，燃料用
量也会相应减少。
炼厂能耗评价方法
能耗费用在炼厂现金操作费用中占有很大比例，其控制的好坏直接影响到炼厂现金操作费用的高低，是炼厂可控费用的主要方面之一。
国内炼化企业与国外同行业相比，在能源管理方面还存在较大差距。
为此，深入了解节能技术、原理以及国外节能评价方法，对进一步促进国内炼油企业的节能工作具有非常重要的现实意义。
炼油厂的能耗计算方法一般采用以下几类：一类是以现有炼厂能耗的平均值（根据操作记录整理）为基础，确定能耗基准值，属于这一类方法的有原阿莫科公司的炼厂能量因数法、纳尔逊的复杂系数法、壳牌集团的能耗系数法等。
我国目前采用的也是这类方法。
另一类是以技术先进、经济合理为前提，“人为地”确定能耗基准，美国埃克森公司采用的就是这种方法，目前较为广泛应用的能源密度指数方法也采用类似方法，该类方法通过制定各工艺装置的标准能耗，计算和比较实际能耗与标准能耗之间的差距，指导节能工作和方向。
1、炼厂能量因数法这种方法由美国阿莫科公司的汤姆逊于八十年代提出，其要点如下。
(1) 以美国各炼厂工艺装置的平均能耗为基础。
原油蒸馏（常压）装置的能耗为28.75万大卡/吨，令其能量因数为1。
(2) 各工艺装置的平均电耗、蒸汽消耗和热能消耗以纳尔逊发表的数据为准。
蒸汽消耗和热能消耗的热效率为80%，电力换算标准为2520大卡/千瓦小时。
(3) 其他工艺装置的能量因数是将该装置每加工一桶原料油所消耗的能量与原油蒸馏装置每加工一桶原油所消耗的能量进行对比，按原油蒸馏装置的能量因数为1换算而得。
(4) 炼厂的能量因数计算方法如下：F = ∑（（Ci×Fi ) /Ct）式中： Ci—各装置的实际加工量Fi—各装置的能量因数Ct—常压蒸馏装置的实际加工量(5) 计算装置实际能耗时，以装置实际处理量乘以其能量因数即可。
计算全厂能耗时，以常压蒸馏装置的实际加工量乘以该厂的能量因数。
这种方法的优点是：简化了能耗的概念，易于对各装置间的能耗进行对比，也易于进行炼厂间的能耗对比。
(完整版)加热炉计算
4.加热炉的计算管式加热炉是一种火力加热设备，它利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰和烟气作为热源，加热在管道中高速流动的介质，使其达到工艺规定的温度，保证生产的进行。
在预加氢中需要对原料进行加热，以达到反应温度。
预加氢的量较小，因此采用圆筒炉。
主要的参数如下：原料：高辛烷值石脑油； 相对密度：2040.7351d =进料量：62500/kg h 入炉温度：I τ=350C ； 出炉温度：o τ=490C ；出炉压强：215/kg cm气化率： e=100%； 过剩空气系：α：辐射：1.35 对流段：1.40 燃料油组成：87%,11.5%,0.5%,1%C H O W ====加热炉基本参数的确定4.1加热炉的总热负荷查《石油炼制工程（上）》图Ⅰ-2-34可知，在入炉温度t1=350℃,进炉压力约15.0㎏/㎝2条件下，油料已完全汽化，混合油气完全汽化温度是167℃。
原料在入炉温度350C ，查热焓图得232/i I kJ kcal= 原料的出炉温度为490C ，查热焓图得377/v I kcal kg =。
将上述的数值代入得到加热炉的总热负荷 Q = m[eIV+(1-e)IL-Ii]=[1377232]62500 4.184⨯-⨯⨯37917500/kJ h =4.2燃料燃烧的计算燃料完全燃烧所生成的水为气态时计算出的热值称为低热值，以Ql 表示。
在加热炉正常操作中，水都是以气相存在，所以多用低热值计算。
(1) 燃料的低发热值1Q =[81C+246H+26(S-O)-6W] 4.184⨯=[8187+24611.5+26(0-0.5)-61] 4.184⨯⨯⨯⨯⨯ 41241.7/(kJ kg =燃料) (2) 燃烧所需的理论空气量0 2.67823.2C H S O L ++-=2.6787811.500.523.2⨯+⨯+-=13.96kg =空气/kg 燃料 (3) 热效率η设离开对流室的烟气温度sT 比原料的入炉温度高100C ，则350100450s T C=+=由下面的式子可以得到,100L I q q η=--，取炉墙散热损失,10.05LL q q Q ==并根据α和s T 查相关表，得烟气出对流室时带走的热量123%Lq Q =，所以 1(523)%72%η=-+= (4) 燃料的用量1379175001277/0.7241241.7Q B kg h Q η===⨯;(5) 火嘴数量假定火嘴的额定喷油能力比实际燃料大30%，选择标准火嘴的流量200kg/h ，则需要火嘴的数量为1.3 1.312778.3200200B n ⨯===进行取整取9n = (6)烟道气流量0(1.5)1277(1.5 1.413.96)g W B L α=+=⨯+⨯26873/kg h =4.3加热炉相关参数计算(1) 圆筒炉辐射室的热负荷根据工艺要求和经验，参照表4-1，选取四反加热炉为圆筒炉。
锅炉热效率简易计算公式
锅炉热效率简易计算公式
锅炉热效率可以用以下简易计算公式来表示：
热效率 = (实际热效率 / 理论热效率) × 100%。
其中，实际热效率是指锅炉在实际工作中产生的热量与燃料的
热值之比，而理论热效率是指在完全燃烧情况下，燃料所释放的热
量与燃料的热值之比。
另外，理论热效率可以根据燃料的种类和化学成分来计算，一
般来说，对于燃煤锅炉，其理论热效率可以通过煤的热值来计算；
对于燃气锅炉，可以通过天然气或液化石油气的热值来计算。
需要注意的是，这是一个简易的计算公式，实际的热效率受到
诸多因素的影响，如锅炉的设计结构、操作方式、维护保养情况等。
因此，在实际应用中，可能需要考虑更多因素来准确计算锅炉的热
效率。
工业炉耗气量如何计算公式
工业炉耗气量如何计算公式工业炉是工业生产中常见的一种设备，用于加热、熔化、焙烧、干燥等工艺。
燃气是工业炉的常用燃料之一，因此工业炉的耗气量是一个重要的参数。
了解工业炉的耗气量可以帮助企业合理安排生产计划、控制成本，提高生产效率。
工业炉耗气量的计算公式是根据炉的热效率、燃气的热值、炉的热负荷等参数来确定的。
下面将详细介绍工业炉耗气量的计算公式及相关参数。
1. 工业炉热效率。
工业炉的热效率是指炉子利用燃气产生热能的效率，通常用百分比表示。
热效率的计算公式为：热效率 = (炉子产生的热量 / 燃气的热值) × 100%。
其中，炉子产生的热量可以通过测量炉子的燃烧产生的热量来确定，燃气的热值是指每立方米或每千克燃气所含的热量。
2. 燃气的热值。
燃气的热值是指单位体积或单位质量的燃气所含的热量，通常以千焦或千卡为单位。
燃气的热值是由燃气的成分和燃烧产生的热量决定的。
在实际应用中，可以通过燃气供应商提供的数据或实验室测试来确定燃气的热值。
3. 炉的热负荷。
炉的热负荷是指炉子在工作状态下需要消耗的热量，通常以千焦或千卡为单位。
炉的热负荷可以通过测量炉子的工作状态下的热量来确定，也可以通过炉子的设计参数和工艺参数来计算。
根据以上参数，工业炉的耗气量计算公式为：耗气量 = 炉的热负荷 / (燃气的热值×热效率)。
通过这个公式，我们可以计算出工业炉在特定工作状态下的耗气量。
这个公式可以帮助企业合理安排燃气的使用，控制成本，提高生产效率。
除了以上的计算公式，还需要注意以下几点：1. 炉的热效率是影响耗气量的关键因素之一，提高炉的热效率可以降低耗气量，节约能源。
2. 燃气的热值可能会随着供应商或燃气的成分发生变化，因此需要定期检查和更新燃气的热值数据。
3. 炉的热负荷是由工艺参数和生产计划决定的，不同的工艺和生产计划会导致不同的热负荷，需要根据实际情况进行调整。
4. 在实际应用中，可能会有其他因素影响耗气量，如炉子的维护状况、燃气的供应压力等，需要综合考虑。
加热炉燃料燃烧计算方法
燃烧计算煤气含湿量3/9.182Nm g g O H =干29.29.1800124.019.1800124.000124.0100124.0222=⨯+⨯=+=干干湿OH O H O H g g V ％换算为湿成分 据公式：100100%%2OH -⨯=干成分湿成分为，湿成分：低位发热值(根据门捷列夫公式)：48.3586.1077.1272CH H CO Q ++=低127.723.94107.6 2.69358.80.493522.39/kJ Nm =⨯+⨯+⨯=燃料所需空气量计算1. 空气消耗系数 据资料，选取05.1=n2. 理论空气量20℃时，查得空气的含湿量3/9.182Nm g g O H =干332400.50.520.5 2.690.523.9420.490.68/2121S S SgH CO CH L Nm Nm⨯+⨯+⨯+⨯+⨯===3. 实际空气量330 1.050.680.71/ggn L nL N m N m==⨯=单位燃烧产物的计算1. 各成分体积计算233240.01()0.384/CO V CO CO CH Nm Nm =⨯++=gn O H O H L g CH O H H V 干2200124.0)2(01.0422+++⨯=330.01(2.69 2.290.492)0.0012418.90.710.076/N m N m =⨯++⨯+⨯⨯=23320.010.790.0156.620.790.71 1.127/g N nV N LNm Nm=⨯+=⨯+⨯=23300.21(1)0.21(1.051)0.710.00745/gO V n L Nm Nm =-=⨯-⨯=总的烟气体积为2222O N O H CO n V V V V V +++=0.3480.076 1.1270.00746=+++331.558/Nm Nm =2. 各成分的百分比 220.348100%100%22.336%1.558C O y V C O V =⨯=⨯=220.076100%100% 4.878%1.558H O yV H O V =⨯=⨯=22 1.127100%100%72.33%1.558N y V N V =⨯=⨯=220.00745100%100%0.478%1.558O yV O V =⨯=⨯=3. 燃烧产物的密度4.22100322818442222⨯+++=O N O H CO ρ34422.33618 4.8782872.33320.48710022.41.39/kg N m⨯+⨯+⨯+⨯=⨯=3.4 理论燃烧温度的计算 1. 33522.39/Q kJ Nm =低2. 1000℃时，查得空气3/421.1Nm kJ C k =k k gn t C L Q =空0.71 1.4211000=⨯⨯31008.91/kJ Nm =3. 1000℃时，查得煤气3/597.1Nm kJ C r =3/159********.1NmkJ t C Q r r =⨯==燃4. 估计理论燃烧温度达1800℃以上，不估计热分解时，取3/72.1Nm kJ C y =，3/51.1Nm kJ C k ='3522.391008.9115972286.91.558 1.72Ln yQ Q Q t V C ++++===⨯低空燃℃在不估计热分解的条件下，温度为2286.9℃，则估计热分解时的温度约为2100℃，所以可在2100℃下求热分解的热量。
加热炉计算讲解
率常在85-90%。 根据文献介绍，按加热炉热负荷确定热效率的大致数字如下：
热负荷，千卡／时
热效率，％
1
25×106以上
80～90
7.6×106----25×106以上
75～85
0.76×106----7.6×106以上
70～80
0.76×106以下
55～70
热效率由下式计算：
(100 qL q1) ％
11600
10840
11500
10780
---
10737
---
10705
12100
11272
11800
10942
1181
10835
12000
11600
10100
9698
34500
29450
---
2420
3950 8900
3650 ---
体积热值 千卡/标米3
高热值qhi
低热值qli
9500
8529
16400
烟气温度 ts, °C 图8.7烟气带走热量百分率图
图8.7烟气带走热量百分率图
q1/Qm%, 千卡/公斤
过剩空气系数 1.01.11.21.31.4 1.5 1.6
B Q Q1
（五）燃料用量
B
Q
Q1
（8.15）
式中 B——燃料用量，公斤／时；Q——加热炉总热负荷； Q1——燃料低热值。
133
---
---
延迟 焦化
无焰炉
61
1240
678
562
（二）热平衡计算
1 热平衡通式 对于连续生产的管式炉，根据能量守恒定律，输入能量应等于输出能量，即有下
加热炉热效率计算方法
加热炉热效率计算方法
1、加热炉效率简便计算：η=97-（8.3*0.01+散热损失*过剩空气系数）*（排烟温度
+1.35*0.001（排烟温度）*2）+1.1
2、反平衡法计算：η=（1-损失能量/共给能量）*100%
3、正平衡法计算：η=被加热物质吸收总热量/总共给能量*100%
2、热效率（反平衡）e=(1-(hu+hs+hl*ηr)/(hl+△ha+△hf+△hm))*100%
e热效率
hl燃料低发热量
△ha单位燃料量所需燃烧空气带入体系的热量
△hf单位燃料量带入体系的显热
△hm雾化蒸汽带入体系的显热
hs单位燃料量计算的排烟损失
hu按单位燃料量计算的不完全燃烧损失一般取0.5%hlηr散热损失占燃料低发热量的百分数无空气预热时取1.5%hl 有空气预热时取
2.5%hl
3、热效率（正平衡）e=（Wf（§Iv+(1-§)Il-Ii）*1000+Q）/hl*100%
e热效率Wf管内介质流量
§炉出口汽化率
Iv炉出口温度下介质气相热焓
Il炉出口温度下介质液相热焓
Ii炉入口温度下介质液相热焓
Q其它热负荷。
加热炉的加热计算
加热炉的加热计算加热炉是指用来加热材料或物体的设备，广泛应用于工业生产中。
加热炉的加热计算是指对加热炉进行技术设计和计算，确定合适的加热能量和加热时间，以确保材料或物体能够达到所需的加热温度或加热效果。
首先，需要确定被加热材料的性质，包括材料的热导率、比热容、密度等。
这些参数是计算加热能量和加热时间的基础。
其次，需要确定加热炉的设计参数，包括加热炉的尺寸、加热器件的数量和布置方式等。
这些参数决定了加热炉的加热效果和加热均匀性。
然后，需要选择合适的加热能源，常用的加热能源包括电能、燃气和燃油等。
选择合适的加热能源需要考虑到能源成本、加热效率和环境影响等因素。
确定了被加热材料的性质、加热炉的设计参数和加热能源，接下来就可以进行加热计算了。
首先计算加热能量。
加热能量的计算公式为：Q=m×c×ΔT，其中Q 表示加热能量，m表示被加热物质的质量，c表示被加热物质的比热容，ΔT表示被加热物质的温度变化。
然后计算加热时间。
加热时间的计算公式为：t=Q/P，其中t表示加热时间，Q表示加热能量，P表示加热功率。
在进行计算时，需要注意单位的一致性。
通常情况下，质量的单位为千克（kg），比热容的单位为焦耳/千克·摄氏度（J/kg·°C），温度的单位为摄氏度（°C），能量的单位为焦耳（J），功率的单位为瓦特（W）。
此外，还需要考虑到加热炉的热损失。
加热炉在加热过程中会有一定的热损失，需要通过绝热层和保温材料来减少热能的损失，以提高加热效率。
加热计算的结果将用于加热炉的技术设计和加热参数的确定。
通过合理的加热计算，可以确保被加热物质能够达到所需的加热温度或加热效果，提高生产效率和产品质量。
总结起来，加热炉的加热计算是一个复杂的过程，需要确定被加热材料的性质、加热炉的设计参数和加热能源，然后进行加热能量和加热时间的计算。
加热计算的结果将用于加热炉的技术设计和加热参数的确定，以确保材料或物体能够达到所需的加热温度或加热效果。
导热油热效率公式
导热油热效率公式
η = Q / Q_in
其中:
η - 导热油系统的热效率
Q - 导热油系统输出的有效热量
Q_in - 导热油系统输入的总热量
导热油系统输出的有效热量Q可以通过测量导热油的流量和进出口温度来计算,公式如下:
Q = m × c_p × (T_out - T_in)
其中:
m - 导热油的质量流量(kg/s)
c_p - 导热油的比热容(J/kg·K)
T_out - 导热油出口温度(K)
T_in - 导热油进口温度(K)
导热油系统输入的总热量Q_in可以通过测量燃料消耗量和燃料热值来计算,公式如下:
Q_in = m_fuel × LHV
其中:
m_fuel - 燃料的质量流量(kg/s)
LHV - 燃料的低位热值(J/kg)
通过上述公式,我们可以计算出导热油系统的热效率η。
提高导热油系统的热效率可以减少燃料消耗和运行成本,同时也有利于环境保护。
提高炼油作业五区加热炉热效率解析
依托技术，提高加热炉热效率一、基本情况介绍炼油作业五区共有各种加热炉23台，目前停用加热炉有4台，运行炉中10MW以上的加热炉有7台。
对于10MW以上的加热炉，事业部规定：热效率达到89%才不考核。
对于每一台加热炉，事业部都规定了09年加热炉考核指标。
目前，作业区规定加热炉氧含量按照2%-4%进行控制，并加强了相关方面的检查考核。
以下是2009年1月9日加热炉烟气采样分析结果，如下：表1 2009年1月加热炉热效率表加热炉热效率监测汇总表从上表数据可知，除开连续重整装置圆筒炉F102氧化锆损坏外，其余氧化锆都能正常投用，但加氢裂化装置和2#制加氢装置的氧含量都已超标。
连续重整装置所有加热炉炉膛负压显示问题较多，不是显示损坏便是负压值过大。
各套装置加热炉的排烟温度普遍过高，导致没有一台加热炉符合事业部考核指标。
二、存在问题由上可知，目前作业区加热炉存在以下几个问题：一是部分氧化锆损坏，有待维护保养单位进行修复投用；二是存在内操对加热炉调节不及时，当操作工况发生变化时，会出现DCS氧含量指示超标；三是连续重整装置炉膛负压计指示都有问题，不是负压显示过大就是指示坏，需要对加热炉负压计进行仔细检查，通过核对负压指示值来判断是负压计损坏还是加热炉确实操作上存在着问题。
四是各个炉子的排烟温度普遍超高，最终加热炉热效率没有一台是合格的。
总而言之，最需要解决一个问题是各个加热炉的氧含量和排烟温度是否还有继续降低的空间。
四、改进方向根据加热炉热效率反平衡计算公式，热效率η=1-q1-q2-q3-q4，式中q1、q2、q3、q4分别为排烟热损失、化学不完全燃烧热损失、机械不完全燃烧热损失和炉墙散热损失。
其中排烟热损失主要由过剩空气系数α和排烟温度t决定，α和t越低，排烟损失相对越小，热效率越高；同时过剩空气系数还和不完全燃烧热损失有关；炉墙散热损失和炉衬好坏密切相关，但只有通过检修才能彻底改进。
而对于运行中的加热炉来说，降低α和t才是提高加热炉热效率的主要方向。
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运转中的炼油厂加热炉热效率及燃料用量的计算
炼油厂是一个极具能耗的工业装置，需要大量能源才能进行生产。
而炼油厂加热炉是消耗能源最多的设备之一，其热效率和燃料用量的计算对于企业节能减排和生产成本的控制至关重要。
加热炉热效率的计算
加热炉的热效率是指燃料转化为热能的效率，其公式为：
$$ \\eta = \\frac{Q_{out}}{Q_{in}} \\times 100\\% $$
其中，Q in表示加热炉输入燃料的热值，Q out表示加热炉输出的热量。
在实际操作中，为了提高加热炉的热效率，可以对加热炉进行优化改造，并对燃烧工艺、炉温和燃料供应等方面进行精细化控制。
燃料用量的计算
炼油厂加热炉的燃料用量计算是对炉内供应燃料的量进行评估，其公式为：
$$ F = \\frac{Q}{P \\times GCV_f} \\times 3600 $$
其中，Q表示加热炉输入的热量，P表示加热炉的功率，GCV f表示燃料的低位发热量，3600表示常数，将用量单位从小时转换为秒。
需要注意的是，由于炉内的燃烧过程是一个高度动态的过程，因此在实际操作中，需要对炉内温度、压力、瓦斯含量、氧含量等多个因素进行调整和控制。
结语
在炼油厂生产过程中，节能减排是一个永恒的主题，加热炉的热效率和燃料用量的计算是一个细致而重要的环节。
通过对加热炉的优化和调整，企业可以降低能源消耗，提高生产效率，减轻环境压力。
同时，精细管理的实现也为工业制造带来了更为可持续的发展前景。