合成氨装置设备催化剂装填施工工艺
催化剂的安装施工工艺规程
催化剂的安装施工工艺规程1 催化剂安装流程催化剂安装流程见图2：安装前的检查安装设备的准备催化剂安装将安装预留开口复位系统压力测试图1 催化剂安装流程2 催化剂检修周期3 催化剂的检修结合机组检修周期进行。
4 催化剂更换结合采用寿命管理方法，根据试样块的检测结果及运行情况进行更换。
5 反应器及内部检查事项6 查验反应器内部规格，如将模块全部安装，是否符合规格；7 查看模块的位置和大小，确认一下安装模块时，是否有问题发生；8 事先检查一下电动升降机/起重机/链动滑轮的位置是否安置在了适当之处，电动升降机/起重机/链动滑轮是否正常工作；9 其他反应器内外部与安装脱硝设备无关的零件及工具应收拾保管好。
10 安装前的检查及准备11 确认进口烟道的焊接工作已经完成并且没有雨水渗漏进烟道中；12 确认烟道及反应器中的杂物、垃圾等已经清理干净；13 确认与催化剂支撑有关的部分焊接和打磨工作已经完成；14 确认密封板的安装和焊接工作已经完成；15 确认起重机等设备安装并完成运行测试；16 准备保护设备，如防尘面具、移动式灭火器等。
17 催化剂的搬运18 此处提到的催化剂搬运是指将催化剂从仓库运到安装现场，再利用提升工具将催化剂模块放在指定安装平台的全过程。
19 用叉车或卡车将催化剂模块从仓库送到吊装现场。
运输过程中催化剂模块不能受到震动或撞击；20 使用翻转装置将催化剂模块翻转，然后用专用起重机械将催化剂模块吊装到指定平面，提升只能采用垂直上升，除了垂直方向，任何其他方向的提升都可能损害催化剂模块；21 催化剂模块的外包装只有在催化剂安装前和靠近反应器时才可以除去；22 将催化剂放置在地面上或将模块下降和放入反应器内时必须特别小心，以防撞到地面、支撑横梁或反应器中的其他催化剂模块。
23 催化剂安装过程所需设备催化剂安装时的典型设备需求见表4，实际工程可根据需要做适当调整。
表1 催化剂安装典型设备需求设备（部件）名称数量使用期限备注永久临时翻转装置1/机组√翻转模块，使模块由水平变为垂直方向，方便吊装电动起吊设施2/机√- 安装在反应器单轨道上，用组于提升催化剂手动葫芦1/机组- √应用于提升安装门催化剂提升设备2/机组- √催化剂提升绳1套- √应用于防止在提升催化剂过程中的旋转和摇摆临时防护设施1套- √取决于工地的工作条件反应器内催化剂装载设备2/机组- √应用于把催化剂装载进入反应器中绳子1套- √如果必要的话，应用于拉运载小车24 催化剂安装顺序催化剂床层的推荐安装顺序是从上至下，如果没有可能的话，则下层催化剂应用油布或者薄钢板遮盖。
氨合成催化剂装填升温方案
目录1、74-1-H/74-1型催化剂装填升温还原参考方案2、74-1-H/74-1型催化剂生产工艺简图3、74-1-H/74-1型催化剂钝化方案4、74-1-H/74-1型催化剂的计算机模拟计算NC(ICI)74-1-H /74-1型氨合催化剂装填和升温还原参考方案1、总则德州华鲁恒升化工股份有限公司拟采用南化催化剂厂生产的NC(ICI)74-1-H /74-1（以下简称为74-1-H、74-1）型氨合成催化剂，用于新建的三十万吨/年的的合成氨装置中。
为了配合华鲁集团顺利完成这次工作，中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂对催化剂的装填和升温还原工作特制作此参考方案。
2、技术要求2.1 催化剂装填要均匀密实，避免出现架桥和沟流现象，保证合成气体均匀分布。
2.2 催化剂升温还原要平稳，要防止水汽超标而引起的反复氧化还原现象的发生，还原要彻底，使催化剂发挥最佳性能。
3、催化剂装填要求氨合成塔催化剂筐共分三床层，装填时先装入第三床层氧化态催化剂（最下面一层，74-1），次之装填第二层（74-1），最后装填第一床层预还原催化剂（74-1-H）。
3.1 装填前准备工作3.1.1 对合成塔内件进行全面的检查，确认内件完好后，对内件催化剂筐壁进行清理，去除油污等杂物。
3.1.2 对内件进行一次试安装，以确保安装质量。
3.1.3 安装一个装催化剂的平台，备好过筛工具（包括1×1mm网孔的筛网、振动筛、运输和开桶工具等）。
3.1.4 备好吊桶，手提铁桶，1000Kg的磅称，起动吊车。
3.1.5 用干净的白布把内件与催化剂筐环隙等气体及所有气体通道密封，防止装填时催化剂进入，堵塞气体通道。
3.1.6 安装好塔内照明装置（必须是安全电压）。
安装进入塔内连接振动器的电源（注意应加装漏电保护装置）。
3.1.7 按要求必须先进行催化剂装填堆密度的试验。
取一个直径为800mm，高约为1500mm的圆柱形铁桶，事先计出每装入300mm高度所需的催化剂重量。
合成氨催化剂的装填
合成氨催化剂的装填作者：李学武何绍林王锋来源：《中国科技纵横》2012年第17期摘要：介绍了三轴一径氨合成塔结构, 叙述了A110-1型催化剂在该塔的装填进行了总结。
关键词：氨合成催化剂装填轴径向合成塔2010年石化厂合成车间因原料气短缺待料停车，并于2011年对装置进行检修，检修过程涉及合成塔催化剂的更换。
本论文主要针对A110 —1 催化剂的装填进行总结。
1、催化剂的化学组成和主要性能1.1 合成氨反应原理3H2 + N2 = 2NH3 + Q此反应是可逆放热体积缩小且有催化剂存在才能以较快的速率进行的反应。
1.2 催化剂的化学组成根据装置生产特点，选用的是安格工艺技术（南京）有限公司产A110 —1型催化剂，为无规则颗粒状铁系氨合成催化剂,主要用经过精选的磁铁矿按传统的熔融法制造而成。
其主要成分为Fe3O4、其中含有Al2O3、K2O、CaO、SiO2、BaO等结构性助催化剂，A110-1型催化剂的化学组成和性能见表1。
表1 A110-1型催化剂化学组成和性能催化剂型号组分含量（%）尺寸（mm）压力（MPa）温度（℃）空速( 104/h)A110 —1型 Al2O3 K2O CaO SiO2 BaO Fe2/Fe3 3.3-9.4 15-30 370-510 32.4-2.8 0.5-0.7 1.9-2.32、催化剂的装填2.1催化剂的装填方案本装置氨合成塔采用南化研究院提供的“三轴一径”内件式合成塔，该塔有4个催化剂床层。
催化剂颗粒有3种尺寸,分别为3.3——4.7mm、4.7——6.7mm和6.7——9.4mm。
催化剂经过筛后,严格按催化剂装填方案进行装填。
详细装填情况见表2。
表2 氨合成塔催化剂装填方案触媒层序号规格（mm）重量（t）备注第一轴向层1 Ф(6.7-9.4) 0.2 强化磨角2 Ф(3.3-4.7) 4.4 强化磨角第二轴向层3 Ф(3.3-4.7) 0.5 强化磨角4 Ф(4.7-6.7) 9.2 强化磨角第三轴向层5 Ф(4.7-6.7) 9.3 强化磨角6 Ф(6.7-9.4) 0.6 强化磨角第四径向层7 Ф(6.7-9.4) 0.2 强化磨角8 Ф(3.3-4.7) 11.0 强化磨角2.2具体装填操作(1)在对催化剂进行装填前，想要对其进行过筛，目的是将催化剂颗粒中的粉尘去除，防止在升温还原、和正常操作过程中因塔内催化剂密度不均衡造成气体分布不均匀，从而使塔内局部温度过高，导致催化剂结块，影响生产。
年产10万吨合成氨合成工艺设计
合成氨是一种重要的化学原料，广泛用于生产农药、肥料、染料、塑料等。
年产10万吨合成氨的合成工艺设计是一个复杂而重要的任务，下面我将简要介绍该设计。
1.原料和质量要求：合成氨的原料主要包括氢气和氮气，其中氢气的纯度要求大于99.9%，氮气的纯度要求大于99.99%。
同时，还需要考虑进口原料的安全运输和储存条件。
2.选择合适的合成工艺：常用的合成氨工艺包括海勒过程、普朗特-阿谷耳过程、卡尔费-波斯特过程和道尔顿法等。
根据不同的条件和需求，选择适合的合成工艺。
3.反应装置设计：反应装置是合成氨工艺的核心部分，一般采用催化剂床反应器。
设计时需要考虑反应器的尺寸、催化剂的选择、温度和压力的控制等因素，以确保合成氨反应的高效进行。
4.适当的温度和压力控制：合成氨的反应温度通常在300-450摄氏度之间，反应压力则在100-300兆帕之间。
温度和压力的控制对于合成氨生成率、选择率和产量等方面有着重要影响。
5.废热利用和能源消耗：设计过程中应考虑废热的利用和能源的消耗。
常见的做法包括采用余热锅炉进行废热回收、通过换热器进行能量的转移和节约等。
6.安全生产和环境保护：在工艺设计中，安全生产和环境保护是至关重要的。
需要加强对装置的安全设计和监控，采取相应的防爆措施和防火措施。
同时，合成氨生产工艺会产生一定的废水和废气，需要采取相应的处理措施，保护环境。
7.过程控制和自动化：为了实现稳定、高效的生产，需要引入先进的自动化设备和系统进行过程控制。
采用先进的仪表、自控设备和自动控制系统，实现对合成氨生产过程的自动控制和调节。
以上是年产10万吨合成氨合成工艺设计的一些主要内容。
当然，实际的工艺设计还需要详细考虑其他因素，如设备选型、物料流动和传热、工艺流程优化等。
希望以上内容对您有所帮助！。
天润合成催化剂装填施工方案
内蒙古天润化肥有限公司氨合成催化剂装填装填方案编制单位：开封市聚泰石化设备安装有限公司会审单位：内蒙古天润化肥有限公司2013年8月11日一、工程概况1、简单介绍。
根据生产准备需要，内蒙古天润化肥有限公司委托我公司对氨合成塔催化剂进行装填，工程计划于2013年8 月期间进行。
为保证该工程安全、顺利、高质、按期完成，特制定本方案。
（具体开工时间以甲方通知为准）2、工程量介绍。
本工程一期有一台氨合成塔，催化剂的装填总量为160吨。
二、编制依据本方案我公司参照甲方提供的具体规格、装填图、装填技术要求进行编制。
以下装填方案中的步骤或数据如有所出入，一切最终均以甲方的实际装剂数据为准。
三、施工前的准备1、施工机具的准备。
工程开工以前需准备好下列器具，并仔细检查，确保所用机具完好。
我公司提供如下机具。
2参加工程人员入场前须进行安全教育，对本次工程施工方案认真学习，掌握要领。
装剂过程中，催化剂粉尘对人体损害较严重，须准备好作业人员全封闭劳动保护用品。
3、施工现场的准备⑴QHSE准备工作①根据QHSE体系要求布置好现场。
②做好平台与地面及平台与器内的通讯安装调试工作。
③做好新鲜空气保障系统的安装调试工作。
④做好现场操作人员有毒有害气体的防护工作，与施工无关人员不得进入施工现场。
⑤施工人员的合理配置。
⑵装剂前的准备工作①装填系统应具备条件⒈装填系统管线试压及吹扫已经结束。
⒉装填系统烘干结束，经干燥后系统应保持干燥。
⒊对设备进行检查，要求设备内部干净、干燥，内构件就位正确、安装牢固，符合设计要求。
⒋检查催化剂装填中需要拆除的有关部件。
⒌装剂用的吊斗、漏斗、吊车，滑轮、绳、软梯、脚手架、皮尺准备齐全，装填用的软管应充分清扫并进行检查。
②器外的准备工作⒈将所有的装填材料工具（见清单）、催化剂有秩序地安置好，以便装填。
⒉设备附近地面设立催化剂装填桶的临时工作平台，备好吊车。
⒊器顶及人孔法兰面及法兰应上黄油并覆盖保护，以免损坏密封面。
合成氨变换工段 (2)
合成氨变换工段简介合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、化工、医药等领域。
合成氨变换工段是合成氨生产过程中的一个关键环节。
本文将介绍合成氨变换工段的工艺流程、设备及操作要点。
工艺流程合成氨变换工段是将合成气体中的氮气（N2）和氢气（H2）转化为氨气（NH3）的过程。
其工艺流程一般包括以下几个步骤：压缩经过合成气压缩工段后的合成气体进入合成氨变换工段前，需要进行进一步的压缩处理，以适应变换反应的要求。
压缩一般采用多级压缩方式，以提高压缩效率和能量利用率。
变换反应压缩后的合成气体进入变换反应器，其中装填有合适的催化剂。
变换反应是一个放热的反应，因此需要进行冷却，以控制反应温度在合适范围内。
反应器一般采用多床反应器并联运行，以确保反应的高转化率和低副反应产物含量。
分离变换反应生成的气体中含有未反应的氮气、氢气和产生的氨气，并伴有少量惰性气体。
为了获得纯度高的氨气，需要对气体进行分离。
常用的分离方法有吸收、膜分离和压力摩擦等。
吸收法是最常用的方法，一般采用水溶液吸收来分离氨气。
设备合成氨变换工段所需设备主要包括压缩机、反应器和分离塔等。
压缩机压缩机是将合成气体压缩到变换反应的所需压力的主要设备。
常用的压缩机有离心式压缩机和轴流式压缩机。
压缩机的选型应根据合成气体流量、压力和压缩比等参数来确定。
反应器反应器是合成氨变换工段的核心设备，其设计应考虑反应热平衡、传热效果和催化剂的使用寿命等因素。
常见的反应器类型有管状反应器、固定床反应器和流化床反应器等。
分离塔分离塔用于对变换反应生成的气体进行分离，以获取高纯度的氨气。
常见的分离塔类型有吸收塔和膜分离塔。
分离塔的选型应考虑气体流量、分离效率和运行成本等因素。
操作要点合成氨变换工段的操作要点包括以下几个方面：温度控制变换反应是一个高温反应，需要保持适宜的反应温度。
过高的温度会导致催化剂失活，过低的温度会降低反应速率。
因此，在操作过程中需要严格控制反应器的温度，并根据催化剂的性质和寿命进行调整。
国内典型合成氨装置工艺介绍
103-J改转子；并联101-JA； 净化使用ACT-1活化剂，更换规整填料；
司，成达
合成回路改塔后分氨、增加小合成塔1105-D工程公司 Nhomakorabea10
五大机组电子调 五大机组电子调速器改造，采用ITCC系统进行控制 速器改造
康吉森公 司
投用时 间
1984.4 1986.2
1990.8 1988.9
1993.9 1997.7 2002.7 2005.1 2008.8
每排42根转化管的底部都同一根集气管相连，后者靠近 一段炉的底部，每根集气管的中部有一上升管，这九根上升 管又把气体引到炉顶上一根装有水夹套的输气管线，再由此 把气体送至二段转化炉103-D的入口。一段炉的热量是由 200个顶部烧嘴供应的。部分转化后的混合气含有12.91%的 甲烷。
二段转化炉103-D所需工艺空气由蒸汽透平压缩机101-J （提供约65%的空气量）和电动压缩机101-JA（约35%）提 供。定量中压蒸汽与工艺空气混合，经过一段炉对流段空气/ 蒸汽混合气预热盘管被加热到599℃，经过二段炉的喷嘴与 来自一段炉的工艺气在燃烧室进行混合燃烧（空气中的氧与 一段转化气中的氢燃烧），接着在内衬耐火材料的圆筒式反 应炉内通过镍触媒进一步转化残余甲烷。二段转化炉出口气 含有0.38%的甲烷，温度约为1000℃，进入第一废热锅炉 101-CA/CB、第二废热锅炉102-C，被来自101-F的锅炉水 继续冷却，冷却后的转化气温度降低到371℃。
合成氨工艺的5个过程：
1、油田气脱硫：
R-SH+H2＝RH+H2S H2S+ZnO＝H2O(汽)+ZnS 2、转化：
CH4+H20(汽)＝CO+3H2 CH4+2H2O(汽)＝CO2+4H2 3、变换：
催化剂装填步骤
催化剂装填步骤催化剂装填步骤催化剂装填步骤1.地面上的操作程序是：（1）按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人记录，然后用人力将催化剂装入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块600×1000mm的木板，防止催化剂碰碎），用吊车或电动葫芦将送料料斗提升至反应器顶部的装填料斗。
整个装填过程，应定期检查催化剂的质量，并采样留存。
（2）缓慢打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部装填料斗。
卸完催化剂后，用吊车或电动葫芦送至地面后，再重复进行下一个过程。
注：催化剂在两个料斗的下落距离应尽量的短，防止产生破碎。
2.反应器顶部及内部的操作程序是：（1）反应器入口设置的空气抽空器，随时将产生的催化剂粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。
软管应吊在反应器中工作人员头部上方0.5~1米的地方（催化剂表面以上大约2米），防止真空软管吸到安全帽和衣服等。
（2）放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保待适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。
（3）按照技术人员事先标注好的装填图尺寸，装剂人员将装填料斗下方滑阀后的金属装料管逐节紧固联接（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后管下面装长约1.5m的帆布管，根据催化剂料面上升的情况，金属短管可逐节卸下，以保持适当的催化剂装填下落高度，帆布筒必须充满，防止催化剂从高处落下而发生破碎。
（4）在反应器顶部备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，备好常用工具一套、救生用的救生绳及救生用品等，在反应器内部要装填床层的上部塔盘上备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，应急灯一套。
如果需要夜间作业要保证手电等照明工具。
（5）两名装剂人员配戴新鲜空气呼吸设备、通讯工具（对讲机）、手套、劳保鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。
合成氨精制合成工段工艺初 步设计
合成氨精制合成工段工艺初步设计合成氨，这可是个在化工领域里响当当的存在！要说合成氨精制合成工段工艺初步设计，那可真是一门大学问。
你想想，这就好比盖房子，得先有个精细的规划蓝图，咱这工艺设计就是那蓝图。
精制合成工段呢，就像是房子的核心结构，得稳稳当当，不能有半点马虎。
咱先说这原料气的净化，那得跟给水果削皮一样，得把杂质削得干干净净，不然杂质就像混在米饭里的沙子，会影响整个合成氨的质量和效率。
这净化过程里的各种方法和设备，就像是不同的刀具，得选对了，用好了，才能把这“皮”削得漂亮。
再看合成氨的反应条件，温度、压力、催化剂，这三个家伙就像舞台上的三位主角，缺一不可，而且配合得还得恰到好处。
温度高了不行，低了也不行，这不就跟炒菜掌握火候一样嘛！压力也是，太大了设备受不了，太小了反应又不积极。
催化剂呢，那就是化学反应的“神助攻”，选对了催化剂，反应就能顺顺利利地进行，选错了，那就像迷路的孩子，找不到方向。
还有这工艺流程的设计，得像设计城市的交通路线一样，既要保证畅通无阻，又要避免走冤枉路。
各个设备之间的连接，物料的流动，都得安排得明明白白。
设备的选型也是个关键，这就好比选鞋子，得合脚、舒适、耐用。
大了小了都不行，质量不好走两步就坏了，那可就麻烦大了。
在整个设计过程中，安全问题更是重中之重。
这就像是开车要系安全带一样，容不得半点疏忽。
一旦出了事故，那后果不堪设想。
所以说，合成氨精制合成工段工艺初步设计，可不是拍拍脑袋就能搞定的。
得精心策划，仔细琢磨，每一个环节都要考虑周全。
只有这样，才能设计出高效、稳定、安全的工艺流程，让合成氨的生产顺顺当当，为化工行业的发展添砖加瓦！这工艺设计做好了，那就是为化工事业打下了坚实的基础，能带来巨大的效益和价值，难道不是吗？。
催化剂装填方案
加氢催化剂装填方案1、具备的条件（1）反应部分的热氮干燥已进行完毕，反应器降至常温，反应压力降至常压。
（2）系统干燥中发现的工艺问题及设备问题已进行了详细统计并已进行处理。
（3）反应器部分隔离2、准备工作（1）制定详细的装剂方案和组织实施方案报有关单位审批，方案通过后协调各部门与单元的工作。
（2）在反应器装填催化剂之前，整个装置的吹扫、氮气试压等开工准备工作要先完成，严格防止铁锈、焊渣、水、残油污染催化剂。
（3）反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油。
（4）准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备、催化剂起吊设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好劳保用品。
（5）催化剂及瓷球等物品已运抵装置现场，轻卸轻放，分类堆放。
催化剂及瓷球出库时进行数量清点，确保装填够用。
同时，对出库的催化剂和瓷球进行检查，搞清楚有无出厂合格证及验收手续、货物与出厂的质量检验单是否一致、包装有无坏损等。
在催化剂堆放现场准备面积足够的防雨帆布，以备雨时搭置防雨棚。
（6）催化剂、磁球现场堆放时严格按下列要求堆放：①将催化剂、瓷球搬运至反应器附近，缩短距离便于装剂时的搬运。
②堆放的催化剂必须有充足的防雨防潮措施，对于桶装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上堆放整齐，并用防雨布盖好，对于袋装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。
③将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，并用警示牌加以区分，切勿乱放。
④在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员等的工作空间，切勿造成装剂时的混乱。
⑤指定专人对进入反应器的人员供氧、供水及通讯照明设施进行监视，以上设施未经检查、确认，任何人都不得进入反应器内工作。
（7）预先制作好反应器装填图及各种记录表格。
操作人员在装填催化剂前，必须下到反应器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。
合成氨 工艺流程
合成氨工艺流程
合成氨是重要的化工原料，广泛应用于农药、合成树脂、炸药等行业。
下面介绍一种典型的合成氨工艺流程。
合成氨的工艺流程主要分为加压式和非加压式两种。
其中，加压式工艺流程由催化剂床、冷凝器、分离塔等组成。
首先，将氢气和氮气按一定比例通过压缩机加压，送入到催化剂床中。
催化剂床通常采用铁、铁钼等金属作为催化剂，能够促进氢气和氮气的反应。
高压下，氢气和氮气发生化学反应，生成氨气。
接下来，气体混合物进入冷凝器，在冷凝器中进行冷凝处理。
由于氨气的沸点较低，因此在适当的温度下，氨气会凝结成液态。
而其他非凝结的气体（如副产物、未反应的氢气等）则通过管道排出。
然后，分离塔用于进一步净化气体。
分离塔内部设有多层，每层都装有堵塞物，可以增加气体接触面积，提高分离效果。
分离塔的底部设置一个气体收集系统，用于收集纯氨气。
在加压式工艺流程中，催化剂床是关键环节。
催化剂床的选择直接影响着氨气的产率和质量。
通常，催化剂床由铁和钼组成，具有较高的催化活性和稳定性。
另一种工艺流程是非加压式工艺流程。
非加压式工艺流程通过改变热力学条件来实现合成氨的产生。
这种工艺流程中，氨气
和废气通过冷凝和吸附的方式分离，氨气经过脱水处理后得到纯氨。
总之，合成氨的工艺流程包括加压式和非加压式两种。
加压式工艺流程通过催化剂床、冷凝器和分离塔等工艺单元来进行合成氨的产生和净化，而非加压式工艺流程则通过改变热力学条件来实现。
选择合适的工艺流程和催化剂床，可以提高合成氨的产率和质量，同时降低生产成本，具有重要的实际应用价值。
合成氨.工艺技术方案doc
4. 工艺技术方案4.1 工艺技术方案的选择4.1.1 企业现状兴化股份合成氨装置始建于上世纪60年代末，是我国引进西方国家的第一套以重油裂解制气工艺技术的合成氨装置。
上世纪90年代，原料重油日趋紧缺，企业面临生死存亡的巨大挑战，兴化股份适时实施油改气工程，于2001年4月17日，由成达公司设计的换热式转化工艺一次开车成功，顺利完成了以气代油的工艺转化过程。
换热式转化炉设计合成氨年生产能力为15万吨（双套），2004年5月，由兴化集团、成达公司、西安航天11所共同开发了二段转化炉金属烧嘴，并且对燃烧室进行了扩改。
目前，日产合成氨最高可达700吨，2011年合成氨产量有望达到20万吨。
综合考虑兴化集团后续有机化工等项目对合成氨的需求，以及促进全公司整体均衡生产，兴化集团公司合成氨的产量仍有15万吨/年左右的缺口，为了实现效益最优、最大化，促进企业进一步做大做强，实现跨越发展，拟对兴化股份现有合成氨装置进行技改扩建，以满足企业对合成氨产品的需求。
4.1.2 国内外主要技术简介4.1.2.1国外最新的合成氨工艺国外大型厂的合成氨工艺主要有：KBR公司的MEAP工艺及深冷净化工艺I.C.I公司的AMV工艺托普索公司低能耗径向合成工艺I.C.I公司的LCA工艺国外合成氨的技术改进都围绕着如何降低能耗这一焦点上，各公司均有其独特的工艺，归纳起来表现在以下几个方面：(1) 提高转化压力、降低转化的水碳比。
这样就可减少压缩功和工艺蒸汽消耗。
(2) 将一段转化炉的负荷向二段转化炉转移，以减少一段转化炉的燃料天然气消耗。
因为每吨氨的气耗中，约有三分之一是作为燃料烧掉的，而且是集中在一段炉上。
在二段炉加入过量的空气就可以降低一段炉的负荷。
如Braun公司、ICI公司等均采用上述办法来节能。
其区别在于合成气过量氮的分离方法各家有异。
Braun的冷箱流程是在合成气中用深冷来分离氮，而ICI的AMV流程则是在合成的弛放气中用深冷来分离氮。
合成氨装置简介和重点部位及设备
合成氨装置简介和重点部位及设备合成氨是一种非常重要的化学原料，在化工、农业等领域都有广泛的应用。
其制备需要使用特定的装置和设备进行高温高压反应，下面将对合成氨装置的基本原理、结构构成、运行过程以及重要部位和设备进行简要介绍。
基本原理合成氨的制备过程主要是通过利用哈伯-博斯处理反应，将氮气和氢气经过高压、高温条件下进行反应，形成氨气。
这个反应过程在大规模工业制备中需要采用复杂的反应机构和催化剂。
同时，整个合成氨装置的设计和结构也需要考虑到许多因素，如反应的热力学、动力学特性、气体流动特性等等。
结构构成合成氨装置通常由氢制备、氮气制备、氨制备和尾气处理四个部分组成。
其中，氢气和氮气制备部分需要通过各种化学反应或物理分离、纯化技术，将原料气体进行初步准备。
而在氨制备这一部分，则需要将经过预处理的氢气与氮气经过催化反应，在高压、高温条件下生成氨气。
尾气处理部分则是为了防止反应产生毒性气体或其他有害气体对环境造成污染，需要对反应尾气进行处理。
同时，合成氨装置还需要配备必要的控制、仪表和安全系统，如压力表、温度计、流量计等等，以确保整个反应过程的安全可靠。
运行过程合成氨反应的实际运行过程需要经过多个阶段，包括压力调节、预热、反应、冷却等等。
其中，反应阶段是整个反应过程的核心，也是危险程度最高的部分，需要通过严格的控制和监测，确保反应的正确性和安全性。
在反应过程中，需要定期检测反应器内的催化剂状态，以及反应器壁温度、压力等参数。
重点部位和设备在合成氨装置中，反应器是最为关键的部位之一。
反应器需要承受高压高温、剧烈的化学反应，同时需要适应气体流动的特殊条件。
因此，反应器的材质、结构设计、通风、密封等方面都需要非常严格的要求。
催化剂是整个反应过程中的另一个重要部位。
催化剂可以提高反应速率和效率，也能够保证反应的稳定性和选择性。
在合成氨装置中，常用的催化剂有铁或钼的氧化物及铝和硅的混合物等。
压力容器也是合成氨装置中不可缺少的设备之一。
合成氨合成工段生产工艺操作指导书
合成氨合ΛX‰⅛J te工艺操作指⅛⅛1岗位职责 (2)2工艺设备的维护和管理 (4)3生产工艺与设备 (5)4正常操作要点 (10)5开停车操作 (13)6岗位事故原因及处理 (23)7应急事故处理 (28)8合成岗位安全操作规程 (31)9液氨质量控制点及操作控制程序 (34)1岗位职责、工作联系、操作范围、巡回检查制交接班制1.1岗位职责1）自觉遵守厂规厂纪，严格遵守各级安全规章制度。
2）上岗必须按规定着装，并持证上岗，遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗，不做与本职工作无关的事。
3）严格遵守工艺操作规程和安全技术规程，认真学习操作及安全知识，增强自我保护能力。
4）精心操作，并认真填写操作记录，保证数据准确、可靠、字迹正规、表面整洁。
5）正确分析、判断和处理各种事故，发现异常情况及时处理，并向上级报告。
6）不违章操作，并有权拒绝违章作业的指令。
7）严格遵守工艺纪律，认真进行交接班，坚决杜绝破坏生产的事情发生。
8）加强设备的维护保养，并加强巡回检查，发现异常现象及时处理。
9）熟悉本岗位有毒有害物质，熟悉急救方法，消防知识，气体防护知识等，遇到危急情况，迅速处理并自救。
10）增强节能、减排意识，在自己所做的本职工作中做到节能降耗，并保持现场清洁，保持本岗位外排指标合格。
11）爱护公共设备、工具，保护公共财产，维护公司利益。
12）加强团结、密切协作，搞好工作之间的联系。
13）积极参加各种劳动竞赛。
1.2工作联系D与分析岗位的联系了解入口气体成分，掌握变化情况，控制好循环氢在指标之内。
2）与提氢岗位的联系控制好循环气甲烷在指标之内。
3）与双甲岗位的联系注意出口微量变化，注意压差变化，保护好提温换热器。
4）与冷冻岗位联系控制好放氨压力，气氨总管压力，防止冰机带氨。
5）与车间的联系加强与车间联系，生产如有异常马上通知车间并及时解决。
6）与熟酸厂液氨岗位联系控制好氨中间槽液位、压力、供氨流量。
7）与当班调度及值班长的联系及时与调度及值班长联系，生产出现异常时立即处理，并马上与上级联系，保证生产的安全运行。
催化剂装填方案(上海阳申)
※青海云天化国际化肥有限公司20万吨/年合成氨二期项目催化剂与填料装填技术方案施工单位会审单位：上海阳申石化设备安装有限公司中国成达工程有限公司编制：张雪强技术管理部：公司领导：审核：陆晓东二O一O年九月七日目录1. 氧化锌脱硫槽01R0102ab催化剂装填方案 (2)2. 一段炉催化剂装填方案 (9)3. 二段炉催化剂装填方案 (19)4. 高变炉催化剂装填方案 (26)5. 低变炉催化剂装填方案 (33)6.甲烷化炉催化剂装填方案 (40)7. 常温脱硫槽01R2001a/b脱硫剂装填方案 (47)8. 氨合成塔催化剂装填方案 (53)9. CO2吸收塔填料装填方案 (61)10. CO2再生塔填料装填方案、富液闪蒸洗涤塔、工艺冷凝液汽提塔、氨蒸馏塔填料装填 (66)目录1、编制依据2、装填目的3、催化剂类型4、装填具备的条件5、装填人员及工具6、装填程序7、注意事项氧化锌脱硫槽01R0102装填方案上海阳申石化设备安装有限公司2010年9月目录1、编制依据2、装填目的3、脱硫剂类型4、装填具备的条件5、装填人员及工具6、装填程序7、注意事项氧化锌脱硫槽01R0102a/b装填方案1、编制依据：设备结构图，《脱硫剂装填程序》2、装填目的：使脱硫剂在炉内均匀分布，保证要求的装填高度，使气体均匀分布通过氧化锌床层，使出口无机硫≤0.05ppm3、脱硫剂类型：3.1 脱硫剂型号：T305 φ5×4~15条状装填数量为19.5吨。
3.2 瓷球：Φ50mm和Φ20mm的氧化铝球（Al2O3 ≥ 70% ）3.3 金属网三个：Φ0.81mm 10×10目2个Φ2.03mm 2×3目1个4、脱硫剂装填具备条件：4.1 设备管道安装完毕，试压吹扫合格。
4.2 设备内部已清扫和内部检查合格。
4.3 临时平台已搭好。
4.4 热电偶套管已安装好。
4.5 在槽内壁画好脱硫剂和瓷球的装填高度，画好等高线。
合成氨工艺操作规程
合成氨工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采纳中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，专门是在氨合成反应热的利用上作了许多工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节差不多原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平稳氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平稳。
从平稳观点来看：提高反应温度，可使平稳向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及阻碍合成反应的因素反应速度是以单位时刻内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
阻碍氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力能够加快氨合成的速度，提高压力确实是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，关于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
催化剂装填及开工方案2018
催化剂装填及开工方案使用固定床反应器，催化剂的装填是非常重要的，它不仅仅影响催化剂的装填量和装置的处理能力，更为主要的是在装填过程中，如果催化剂床层疏密不均，容易造成物料走“短路”或偏流，使反应器内物料的温度分布不均，从而影响产品的质量和催化剂的寿命。
如果瓷球的规格与催化剂的粒度搭配不当，可能造成催化剂的迁移。
因此，应高度重视催化剂的装填，严格按照装填设计要求进行。
一、催化剂装填前的准备工作1、打开人孔，在具备人身安全的条件下，操作人员下到反应器内，将筒体内壁清扫干净，并检查不锈钢丝网是否安装完好，严防物料走夹层短路。
2、在反应器底部出口卸料孔上安装好覆盖的金属网，螺栓等部件必须固定好，卸料孔的出口盲板也必须安装完备。
3、催化剂装填前，操作人员进入反应器，按设计装填高度标（画）出各层瓷球和催化剂装填的标记线，要求标记线四个方向等高。
4、清理好催化剂装填现场，保持现场和反应器平台的清洁。
5、按照装填图，画好记录装填数据的表格。
6、催化剂装填前，现场取样分析，并取出桶内产品合格证和杂物，如果发现催化剂中有细粉，装填时必须过筛。
7、联系吊车、起重工、铆工和化验工等配合人员。
8、参加装剂人员要分工明确，专职专责，避免造成混乱及发生事故。
建议专人负责指挥催化剂的装填，并专人负责催化剂的搬运、检查、装填床层的耙平、催化剂的过秤以及装填记录等。
二、催化剂装填过程中的注意事项1、催化剂的装填工作应选在干燥的晴天进行。
2、催化剂在搬运过程中，要轻放、轻卸、避免破碎。
3、散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内。
4、装填过程中，催化剂的自由落体高度要小于50cm。
5、接触催化剂的工作人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口、清除衣袋中的杂物，以防掉入反应器内。
6、准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备、催化剂起吊设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好手套、防护服等劳保用品及隔绝式呼吸面罩、OMBA连续送风式长管呼吸器等呼吸防护用品。
合成氨的工艺流程设备
合成氨的工艺流程设备下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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以下是合成氨的工艺流程设备：1. 原料气制备：将天然气、煤炭等原料通过气化、脱硫、变换等工艺制备成合成氨所需的氢气和氮气。
氨合成塔触媒装填方案
目录一、编写依据 (1)二、装填目的 (1)三、主要技术指标 (1)四、装填具备的条件及装填准备 (1)五、装填程序 (2)六、装填用工器具和材料 (4)七、装填人员 (5)八、安全注意事项 (5)一、编写依据卡萨利合成塔催化剂装填程序R1801内件结构图催化剂厂家提供的技术资料二、装填目的通过对催化剂的装填使其均匀的分布在三个触媒筐中，避免出现架桥或沟流现象，保证合成气均匀分布，以获得最大的氨净值。
三、主要技术指标1床装催化剂：型号为A-110-1-H，装填量为m3，装填高度为4200mm。
2床装催化剂：型号为A-110-1，装填量为m3，装填高度为5900 mm。
3床装催化剂：型号为A-110-1，装填量为m3，装填高度为8800 mm。
合成塔装填示意图见附图1。
催化剂装填的质量要求：1)催化剂开桶人员严格把好质量关，对于发现受潮、碱化、发红的催化剂应立即汇报妥善处理。
2)装填前应对催化剂装填密度进行预测，并以此作为装填时的依据，每次装填密度都应相近，并与预测的密度接近，相差不大应通过振动器振动调整，相差较大则应重新装填。
装填催化剂密度的标准值：预还原型2.2～2.3 kg/l；氧化型2.9～3.1 kg/l。
四、装填具备的条件及装填准备（一）装填具备的条件1)合成回路管线吹扫完毕。
2)合成塔现场施工完毕，与蒸汽过热器的法兰已接连。
3)合成塔触媒装填的所用工器具、物资现场到位。
4)合成塔的热电偶安装完成，已接入DCS，调试合格。
5)装填人员工作分工明确到位。
6)公用物料如低压氮气、照明电供应正常。
7)安全、消防防护设备、设施就位。
8)装填方案通过审批，装填操作人员学习完毕。
（二）装填准备1)3催化剂加料斗3个，合成塔顶料斗支撑装置和平台、催化剂装填工具4套、振动筛1 套。
具体结构和材料见后附的结构图2和材料汇总表1。
2)内筒的准备和安装合成塔内件的安装，在卡萨利现场专家的指导进行，具体程序如下：a)开箱检查、验收内筒，确定设备完好。
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合成氨装置设备催化剂装填施工工艺
摘要：本文通过孟加拉沙加啦化肥厂合成氨装置设备填料和催化剂装填，简要介绍了合成氨装置设备催化剂装填施工工艺。
关键词：设备催化剂装填
1 概述
在孟加拉沙加啦化肥厂项目建设中，我公司承担合成氨装置安装工作。
根据开车准备需要，总包商委托我公司对合成氨装置设备催化剂进行装填，工程计划于2015年3月至4月一个月期间完成。
合成氨装置需要装填催化剂的设备12台，催化剂总重量达450吨。
为保证该工程安全、顺利、高质、按期完成，装填催化剂必须按部就班严格按照催化剂装填要求执行。
2 催化剂装填应具备的条件
2.1 系统设备、管线吹扫工作已经全部结束，并经检查验收合格。
2.2 设备封头、人孔、管线等与催化剂装填工作相关需要拆开的部位，已经拆开并进行了封口保护措施。
2.3 设备及周围现场清理打扫干净。
2.4 催化剂装填所需物质、人员、工器具准备齐全，且装填人员已进行技术及安全专项培训。
2.5 催化剂提前运至现场，按要求摆放整齐。
按装填进度催化剂准时运至现场，用叉车卸车，按照种类摆好并用帆布盖好，严禁坠落碰撞催化剂。
按相同的型号及安装先后顺序合理的摆放，切勿乱放。
2.6 装填记录。
2.7 现场工作棚，防雨措施准备完毕。
2.8 现场安装临时照明，设备内接24V照明电。
2.9 专人全面负责填装催化剂，现场指挥。
2.10 装填现场设立安全监护人员，重点对进入设备作业的人员的供氧、供气及通讯照明设施进行检查确认，同时检查进入密闭空间作业票的有效性，履行作业中的安全监护职责。
3 催化剂的装填方法及技术要求
3.1 装填前检查设备床层，检查设备内壁及内构件的清洁度，要求设备内部无粉尘、铁锈、杂物。
检查设备热电偶套管安装正确支撑到位无损坏，检查卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水和其他杂物，然后用螺栓将盲板法兰紧固在卸料口上。
3.2 装填前应认真核对装填要求数据，并在设备内部标示装填高度，核对催化剂规格及数量，氧化铝瓷球规格及数量，清查设备内件及安装要求等。
3.3 为了防止在装填过程中，催化剂过多的吸收空气中的水分，装填催化剂时应选择晴朗、干燥的天气。
催化剂的密封桶启封后要及时导入料斗内。
不要在阴、雨天装填，催化剂不能长时间暴漏在空气中，特别是潮湿的地方更应引起注意
3.4 催化剂装填前应进行过筛，以免将催化剂内粉尘及碎块带入设备内。
3.5 撒布装填催化剂，为使催化剂装填均匀，采用分区或者分段的方法。
各区域各段计算测量催化剂装填高度，确保催化剂装填均匀一致，开启振动器，力求装填均匀，使催化剂各处松紧一样。
3.6 认真做好装填记录，装填完毕催化剂密度应大于或等于设计值的99%。
4 装填程序、步骤
4.1 装填程序
按先后顺序，主要包括有下部瓷球安装，中间催化剂安装，上部瓷球安装，顶部丝网盖板安装，密封吹净排气置换等。
其中催化剂和瓷球的装填程序如下：
第一步装填下部瓷球；
第二步装填中间的催化剂；
第三步装填上部的瓷球。
4.2 瓷球装填
用料斗将干净的瓷球吊至塔顶，有专人控制均匀撒播至催化剂床层底部，力求填装高度均匀。
为防止瓷球摔碎，料斗下料口用帆布袋引致塔底部。
在装填90%左右时，根据测量高度，用小袋填装瓷球进行填平补齐。
（见下图）
4.3 催化剂的装填
4.3.1催化剂开桶检查过筛（见下图），去掉粉尘和杂物。
同时吊斗、布袋、测量工具均到位。
4.3.2 过筛后催化剂装入吊斗用吊车把吊斗送到塔顶部，将布袋接吊斗下部出料口，布袋下部放入塔内，抽出料口插板，通过此方法把催化剂均匀分布在塔内（见下图）。
装填过程中不断测量装填高度，按照计划的装填区域或者装填高度，分区分段进行均匀装填，核对数量、高度、规格无误后用木板把催化剂表面抹平进行下一段的装填，直至全部催化剂装完。
4.4 上部瓷球装填
催化剂装填结束后，按要求装填上部瓷球。
装好后抹平表面，安装丝网，盖板。
因为催化剂装填完成以后塔内作业空间变小，安装盖板时先把盖板在地面组对完成，然后有序的一块一块地吊至塔内安装。
4.5 吹净
用无油洁净的空气吹一段时间，以吹除催化剂中的粉尘。
4.6 排气置换
催化剂装填工作结束以后，要用高纯氮气置换设备管道内的空气，直至系统内排除的气体中氧含量小于2%，即为置换合格。
5 催化剂装填的注意事项
5.1 催化剂的保管
5.1.1 因装填工作需要在露天的环境中进行，塔四周安装防护架和防雨棚，在停装期间用防雨棚盖好设备口及催化剂。
5.1.2 必须选择晴天或者干燥的天气装填催化剂，以免催化剂因吸收空气中的水分及其他有害物质，而影响其活性和寿命。
在装填过程中，如果遇到下雨天气，应立即停止装填。
5.1.3 催化剂在运输、过筛、起吊、装填过程中，必须轻拿轻放，不准摔打、滚动催化剂桶。
5.2 催化剂装填时注意事项
5.2.1 催化剂在搬运过程中难免因为碰撞震动产生破碎、粉尘、因此在装填时必须过筛。
5.2.2 催化剂在装填过程中要避免人员直接踩在催化剂上，要始终站在木板上。
5.2.3 装填人员在进入塔内前，需将口袋里的物品全部拿出，防止异物掉入塔内，影响催化剂活性。
5.2.4 需要经常清点装填工具，防止遗落在塔内。
5.3 催化剂装填记录
催化剂装填时间、数量、规格和现场的事项处理等要有专人负责记录，对装填器具清点回收要有专人记录，防止漏入塔内。
5.4 设备内催化剂的保护
在投入原料气之前必须用无油、干燥的氮气（或其他的惰性气体）对系统进行置换，使整个系统的氧含量降到0.2%以下，以上工作完成后，应将与设备相连的阀门全部关闭，并用干燥无油的氮气保证压力0.2MP以上，以保护催化剂。
6 总结
设备催化剂的装填工作复杂多变、要求严格。
不同的催化剂，装填时的要求不一样。
现
场施工前要根据催化剂的装填要求制定可行的、安全的、高效的装填方案。