QAV2-5次培训资料
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
③供应商常出现重视生产、加工作业的培训,容易忽略检查作业的培训, 特别是对应一些对检查要求较高的项目,要进行重点确认。 如:色差、异音、各种功能性的检查等。
四、具体实施确认项目明细
8、生产能力确认
生产能力的确认在QAV前将资料确认完成,QAV时现场确认生产的节拍、 人员的熟悉度、设备运转周期是否与报告的资料相符。
③各点检记录或维修保养记录不具体,或没有实施; 如:要求有数据记录的点检项目用“√”表示或“OK”表示 ④对半成品、原材料没有实施受入检查,仓库未按先进先出要求进行 管理,从零件成品到原材料的追溯无法实施; ⑤现场工序或作业方法通过观察,容易出现质量隐患; 如:作业台的布置容易刮花零件; 工序中成品与半成品界限不分明,半成品易流出。
广州TS
时间:06年12月 作成:潘国林
技术部品质保证科
一、目的——供应商量产前的安全宣言
模具、设备、检具、夹具、QA机等二十五项
品质保证展开计划在量产前的完成情况确认 品质工序能力 可靠性试验 量产条件下工序的验证 零件精度判定 生产能力、一次合格率确认 物流、包装验证 量产GO判断
治具确认中的建议项目:
建议治具的设计制作尽量可对加工的部品进行方便实用的精度 检查,如使用刻线检查部品的外线轮廓、使用定位拄对部品进行防 错防漏检查、使用部品的形状特点识别相似件和左右件等。
四、具体实施确认项目明细
2、模具完成情况确认
①满足量产条件的模具准备是否完成,过往指出的模具修正项目是否 全部确认OK ②模具的状态是否对应最新要求的规格变更号 ③是否设定模具的点检项目(针对模具本身,或通过制品确认模具), 特别是针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其它容易产生偏差的 地方。 如: ④模具的具体责任人是否明确
③SPEC测试的制品不是全量产现地化的条件下的制品;
如:使用相同的模具在国外制作的制品; 使用相同的涂装设备、涂装线喷涂国外模具的素材件等 ——SPEC测试的制品必须是全量产条件下相同的制品;
四、具体实施确认项目明细
7、人员安排、培训完成情况确认:
人员安排、培训完成情况的确认应在QAV前将资料确认完成,QAV 时现场确认人员安排、作业者培训的完成情况、熟悉度是否达到量产的 要求,确认时从零件功能教育培训、作业标准培训、作业熟悉度的培训 等几方面展开。 人员安排、培训确认中容易出现的问题: ①新机种刚投产时,由于初期产量较小,供应商招聘的人员及培训是 针对量产初期的产量设定的; ②QAVⅡ-5时,按照培训计划、人员的熟悉度培训还没完全完成 ——确认培训的日程、要求熟悉度的培训必须在量产前完成;
参加人员
制造部:如部长、相关科长、系长等 资材部:如购买科科长、系长、担当等 技术部: 品质保证科
二、QAVⅡ-5次前期准备
QAVⅡ-5事前确认内容(资料方面)
①供应商自我检证表事前(根据二十五项)逐项确认
②模具准备完成(量产水平) ③量产准备、治具、检具、QA机 ④生产工序标准类文件 ⑤人员熟悉训练 ⑥生产能力/工序能力验证 ⑦物流确认 ⑧现场适用试验 ⑨零件评价
四、具体实施确认项目明细
6、SPEC试验完成情况确认
SPEC项目测试完成情况的确认应在QAV前确认完成,对照SPEC项目 逐项确认,判定是否符合。 SPEC测试确认中容易出现的问题 ①QAV时全现地品的SPEC测试还未完成,或试验结果还未出来 ——必须确认量产前可全部完成,并经广州TS技术科确认,若量产前 不能完成,或试验结果NG,则必须作为重点课题进行报告,QAV2-5可 判断NG; ②SPEC测试可能出现项目遗漏的情况,必须进行逐项的重点确认;
⑤是否有明确设备维修保养计划
四、具体实施确认项目明细
3、模具确认中容易出现的问题
①由于要继续进行部品的精度改进、或对应最新的设计变更,需要对 模具进行修改; ②模具的状态不是对应最新要求的规格变更号——必须明确量确/量产 中的临时对策,恒久模具修正的日程; ③未设定模具的点检项目,或设定的点检项目不完备,特别是上面提到 的针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其他容易产生偏差的地方。 如:注塑成型模的小滑块、冲压模的冲孔销、模具上烧悍过的部位、 热成型模上各点的温度点检等。 ④有维修保养计划,但维修保养计划笼统、不详细,特别是对生产能力 较紧张的模具要进行重点确认。
四、具体实施确认项目明细
4、检具、QA机器完成情况确认
①满足量产条件的检具/QA机器准备是否完成,过往指出的修正项目是否全部确 认OK
②检具/QA机器的检出力是否反应实车要求。
③是否设定检具/QA机器的点检项目,特别是针对检具上易磨损、以及容易产生 偏差的地方 如:定位销的松紧度、检查用的压块装配后的松紧度、各检查点的位置偏 差等。 ④检具/QA机器的具体责任人是否明确 ⑤是否有明确的维修保养计划 检具/机器确认中容易出现的问题 ①检具/QA机器上的某些位置检出力不能反应实车状况——明确修改方案和日 程 ②没有设定检具/QA机器的点检项目,或没有明确的维修保养计划——必须与 厂家明确具体的点检项目及维修保养计划。
生产能力确认中要重点确认的问题: ①产能的计算是否充分考虑了设备的稼动率,是否已将换模时间、产 品切换时间的损耗等因素计算在内; ②瓶颈工序是否明确,工序中困难薄弱环节是否明确,是否以这些工序 为主体来计算整体的生产能力;
③生产能力的达成是否需要通过加班实现、如果是,作业者的加班负荷 是否能承受;
④生产能力的计算是否考虑了每个设备、工序的一次合格率; ⑤是否考虑了二级供应商、原材料的生产能力。
四、具体实施确认项目明细
11、现场工序确认 ①以PQCT为基础对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等 进行确认; ②工序设定、作业者作业手法是否与PQCT/作业标准相符合;
③设备、模具、检具、治具、QA机器是否按要求进行点检,点检记录是 否具体、完全,是否按要求进行定期的维护保养,维护保养是否具体, 完全(具体确认项目参照NO.1-4的各项进行仔细确认). ④原材料、半成品的受入检查计划是否明确,是否按计划执行并保留记 录,仓库是否按先进先出进行管理,从零件成品到各工序半成品、原材 料等如何进行追溯; ⑤现场工序、作业中是否有设定不合理的地方,是否有质量隐患; ⑥对作业现场出现的变化点如何进行管理,零件如何去追溯;
四、具体实施确认项目明细(续)
1、治具确认总体与设备的确认项目相同,但除了上述几点外,治具还需确 认以下重要几点 ①治具的定位是否精确、稳固,是否容易产生偏移 如:铆接/悍接时,零件是否容易在治具上偏移 冲孔加工时,零件上下前后左右的位置是否稳固 ②治具的定位是否需要手工辅助,如果是,人的误差是否会使定位精度 收到影响——尽可能避免手工辅助,若手工辅助不可避免,必须将手工 辅助的因素降到最低,主要依靠手工定位的治具判定NG.
四、具体实施确认项目明细
10、物流安排、物流试验的确认: ①物流的包装设定是否完成,包装设定方式是否对品质产生影响;
②是否用量产条件下的物流包装方式进行了物流试验; ③物流渠道是否选择好了,主物流渠道出现堵赛时是否有其他物流渠道,是否 对每一条物流渠道都进行了物流试验; ④是否设立中转仓,如果是,对应仓库零件的品质管理、先进先出管理、可追 溯管理等如何进行; ——以上项目在QAV前通过资料确认完成,现场确认具体的台车式样,包装 方式、仓库先进先出管理、追溯管理的执行方法等。 容易出现的问题: ①包装设定影响产品品质,运输或存放过程容易造成外伤或变形; ②物流运输未进行或进行不全面,备用物流渠道未进行试验; ③物流台车、包装箱的准备不充足,没有考虑回收周转用的数量; ④中转仓缺乏管理,常有混放发生,或完全委托物流公司管理,对中转仓的品质、 先进先出、零件的可追溯性没有进行管理。
例: 1、零件冲孔加工时,治具只提供平面定位作用,冲孔位置靠手工和 人眼识别; 2、零件铆接时,需要用手工调整各铆接位置,而铆接治具本身不能 定位铆接点等。
四、具体实施确认项目明细
③治具本身是否能够对相似件进行区分,是否能对零件加工时的方向进 行识别,是否能对治具漏加工产品进行识别。 Ⅰ如对相似件、左右件、前后件的区分; Ⅱ同一零件不同朝向的区分; Ⅲ 半成品或工序未完成品的区分。
四、具体实施确认项目明细
11、现场工序确认(续) ⑦作业者的作业熟悉度是否达到量产要求,生产节拍是否与对应的生产能力相 符合;
⑧现场产品的品质如何进行确认,是否对工序中的首、中、末件的品质进行了 确认,并保留了完整的检查记录; ⑨工序保证能力指数确认;
⑩工序中是否进行了防错、防漏等缺陷的防止措施,中间工序的品质确认是否 设定并执行;
⑾过往缺陷的再发防止对策是否已全部完成,且对策效果OK; ⑿确认物流包装方式实物,是否在物流过程中或存放中造成质量隐患,或取放 困难,这里要针对成品或半成品包装方式分别展开。 ⒀工序中的目视管理是否清晰,明了,简单易懂。来自四、具体实施确认项目明细
11、现场工序确认(续) 工序确认中容易出现的问题: ①现场的具体工序设定、作业手法与PQCT、作业标准不相符; ②现场的生产节拍、作业者熟悉度达不到相应的生产能力要求;
四、具体实施确认项目明细
9、二三级供应商管理确认:
①二三级供应商一般由各供应商进行确认,对于重点的二三级供应商, 广州TS可根据判断和需要进行QAV确认; ②二三级供应商的管理可根据零件的重要度、过往实绩、供应商自身品 质水平等,由以及供应商选择管理的方法(现场确认或资料确认),但 广州TS要对管理的方法进行判断。 二三级供应商确认中容易出现的问题: ①对一些小的二三级供应商没有进行管理确认,如:小垫片、橡胶条、 海绵条、铁线等的供应商; ②重点二三级供应商根据需要和判断,广州TS需进行QAV确认,或对二 三级供应商提交的样件进行重点确认; ③二三级供应商的品质、产能以及过往供货实绩、品质水品等项目要进 行重点确认。
二、QAVⅡ-5次前期准备
实施流程
QAV计划作成: 时间安排、地点、 参加者等 QAV具体确认项目作成:明 确QAV中要确认的具体项目、 + 开展实施方法 QAV通知发出: 提前两周前发出
QAV报告作 成
QAV实施
对QAV事前确认 内容进行确认, 通过资料确认
——若QAV结果NG,则需要供应商重新整改,再实施
三、现场实施流程
1、供应商报告25项品质保证展开计划推进结果
2、供应商进行“量产安全宣言”报告
3、审核人员对品质保证计划及“量产安全宣言”进行评价、明确课题与对策
4、现场工序验证(以PQCT为基础,对工序现场、生产能力、工序能力、作业人 员熟悉度等进行确认)
5、产品评价 6、审核人员指出问题点,与供应商明确解决的期限和责任者 7、编写QAVⅡ-5次报告 8、总结与整体评价(需供应商最高品质责任者出席)
四、具体实施确认项目明细
5、标准帐票类的确认 标准帐票类的文件(PQCT、品质基准书、作业标准、过往缺陷、FMEA、FTA、批 组管理、安全宣言等)应该在QAV前完成确认,若有问题,也应在QAV前确认解决好。 QAV中:重点确认标准帐票类文件上的描述是否与工序现场相符合。 标准帐票类确认中常见的问题 ①零件号、零件名(中文、英文)不是最新设变 ②文件描述笼统,抽象不具体: 如:“确认外观良好”、“铆接无不良”、“作业时注意不要漏加工”、“确认无漏加 工”等字眼,没有明确到具体的项目: 正确的描述如:“确认表面无毛刺、无划痕、皮纹清晰”、“铆接高度达到1MM以 上”、“作业时5粒白色胶钉装配要全,装配完后在每粒胶钉上用白笔打点确认”等。 ③一些加工参数没有明确具体的数值,或数值的描述不清楚,如:压力、温度、时间等都 要明确到具体的范围; ④标准类文件多是文字描述,没有图片指示; ⑤一些表格没有使用最新版,延用以前的旧版表格。
四、具体实施确认项目明细
设备完成情况确认
①以往QAV中确认的设备整改项目是否完成,效果如何 ②满足量产条件的设备调试是否完成 ③设备各点检项目是否明确,是否与PQCT、作业标准中的参数相符合,点检频 度的设定是否合理
④设备责任人是否明确
⑤设备反应在产品中的品质项目是否得到确认,确认频度设定是否合理 如:铆接机:铆接深度、铆接后铆钉的外径的点检确认 注塑机:产品重量、尺寸确认 滚胶机、涂胶机:胶量确认、胶量均匀性确认 ⑥是否有明确设备维修保养计划