水轮机调节及水车自动控制课件(修改)

第一章 调速系统基础知识
1.水轮机调节的根本任务 水轮发电机组把水能转化为电能供用户使用。

用户除要求供电安全可靠外，还要求电能 的频率和电压保持在额定值附近的某范围内。

频率偏离额定值过大对用户不利，可能使用户的产品质量降低。

按规定：系统频率应保持在50HZ ，其偏差不得超过±0.5HZ ：对于大容量系统，频率的偏差不得超过±0.2HZ 。

此外，还应保持电钟指示与标准时间的偏差在任何时候不大于1分钟；对于大容量系统，不得大于30秒。

同时，电力系统的负荷是不断变化的，存在周期为几秒至几十分钟的负荷波动，这种不可预见的负荷波动幅值可达电力系统总容量的2~3%。

此外，一天之内系统负荷有早、晚两个高峰和中午、深夜两个低谷，这种负荷变化基本上是可预见的。

电力系统负荷的不断变化将导致系统频率的波动。

因此，必须根据负荷的变动不断地调节水轮发电机组的有功功率输出，并维持机组的转速（频率）在规定范围内。

这就是水轮机调节的根本任务。

2.实现水轮机调节的途径 通过什么方法与途径完成“水轮机调节”的基本任务呢？为简明起见，仅对一台水轮发电机组带负荷的情况进行讨论。

如图示是水轮发电机组示意图。

水轮发电机组示意图 水轮发电机转动部分是一个围绕固定轴线做
旋转运动的刚体，它的运动可由下列方程描述：
式中J ----机组惯性矩；
ω---角速度，ω=p n/30（n 为机组转速）；
t M ---水轮机动力矩； g M ---水轮机阻力矩。

水轮机动力矩由水流对水轮机叶片的作用力形
成，它推动机组转动，其大小决定于：水头H ，导叶开度a （流量Q ），机组转速等。

由上式可见，实现水轮机调节的途径就是改变水轮机导叶的开度。

3.水轮机调节的特点 ➢ 水轮机调节具有以下特点： ➢ 决定机组出力最基本的因素是水头和流量； ➢ 具有两套调节机构的水轮
机，在对它们进行调节时，为了达到某种预期的目的，
在两套机构之间设有相应的协联机构。

➢ 当导叶启闭时由水流的惯性所产生的水击作用通常是与导水机构的调节作用是相反的。

4. 水轮机调节常见的几个术语和概念
为了便于理解，在这里我先给大家讲一下水轮机调节常见的几个术语和概念。

4.1常见的几个术语 ① 调节对象：被控制设备的统称，在水轮机自动调节中，它包括水轮发电机组、引水
系统和电网。

② 调速器：用于调节和控制水轮发电机转速的设备。

其中自动调节转速的部分称为“自动调速系统”，而在分析水轮机自动调节系统中，人们习惯称之为调速器。

③ 水轮机自动调节系统：由调节对象和调速器的自动调速系统所构成的自动调节系统。

④ 被调节参数：力图控制在指定范围的参数。

对水轮机自动调节系统而言是机组转速n 即角速度ω。

⑤ 给定值：指定的某参数或其变化范围。

⑥ 扰动：所有使被调节参数偏离给定值的因
素均称为扰动。

在研究水轮机自动调节的动态特性
中，常采用阶跃扰动，即扰动一旦作用于该系统便
保持为某一常量。

⑦ 环节：构成系统的最基本单元。

4.2水轮机自动调节系统的动特性
水轮机自动调节系统受到一定的扰动后，在调
节过程中，机组转速（频率）随时间的变化过程称
为动特性。

动特性包括以下两方面的内容。

① 稳定性：系统受阶跃扰动作用后，不论扰
动是否撤消，经过调节后，只要机组转速的波动幅
t g d ωJ =M -M dt
t M ω=γQH ηt
γQH ηM =ω0Q=f(a )
度进入所规定值，也不论最后的转速大小，均称之为“稳定”。

② 过渡过程品质：对水轮机自动调节除了应保证稳定性外，还要求有良好的过渡品质。

过渡品质有以下三项指标。

⑴ 调节时间Tp
由动（转速给定值突变）开始，到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间。

⑵ 超调量
式中： max n V 为第一个转速波峰值与新给定转速之差；
0n V 为转速给定变化幅值。

⑶ 振荡次数Z
通常称调节时间内出现的正、负波峰个数的一半为振荡次数。

一个好的过渡品质总是表现出调节时间短、超调量小、振荡次数少的特征。

4.3 水轮机调节系统的静特性
水轮机自动调节系统的静特性通常是指在稳定平衡状态下，被调节参数——机组转速与出力之间的关系，可表达为： N=f(N)
式中：n 为机组转速，N 为机组出力。

对转速不随机组出力而变的静特性称为无差静特性；对转速随机组出力而变的静特性称为有差静特性。

在有差静特性中机组的转速随出力的增加而减小并与出力近似成线性关系。

有差静特性
无差静特性
⑴调节系统（机组）的调差率；
式中：p e 为水轮机调节系统（机组）的调差率；
r n 为机组额定转速； max n 机组出力为零时（空载开度）的转速； min n 机组出力为额定值时的转速。

调差率p e 用百分数表达，并规定机组出力由小至大而机组转速由大到小时符号为正。

机组调差率p e 表达了机组出力由零增加到额定值时机组转速变化的相对值。

⑵永态转差系数
式中：r n 为飞摆的额定转速；
max n 调速系统稳定在全关位置时所对应的飞摆转速；
min n 调速系统稳定在全开位置时所对应的飞摆转速。

可见永态转差系数p b 表达了调速系统在硬反馈的作用下，接力器稳定在全关和全开位置时飞摆的相对转速之差。

4.4 转速死区
接力器位移不变化而机组转速发生变化的这一范围称为调节系统的转速死区。

转速的存在导致调节系统动作不灵敏，不仅会影响到调节系统的动态品质，还会加大机组之负荷分配误差。

4.5 人工失灵区
在微机调速器中，为了改善调速系统的稳定性，人为加入的频率变化而出力不变的区域称为人工失灵区。

5. 调速系统中的几个典型环节
① 比例环节（Proportional ）
输出量每一瞬间都与输入量成正比的环节称为比例环节。

其数学模型表达式如下：
max 0
100%n n σ=⨯V V 100%
max min p r n n e n -=⨯100%
max min p r n n b n -=⨯12100%x r
n n i n -=⨯21x kx
=
比例环节的阶跃响应
② 积分环节（Integral ）
输出量与输入量的积分成正比的环节称为积分环节。

配压阀与接力器组成的液压放大元件是最常见的积分环节。

其数学模型如下：
积分环节的阶跃响应
③微分环节（Differential ）
输出量与输入量的变化率（随时间）成正比，这样的环节称为微分环节。

自动调节系统常利用微分环节的特点，即微分环节的输出量可以反映输入量的变化速度来实现提前调节，而且选用不同的Td 值，能够实现不同程度的提前调节作用，以克服调节对象在扰动后反应的迟延。

其数学模型如下：
微分环节的阶跃响应
6 水轮机调速器的概念及分类 6.1 水轮机调速器的概念
水轮机调节是通过水轮机调节系统根据机组转速的变化不断地改变水轮机过流量来实现的。

水轮机调节系统是由调节控制器、液压随动系统和调节对象组成的闭环控制系统（如图1-1）。

通常把调节控制器和液压随动系统统称为水轮机调速器，水轮机调速器作用是保证水轮发电机的频率稳定、维持电力系统负荷平衡，并根据操作控制命令完成各种自动化操作，是水电站的重要基础控制设备。

自1901 年水轮机调速器问世以来，水轮机调速器先后经历了三代的发展：
➢ 水压放大、油压放大式的机械液压调速器（20 世纪初-20 世纪50 年代）
➢ 模拟电路加液压随动系统构成的电液调速器（20 世纪50 年代-20 世纪80 年代）
➢ 微机调节器配以相应的机械液压系统构成的微机调速器（20 世纪80 年代至今）。

由于机械液压调速器、电液调速器存在调节精度低、故障率高等缺点，已经基本被市场所淘汰。

随着微机应用技术的飞速发展，以微机构成的微机调速器具有调节精度高、可靠性高等优势，微机调速器已经成为当今水轮机调速器的主流。

将微机技术应用于水轮机调速器构成微机调速器，先后采用单板机、单片机、工业控制机（IPC ）和可编程控制器（PLC ）作为硬件平台。

可编程控制器（PLC ）以其高可靠性、高抗干扰能力、比单板机单片机更好的性能和比工业控制机（IPC ）更低的价格成为当前水轮机调速器主机硬件平台的首选。

6.2 调速器分类
水轮机调速器的分类方法较多，例如按调节规律可分为PI 和PID 调速器等。

在满足使用要求的前提下，应尽量减少调速器品种规格，逐步标准化，便于制造，便于应用。

我国水轮机调速器国家型谱
2111
i x k x dt x dt
T ==⎰⎰
112d t t
dx dx x k T
d d
==
按调速功的大小分为小型调速器、中型调速器、大型调速器等。

思考题：
1. 水轮机调节的根本任务是什么？
2.实现水轮机调节的途径是什么？
3.水轮机调节有什么特点？
4.什么是调速器？
5.什么是水轮机自动调节系统的动特性？
6.衡量过渡品质的三个指标是什么？
7.什么是水轮机自动调节系统的静特性？
8.什么是机组调差率p e？
9.什么是永态转差系数bp?
10.什么是人工失灵区？
第二章 BWST-100型调速器
1 概述
能达公司提供的调速器已于1995年通过国家
鉴定。

调速器为并联PID型可编程步进式电液调速器。

电气自动控制由奥地利贝加莱原装进口可编程计算机控制器PCC为核心，显示及操作由彩色10．4寸触摸屏，测频采用PCC直接测频。

调速器机械部分采用无油步进式自复中型电位移转换器，刮片式滤油器，带记忆功能集成式应急球阀。

采用阀芯和阀壳都为锻件，三阀盘等径结构，环形配油口的主配。

机械部分采用直连型块式结构，积木式安装，无杠杆，内置式油管。

调速器具备机械手动操作电手动操作和自动操作三种方式。

调速器具有转速控制、开度控制、功率控制、电力系统频率自动跟踪、在线自诊断及其处理等功能。

调速器能现地和远方进行机组的手自动开停机和紧急停机；与电站计算机监控系统有良好的接口，能接收电站计算机监控系统的控制信号，并向电站计算机监控系统上传调速系统有关信息。

2 电气部分说明
2.1 电源
调速器电源部分采用冗余结构，交流一一直流220V双路供电，交流优先，互为热备用。

当交直流任一路故障时，能自动地无扰动切换至另一路电源供电。

交流电源工作范围为85V～265V 47Hz～
52Hz。

直流电源工作范围为220V，-15％～+15％；交流电源输入配有隔离变压器。

内部工作电源采用DC—DC模块，体积小、输出稳定、维护量少，采用
双路并行。

只
要有一路电源
模块工作正
常，调速器就
能正常工作。

设计了电源监
视回路，过压
保护等。

保证工作电源正常。

电源模块切换时，调速器不会产生扰动。

调速器电源故障或消失时，调速器保持原开度不变，并保证紧急停机和机械手动可操作停机。

2.2 控制机
可编程控制器是为工业现场控制而设计的，具有极高的可靠性，极强的抗干扰能力，能适应电厂内各种电磁干扰环境，其设计平均无故障时间(MTBF)不小于30万小时。

奥地利贝加莱公司制造的32位可编程计算机控制器PCC，是可编程计算机控
项目PLC PCC
CPU位数一般为16
位
32位
速度一般快
内存容
量
几十K 100KB-16MB，便于
分析运算
处理器单或双多
操作系
统
单分时多任务
数据和
系统总
线
合一分开
编程语
言
指令表、梯
形图
指令表、梯形图、
汇编、高级语言
系统模
块化
硬件硬件、软件
I/o带电
插拔
可以可以
I/o处理
能力
顺序处理模拟量、开关量各
点可分开处理
扩展及
组网
差好Ethernet、CAN、
PROFIBUS、RS485
开放型差好
智能性差MP（多处理器），
IP（智能模块）
2.3 通讯接口及功能
调速器除了可以满足常规RS232、RS485等通信
规约外，还可以用CAN总线、PROFIBUS、以太网等现场总线构成网络进行控制，使调速成为网络调速器，满足计算机监控系统远方控制的需要。

调速器主要通讯的内容有：机组频率、电网频率、频率给定、导叶开度、开度给定、电气开限、轮叶开度、机组功率、功率给定、当前水头等模拟量；频率模式、开度模式、功率模式、导轮叶手动运行、导轮叶自动运行、机频故障、网频故障、齿盘故障、导轮叶位移传感器故障、功率变送器故障、水头传感器故障、A／D模块故障、D／A模块故障、导轮叶驱动器故障、DL位置状态、锁定状态、等开关量；以及用户提出的特殊要求。

2.4 测频
PCC可编程直接测频。

利用PCC控制器内部的高速计数器直接测频，使测频精度达到10-5，设计三路测频，两路机频(PT、齿盘)互为备用，一路网频。

避免了一般PLC因计数频率低而用测频模块向可编程传递数据，同时避免了传递数据的延时，使测频可靠性、实时性大大提高。

用可编程直接测频，器件少、接线少、速度快、可靠性高、测频回路简洁，维护方便。

正常运行时，残压测频与齿盘测频进行比较验证无误后，供调速器测频使用。

当残压测频故障或比较结果超出范围时，用齿盘测频信号供调速器测频使用。

调速器在并网以后，网频仍可作调速器的测频后备。

2.5 导叶位置反馈装置
导叶位置反馈采用电气反馈。

传感器采用意大利杰佛伦的直线位移传感器，位移传感器非线性度小于±0．3％，其安装在主接力器附近的位置，具有良好的防潮性，能在环境温度小于40℃，相对湿度小于95％的环境条件下，长期、准确地工作。

2.6 步进电机及驱动
步进电机采用日本三洋生产的步进电机。

驱动器采用日本乐兹公司生产的步进电机驱动器。

日本乐兹公司是一家专门从事驱动器生产的厂家，其生产的驱动器为集成一体化驱动器，采用高功率的MOSFET功率场效应管，厚膜电路及2MHz丌关斩波电路，使发热减至最小，并大大减小了体积，保护电路完善。

与其配套的三洋步进电机，惯量小，输出力矩大，质量可靠。

调速器可编程可直接输出正反向脉冲，控制步进电机正反转。

脉冲频率快慢，控制步进电机的速度。

可编程输出一开关量信号控制驱动器的自由端，使调速器非常方便的进行手自动切换。

总之，三洋步进电机配乐兹驱动器非常适用于调速器的
电位移转换控制，使调速器可靠性高，动静态特性好。

步进电机采用闭环控制，解决了步进电机丢步、失步问题。

2.7操作显示部分
操作显示部分用彩色液晶触摸控制屏+按钮。

调速器操作显示部分是运行人员和维护人员经常
要使用的部分，为了使操作人员操作轻松，引入了操作平台的概念。

按钮选用操作手感好的按钮，人机交互界面选用台湾罗森彩色汉化液晶触摸控制屏。

全部信息用中文显示。

主要显示内容有：各种故障显示，故障发生的时间，复位的时间；各种模拟量的显示，如导轮开度、机网频、功率、水头、开限等信息；各种开关量指示，如开停机令、断路器、锁锭、运行模式、调速器手自动等；各种事件记录，如各种操作发生的时间，复位的时间，是远方操作还是现地操作；趋势显示，可将调速器的导叶开度、频率、轮叶开度、断路器位置通过触摸屏显示出来并打印保存。

主要操作有：各种模式切换、手自动切换、导轮叶增加减少、频率开度功率给定设置、故障复位等。

为防止误操作，在触摸屏上可根据操作员级别，设置15个操作等级。

不同级别的操作员，可按不同级别进行不同权限的操作，高一级的操作员可兼容低一级的操作。

3 机械部分说明
3.1刮片式滤油器
由于电位移转换部分不用油，对调速器油质要求低。

滤油精度在100u即可满足调速器要求。

用刮片式滤油器，正常运行时，无需清扫滤芯。

当发现前后压差过大时，只需旋转几圈滤芯，即可消除压差。

停机小修时，可卸下滤油器底部堵头，放出杂质即可。

3.2 集成式应急阀
采用带记忆功能集成式应急阀。

它由一个紧急停机电磁球阀、一个复位电磁球阀和一个执行阀组成。

集成式应急阀抗油污能力特强。

具备机械手动
操作和电操作两种方式。

执行阀带液压开关锁，执行阀动作时，必须先导阀开锁。

在电控制时，只需要1S钟脉冲控制信号就能使应急阀动作，控制信号消失后，液压自保持。

电磁阀线圈不用长期带电，大大提高了线圈的工作寿命。

3.3主配压阀：
主配压阀阀芯和阀壳都采用锻件结构，阀芯采用三阀盘等径结构，加工工艺好，动作导向好，主配压阀不容易发卡。

配油口环形开槽，具有通油能力强等优点。

其中主配阀芯和阀套选用同材质
(20CrMO渗碳淬火)的材料，相同的热处理。

加工采用专业厂家，保证主配压阀阀芯阀套高硬度、小间隙、高精度等要求。

主配压阀上设置动作失灵接点，安装方便；增加紧急停机快速动作通道，保证调速器紧急停机功能的实现。

开、关机时间调整螺母分离设计，使调整无需按顺序整，调整更方便。

主配引导阀控制辅助接力器时，具有自动排气功能，消除振动；另外，配油口环形开槽，与引导阀芯引用裙边控制流量设计，保证了速动性和稳定性。

3.4无油自复中电位移转换装置
(1)集成式无油自复中电位移转换装置的主要部件如下：
1)步进电机。

进口产品，将电信号转换为步进旋转位移，额定输出扭矩为22Kg·cm。

2)滚珠丝杆。

进口产品，将旋转位移转换为直线位移，并放大输入，同时具有高效转换的特点。

滚珠丝杠与步进电机相配合，输出力可达290Kg。

3)复中弹簧。

用来储存一定的复中力，复中弹簧的复中位置由上、下限位套的几何位置而定，而与弹簧性能无关，具有双向高精度复中的特点。

4)局部传感器。

进口产品，起记忆滚珠丝杠位置的作用。

(2)工作原理
1)自动控制。

以接力器由60％向70％开启为例：首先导叶位于60％开度位置，当步进电机通电时，其转子产生静态力矩，此时滚珠丝杆静止，局部传感器记忆中间位置。

当机组需要由60％开到70％时，可编程装置通过运算后向步进电机发出正向旋转指令，步进电机转动，带动滚珠丝杆移动，同时局部传感器向可编程反馈移动量，一旦滚珠丝杆的位移量满足要求后，步进电机停止转动。

集成式电位移转换装置带动引导阀向开方向移动，主配压阀随动，主接力器开腔配油，主接力器向开启方向运动。

主接力器上的主传感器向可编程反馈主接的位移量，当主接开度接近70％开度时，可编程又向步进电机发出反向旋转指令，使步进电机反向转动，滚珠丝杆相应移动，局部传感器向可编程反馈其位移量，一旦达到中间位置时，步进电机停止转动，集成式电位移转换装置带动引导阀移动，主配回到中间位置，主接力器停止在70％位置上。

2)电手动控制。

控制原理与自动控制一样，同样是利用主接传感器实现闭环控制，区别在于步进电机的控制命令来自于增减按钮。

3)断电复中。

在自动控制或电手动控制过程中，当滚珠丝杆偏移中间位置时，步进电机突然断电，失去控制力矩。

这时应用滚珠丝杆无自锁功能，在复中弹簧的复中作用下，集成式电位移转换装置快速回到中间位置，同时带动引导阀到中间位置，机组稳定在当时工况运行。

4)手动控制。

步进电机断电，失去控制力矩，集成式电位移转换装置在复中弹簧的作用下处于中间位置，当手动旋转手轮正向转动一定角度，引导阀向上移动，主接力器向开侧运动，实现积分式手动控制。

当主接力器运动到指定位置时，手动停止操作，装置自动回到中间位置，主接力器停止运动，完成手动操作过程。

综上所述，该装置结合步进电机与滚珠丝杆的优势，实现完全无油转换，并具有高精度复中功能，同时输出力大，使装置对引导阀的控制稳定可靠，确保机组安全运行。

4 调速器的功能
4.1 调速器运行方式
➢可进行频率、开度、功率等运行模式的切换；➢可进行导，轮叶纯手动、电手动和自动运行方式切换；
➢可实现频率跟踪的投入切除；
➢人工频率死区的投入切除；
➢水头自动和手动切换
4.2 调速器运行时参数修改
➢运行水头；
➢开度给定、频率给定、功率给定；
➢电气开限：
➢PID参数：
4.3 调速器触摸屏的显示及操作功能
➢触摸屏显示下列数据：
机组频率、频率给定、电网频率、开度显示、给定开度、电气开限；机组功率、功率给定、当前水头。

➢触摸屏显示下列信号：
频率模式、开度模式、功率模式、手动运行、自动运行、机频故障；网频故障、导叶位移传感器故障、轮叶位移传感器故障；功率传感器故障、水头传感器故障、导叶驱动器故障、轮叶驱动器故障；AD模块故障、DA模块故障、DL位置状态。

➢触摸屏可进行下列控制
调速器运行模式切换(频率、开度、功率)；参数修改：频率／开度，功率给定、水头值、开限值；信号复归。

4.4 调速器的通讯
➢可上传以下量
机组频率、电网频率、开度、电气开限、机组功率、各种模式；手自动运行状态、各种故障。

➢可下传以下量
频率给定、开度给定、电气开限、功率给定、当前水头；各种模式切换。

4.5 调速器的手／自动切换
调速器的手／自动切换设有跟踪回路，调速器在自动状态下可无条件切换至手动状态，如调速器无故障，也可切换至自动状态，调速器不会产生扰动。

调速器有故障必须切手动时，调速器可自动切换到手动状态。

调速器故障在未复归时不能切回自动运行。

4.6 频率一相位跟踪
三路测频，两路机频(PT、齿盘)互为备用，一路网频。

调速器在自动开机时，如网频无故障，调速器将自动跟踪网频。

当网频有故障时，调速器切为跟踪频率给定。

调速器内部设滑差调整值，调整值可在计算机上或触摸屏上进行整定。

整定完成后，调速器可根据给定的滑差进行相位调整，使机组快速并网。

4.7 功率调节+频率调节+开度调节
调速器具有功率、频率、开度三种调节模式。

正常工作时三种模式之间设置跟踪回路，可实现无扰切换。

模式可自动和手动切换。

机组在并网之前，调速器始终运行于频率模式，此时不管调速器切到什么模式。

当机组并网后，直接进入功率模式运行，运行人员可通过增减按钮或通过触摸屏(包括通讯)设置机组的负荷，调速器根据功率给定与实际功率之差，自动调整机组负荷。

如遇功率反馈故障，调速器自动切换至开度模式，运行人员可通过增减按钮或通过触摸屏(包括通讯)设置机组的开度，调速器根据开度给定与实际开度之差，自动调整机组开度来调整机组负荷。

当电网频率超出某频率变化范围(由用户指定)时，调速器将自动切换为频率模式运行，即孤网或小网运行，机组参与调频。

5 调速器的运行
5.1自动运行：
5.1.1在自动状态运行
可编程控制器采样机频、网频信号以及其它各种反馈信号等进行运算处理后，PID运算值与主接位移相比较，有差值时，驱动步进电机旋转；步进电机带动位移转换装置上下移动。

位移转换装置将电机的转动量变成引导阀芯的直线位移量，同时中位传感器将主配位置信号反馈到可编程控制器；当主配压阀位置与可编程控制器所要求的值相时，步进电机停止旋转；当主接位移值与PID运算值相等时，导叶步进电机反转使引导阀回中，电一位移伺服系统完成闭环调节。

位置转换装置的位移信号经过拉杠带动引导
阀上下移动，引导阀上下移动时，给主配压阀控制腔配油或排油，控制主配上下移动(引导阀与主配之间有1：1的内反馈)。

电气控制量经主配压阀放大后，推动导叶主接力器移动，接力器推动调速环控制导水叶的进水量，从而调节机组频率；同时，导叶主接力器的移动经主接位移传感器传送给可
编程控制器，调速器完成大闭环调节。

轮叶的运行规律由可编程控制器软件中的协
联关系曲线确定，其电一位移伺服系统调节方式与导叶完全一致；其机械与液压随动系统调节方式与导叶完全一致。

5.1.2负载运行
断路器合上后，机组运行在开度模式、功率模式或频率模式下，在调速器面板上或中控室，可以增／减负荷(开度、功率给定)，调节机组出力。

调速器在负载工况下，有三种运行方式，频率模式、开度模式、功率模式。

调速器在频率模式运行时，切除频率死区设置，系统频率波动时，调速器会根据BP值、频差(系统频率一50HZ)做出相应值的调整。

此时，调速器会随系统频率频繁调节。

调速器在开度模式运行时，投入频率死区设置，系统频率在频率死区设置范围摆动时，调速器不参与调节，系统频率摆动值超过频率死区设罱时，调速器会根据BP值、频差(抵消频率死区值)做出相应值的调。