车间布局规划的方法

需求多能工 适合小批量多品种
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常用布局规划方法
车间布局的四种方式 2.“一个流”的布置
●“一个流(One—Piece Flow)”生产方式是指产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转， 最好是单件的流动，它是精益布局的一种常用方式。以追求a.使物料搬运成本最小化； b.空间的有效利用；c.劳动力的有效利用；d.便于员工之间、员工与管理者之间、员工与 用户之间的信息沟通为目标。 ●“U”型布置是实现“一个流” 生产的常用方式。 ●如果无法实现”U”型布置，则需尽量平衡生产线，减少设备的产能损失。
符号 A（4） E（3） I（2） O（1） U（0）
物流路线比例（%） 承担物流量比例（%）
10
40
20
30
30
20
40
10
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2.物流分析与作业单位相互关系分析
列出作业单位物流量， 排序，按A、E、I、O、U标准划分等级
SLP方法介绍
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3.物流相关表
序号 作业单位名称
1 原材料库 2 油料库 3 标准件、外购件库 4 机加工车间 5 热处理车间 6 焊接车间 7 变速器车间 8 总装车间 9 工具车间 10 油漆车间 11 试车车间 12 成品库 13 办公服务楼 14 车库
“孤岛式”
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什么是系统布置设计SLP（systematic layout planning）
SLP方法介绍
1、P产品或材料或服务（Production） 2、Q数量或产量(Quantity) 3 、产品品种－产量分析（P－Q分析） 4、R生产路线或工艺过程(Routing) 5、S辅助服务部门 (Supporting Service) 6、T时间或时间安排(Time)
归纳3
各原则并不独立，互有补充
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未来布局规划的原则
符合精益原理
便于自动化 导入 便于信息化 导入
布局规划的目标与原则
便于数据采集 工具导入
便于沟通管理 信息流通
符合人因工厂
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布局规划的目标与原则
布局规划的要点
➢ 标准作业：减少作业中的浪费，设计时定义作业标准，避免盲目 ➢ 物流顺畅：先进先出，最短距离 ➢ 信息流畅：便于信息传递，减少因信息不畅导致的停滞，便于以最少的管理人
让其他部门也参与 方案制作过程
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布局规划的步骤
分享资料至相关部 门 = 这是大家同时认定 的方案 避免后续扯皮
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常用拉线类型
1.精益管作业台
日本偏爱 案例1
常用布局规划方法
案例3 U型拉
案例2
特点：价格便宜，可依要求定制， 柔性非常高，产品适用性广，适合 小型产品或UPH较低的大型产品， 易改装
1
2
I3
I4
I E5
E6
XE 7
X
8
A
9
OI
I 10
EE
11
I
E
12
I
O
13
E
14
E
XO
XI
I1
I
I I2
EI
X
3
A
X
4
I O5
I O6
OI7
AX
8
O
9
O
10
I 11
I 12
13
14
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5.作业单位位置相关图
平面布置方法主要是缪瑟的线型图法和Tompkins的关系表法
元音字母 A E I O U X XX
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布局规划的步骤
先规划左图的主体 ，规划好后再逐步 完善上页内容
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
设计过程中，最好 选定多个方案，然 后再选择最优方案
选择最优方案时， 应考虑现有生产管 理水平，切勿选择 与现有水平相差过 大的方案 应稳扎稳打
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布局规划的步骤
方案制作后最好收 集各部分意见，进 一步优化
等级
分值
等级
分值 分值 等级
1 1-2
U
0
E
3
3I
2 1-3
U
0
E
3
3I
3 1-4
I
2
I
2
4E
4 1-5
E
3
I
2
5E
5 1-6
E
3
E
3
6E
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5.综合关系表
SLP方法介绍
1. 原料库 2. 油料库 3. 零件库 4. 机加工车间 5. 热处理车间 6. 焊接车间 7. 变速器车间 8. 总装车间 9. 工具车间 10. 油漆车间 11. 试车车间 12. 成品库 13. 办公服务楼 14. 车库
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SLP方法介绍
1.准备原始资料。
明确，划分作业单位
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
作 原 油 标 机 热 焊 变 总 工 油漆 试 成品 办 车
业 材 料 准 加 处 接 速 装 具 车间 车 库 公 库
单 位
料库件工理车器车车
库
外车车间车间间
购间间
需求多能工 适合小批量多品种
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常用布局规划方法
车间布局的四种方式 4.避免鸟笼型/孤岛型布局，使用Y型或树状型布局
●鸟笼型布局往往没有考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台 把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不 可能。 ●孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离， 无法互相协助。 ●使用Y型或树状型布局能够将独立工作单元链接起来，减少物料搬运，实现同期化生产。
4.综合相关图
综合考虑物流和非物流关系，确定两种关系的相对重要性，用比值m:n来表示，不应 超过1:3~3:1。
计算两作业单位i和j之间的相关密切程度CRij
CRij =mMRij+nNRij
MRij——物流相互关系等级
NRij——非物流相互关系等级
序 作业
关系密切程度
综合关系
物流关系（加权值：1） 非物流关系（加权值：1） 号 单位对
3.非物流相关表
SLP方法介绍
A级一般只用于部门间 有密切的工艺联系或使 用相同的设备或场所
如果对A有些把握不准 ，就可定为E
U是最多的，当两ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 作业单位间不需要相 关或无干扰时采用。
X同A一样重要，是 不需要密切靠近的
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3.非物流相关表
SLP方法介绍
添加颜色标识
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SLP方法介绍
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布局规划的步骤
步骤来自 国内知名 大师经验 总结
全面 系统
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布局规划的步骤
要 素 分 析
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
专用
通用
通用
特殊
产品分类→专用线体或通用线体选择与设计
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布局规划的步骤
产品工艺流程图→工艺路线→线体数量及空间
直线 拉
铝型材作业台 欧美偏爱
特点：高大上， 耐用，组合柔性高，单 体柔性较差，难改装
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常用拉线类型 2.皮带输送
案例1
案例2
特点：价格相对便宜，产品适用性 广，适合UPH较高的小中型产品的 大批量生产，柔性一般
常用布局规划方法
带双边的 直线皮带 拉
不带双边 的直线皮 带拉
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常用拉线类型 3.滚筒输送
倍速链自动拉
常用布局规划方法
无人自动化测试机
铝型材作业台
倍速链自动拉
倍速链自动拉
原理：通过不同类型拉线的组合形成复合拉，充分利用各类拉的优点。如上图：作业台拉 的柔性与倍速链自动拉的自动化相结合，节省拉线建造成本又能实现自动化的功能。
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常用拉线类型 6.磁悬浮拉线---未来方向
常用布局规划方法
案例1
案例2
特点：价格相对高，产品适用性广 ，适合UPH较高的中大型产品的大 批量生产，柔性一般，能够链接自 动化测试及智能制造相关设施。
常用布局规划方法
滚筒输送线 滚筒输送线
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常用拉线类型 4.倍速链自动拉
案例1
特点：价格高昂，产品适用性窄， 适合UPH适中的各类产品的大批量 生产，柔性差，适合产品质量要求 高的高端产品，能够链接自动化测 试及智能制造相关设施。
布局规划原理
公司的布局 规划类似于 一个国家的 战略部署
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布局规划的目标
●具有弹性，能适应各种生活条件的变化；
布局规划的目标与原则
各目标之间往往存 在相互冲突，必须 用恰当的指标对每 一个方案进行中和 评价，达到总体目 标最优化
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布局规划的原则
布局规划的目标与原则
归纳1
归纳2
各原则并不独立，互有补充
系数值 4 3 2 1 0 -1
-2，-3 -4，?
线条数
SLP方法介绍
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二○一二年工作总结暨二○一三年工作计划
布局规划原理
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布局规划的目标与原则 布局规划的步骤 常用布局规划方法 SLP方法介绍
布局规划原理
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布局规划原理
各部门 人员
机器
质量
物料
成本 交期
工厂 规划
方法 流程
系统
资源
技术 环境
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布局规划原理
实际运用 不理想
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布局规划的目标与原则
布局规划的原则
1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的 产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。 7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防 错误，减少生产上的损失。
托盘可以任意位置停止， 前进或后退 精度0.01 适用于高节拍高精度高附 加值的产品 如：汽车零部件；医疗血 药包装
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常用布局规划方法
车间布局的四种方式 1.U型布置
●车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列 设备)和u型布置。随着精益生产思想的推广，传统生产线越来越多地被U型生产线所代 替，因为传统生产线布置有如下缺点：一个人操作多台设备时将存在“步行的浪费”， 增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。 ●而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加 工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和 工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了操作工，降低了成本等。
案例2
常用布局规划方法
咖啡机生产线 洗衣机生 产线
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常用拉线类型 5.复合型拉线 1—复合作业台
案例1
案例2
常用布局规划方法
牛眼
滑轮
牛眼
托盘
托盘
原理：通过牛眼/滑轮及托盘拓展精益管作业台/铝型材作业台功能实现滑动输送以 减少作业搬运。
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常用拉线类型 5.复合型拉线 2—组合拉线---未来方向
员管理整块区域 ➢ 少人化：最优的人力配置，不能再少才好 ➢ 质量保证：布局规划的重点，所有设计都是以质量保证为目标 ➢ 便于维护：要充分考虑到后期实际运行中的各类异常及变动，也就是考虑柔性 ➢ 安全性：工厂一切活动都是以安全为前提 ➢ 整体布置协调：各模块/区域实现均衡，不产生堆积或停滞，不拥挤，不空旷
U
强度等级高的作业单位之间
U
U
I
U
E
U
U
E
距离应尽量缩小即彼此相互接近
U
U
U
E
U
U
U
U
O
U
O
U
I
E
U
U
U
O
U
O
U
U
U
U
U
O
U
U
I
U
U
U
U
I
U
U
U
U
U
U
U
E
U
U
U
U
O
U
U
U
U
U
E
U
U
U
U
U
A
U
U
U
U
U
U
U
物流强度等级低的作业单位之间
U
U
U
U
U
U
U
A
U
U
距离可以适当加大。
U
U
U
U
U
U
SLP方法介绍
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间
车 间
服 务 楼
名
件
称
库
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SLP方法介绍
2.物流分析与作业单位相互关系分析
按作业单位对强度划分等级 采用著名的A、E、I、O、U
物流强度等级划分表
AEIOU等级比例
O 40%
U
A
0% 10%
E 20%
I 30%
物流强度等级 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运
适合大批量生产
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常用布局规划方法
车间布局的四种方式 3.花瓣型布局
●花瓣型布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的 结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是 进行“互助协作”的必要条件。 ●互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实 力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。 如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这 种做法，显然依靠“花瓣式”布局为前提。
相关部门空间
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
空间 成本 人力 满足前面的原则 精益理念
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布局规划的步骤 空间利用
企业形象
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布局规划的步骤
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布局规划的步骤
关键 因素
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布局规划的步骤
非常实用 的模板
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布局规划的步骤
需要结合IE 手法 5S及目视化 精益生产等 系统工具