钢铁企业能耗数据模型及采集

以下资料来自《全国工商联冶金业商会统计指标解释（2007年12月）》
一．技术经济指标分类
钢铁工业技术经济指标分为工序指标和综合指标两大类。

二．工序能耗指标解释指标
1. 烧结工序燃料消耗指标
烧结矿燃料消耗指标是反映人造块矿燃料消耗水平的指标。

烧结矿使用的燃料有固体燃料（煤粉、焦粉）、非固体燃料两类。

固体燃料一般直接加入烧结矿的混合料中，基本上参与烧结（焙烧）的全过程；非固体燃料用于点火和焙烧（球团）。

各种燃料的消耗应分别统计。

烧结矿固体燃料耗用量（千克）1）烧结矿固体燃料消耗（千克／吨）＝
烧结矿产出量（吨）
烧结矿煤粉耗用量（千克）
a) 烧结矿煤粉消耗（千克／吨）＝
烧结矿产出量（吨）
烧结矿焦粉耗用量（千克）
b) 烧结矿焦粉消耗（千克）＝
烧结矿产出量（吨）
2）烧结矿固体燃料折标煤消耗（千克标准煤／吨）＝
各种固体燃料折算成标煤后的耗用量（千克标准煤）
烧结矿产出量（吨）
计算说明：烧结矿的固体燃料计算中均以干基为准，其水分化验应由质检部门核准或认可，企业按实际情况可对实物消耗量分别计算毛耗（包括各种损耗及计量溢损）和净耗。

2.高炉（生铁）工序燃料燃料消耗指标
燃料比是反映高炉冶炼1吨合格生铁所消耗的燃料量。

其计算公式为：
燃料耗用总量（千克）
燃料比（千克／吨）=
生铁合格产出量（吨）
计算说明：燃料耗用总量是指入炉的干焦、干焦丁、煤粉、重油等燃料总量。

严格来说，焦比属于能源消耗类指标，但由于焦炭在炼铁生产中的特殊作用，特将焦比指标单列。

由于高炉冶炼的铁种和使用的燃料不同，焦比（即焦耗）有以下几种计算公式：1）入炉焦比
入炉焦比是反映高炉冶炼每1吨合格生铁所消耗的干焦炭量。

其计算公式为：
干焦耗用量（千克）
入炉焦比（千克／吨）＝
生铁合格产出量（吨）
2）综合焦比
综合焦比是指高炉冶炼每1吨合格生铁所消耗的综合干焦（将各种燃料均折合成干焦计算）量。

其计算公式为：
综合干焦耗用量（千克）
综合焦比（千克／吨）=
生铁合格产出量（吨）
3）喷煤比
喷煤比是反映高炉冶炼1吨合格生铁所消耗的煤量。

其计算公式为：
煤耗用量（千克）
喷煤比（千克／吨）=
生铁合格产出量（吨）
4）人造块矿矿率
人造块矿（烧结工序的产品）使用率，是指入炉人造块矿占入炉矿石总量的百分比。

它是反映高炉使用精料情况的指标。

其计算公式为：
入炉人造块矿量（吨）
人造块矿使用率（％）= ×100%
入炉矿实物总量（吨）
计算说明：
1) 人造块矿包括烧结矿、球团矿。

2) 入炉矿总量包括人造块矿和天然矿。

3．转炉炼钢
炼钢，是利用不同来源的氧（如空气、氧气）来氧化炉料（主要是生铁—来自高炉）中所含杂质的复杂的金属提纯过程。

1.转炉钢金属料消耗
是指每吨转炉钢所消耗的金属料量，其计算公式为：
入炉金属料耗用量（千克）
转炉钢金属料消耗（千克／吨）=
转炉钢合格产出量（吨）
计算说明：
1) 转炉金属料消耗是指转炉炼钢过程所消耗的金属料量，包括转炉精炼耗用的金属料量；
2) 金属料量＝钢铁料量＋其他原料含铁量＋合金料量。

除有折合规定外，均按实物量计算。

①钢铁料量=生铁量＋直接还原铁量＋废钢铁量。

其中，生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等。

凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算：
a．轻薄废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×65％计算；关于轻薄废钢，国家标准GB/T4223-1996中有明确规定；
b．渣钢是指从炉渣中回收的带有渣子的钢，按实物量×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90％计算；
c．优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去俗称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按实物量×40％计算；
d．钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物量计算。

②其他原料含铁量＝铁矿石含铁量＋铁鳞（包括转炉烟罩渣）含铁量。

a．铁矿石含铁量按铁矿石用量×矿石品位×80％计算；
b．铁鳞含铁量按铁鳞用量×铁鳞品位×50％计算。

③合金料包括脱氧剂、发热剂及作为钢中成分加人的各种合金等。

在计算合金料消耗时，按下列统一的折合标准折合计算：
a．作为脱氧剂、发热剂使用的粉状铁合金按50％折合计算；
b．作为原料消耗的合金按实物量计算；
c．计算硅铁、锰铁、锰硅合金的单项合金料消耗时，则要求按标准量计算、硅铁按含硅75%、锰铁按含锰6500、锰硅合金按锰＋硅＝82％换算成标准量。

换算时，要按不同成分的合金料进行加权平均计算出标准量。

3) 转炉金属料消耗（回炉钢水除外）应按每投一次料就算一次消耗。

生产过程中产生的废钢锭（坯）、注余冷料等一切废钢铁，应回收交库。

使用时，再办理领料手续。

就地使用时，必须办理领料手续，防止漏算消耗。

但回炉钢水允许不重复计算消耗。

注余钢水回炉应办理前炉交库、本炉领用的手续。

4) 凡使用冷料经二次熔化再进行热装炼钢的，其炼钢金属料消耗应从冷料算起，包括二次熔化的损耗。

5) 计算消耗的产品，只限于正式投产的产品。

试制阶段的新产品、科研产品，以及正式投产以前试验生产的产品，单独计算消耗指标。

6) 计算转炉钢的钢铁料、其他原料含铁、合金料消耗时，其计算公式按以上公式类推，
并参照以上计算说明。

2．氧气消耗
转炉炼钢工序氧气使用量（米3）转炉炼钢工序氧气能耗（米3／吨）=
转炉钢合格产出量（吨）
4.电炉炼钢
电炉炼钢是利用电能作热源来进行冶炼的。

最常用的电炉有电弧炉和感应炉两种。

电弧炉炼钢占电炉钢产量的绝大部分。

1.电炉钢金属料消耗
电炉钢金属料消耗是指每炼1吨电炉钢所消耗的金属料量。

其计算公式为：
入炉金属料耗用量（千克）电炉钢金属料消耗（千克／吨）=
电炉钢合格产出量（吨）
计算说明：
1) 特殊钢厂由于生产周期较长，有时又要冶炼原料钢。

因此，本指标的母项为电炉钢合格产出量。

电炉钢合格产出量包括用电炉冶炼的原料钢，如工艺纯铁、软钢、镍锭、脱氧剂等。

2) 电炉金属料消耗是指电炉炼钢全过程所耗用的金属料量，包括电炉精炼耗用的金属料量。

3) 金属料量＝钢铁料量＋其他原料含铁量＋合金料量。

除有折合规定外，均按实物量计算。

①钢铁料量＝生铁量＋废钢铁量＋直接还原铁量。

其中，生铁包括生铁块、高炉铁水；废钢铁包括各种废钢、废铁等；直接还原铁包括海绵铁（DRI）和热压块铁（HBD）。

凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算：
a．轻薄废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其他轻薄废钢，按实物量×60%计算，其加工压块按实物量×65％计算；关于轻薄废钢，国家标准GB/T4223-1996中有明确规定，详见本章附表。

b．渣钢是指从炉渣中回收的带有渣子的钢，按实物量×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90％计算。

c．优质钢丝（即过去所称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（即过去俗称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工压块在内），按实物量×40％计算。

d. 钢坯切头切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢、重废钢等均按实物量计算。

2．电极消耗
电极耗用量（千克）
电极消耗（千克／吨）=
电炉钢合格产出量（吨）
计算说明：
电极消耗中应包括电极及接头，不包括炉外折断新电极及加工电极接头耗损。

对已经计算消耗的废电极利用不再计算；电极包括石墨电极和炭电极。

3．电力消耗
电炉电力耗用量不包括炼渣炉、炉外精炼炉用电量，不包括炼钢所用的其他用电量，可扣除烘烤用电量。

其计算公式为：
电炉电力耗用量（千瓦·时）电炉电力消耗（千瓦·时／吨）=
电炉钢合格产出量（吨）
5.钢加工生产统计指标
炼钢工序生产的钢锭或连铸坯，不能直接作为其他工业生产的原材料或直接用于社会消费，因此必须对其作进一步的塑性加工或其他加工，塑性加工方法很多，有热压延加工法和冷压延加工法。

热压延加工法中的热轧法是最主要的生产方法，约有90％的钢是采用热轧法直接成材。

1.锭坯～材综合成材率
锭坯～材综合成材率（投入产出法），是指产品从第一道加工工序投料（包括模铸锭和连铸坯）起直至最后一道加工工序结束止的全过程（包括各个环节生产经营周转损失）的成材率。

它反映了企业整个钢材生产过程原料的利用程度，适用于企业与企业之间、地区与地区艺间进行对比，同时也为省（市）及国家钢铁行业管理部门汇总综合成材率提供基础数据。

其计算公式为：
钢加工最终钢材合格产出量（吨）
锭坯、材综合成材率（％）= ×100%
锭坯耗用量（吨）
计算说明：
1）除计算锭坯～材综合成材率外，还可计算锭坯～热压延加工钢材成材率（分大品种）。

2) 各企业生产钢材耗用原料的起点（钢锭、钢坯或钢材）和产品的止点不同，加工方法也不尽相同，为了反映各企业不同加工方法及最终钢材成材率，便于省（市）、国家逐级汇总综合成材率，各企业需要分别计算最终钢材综合成材率和分步成材率。

同时，在最终钢材综合成材率中，还应按钢材大品种分列分品种的锭坯～钢材成材率。

6.炼焦生产统计指标
将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例配合后，在炼焦炉内进行高温干馏，可以得到焦炭和荒煤气。

将荒煤气进行净化加工处理，可以得到多种煤化工产品和焦炉煤气。

1.炼焦耗洗精煤
炼焦耗洗精煤是指工艺上每生产1吨焦炭（全焦干基）耗用的湿洗精煤数量（含计价水，但不包括库耗、途耗）。

其计算公式为：
入炉洗精煤耗用量
炼焦耗洗精煤（吨／吨）=
全部焦炭合格产出量（干基）（吨）
三．工序能耗
1．烧结工序单位能耗
烧结工序能耗中,固体燃耗约占80%,电力约占13%,点火燃耗约占6.5%,其它约为0.5%.所以说,降低固体燃耗是烧结节能工作的重点,还有提高烧结工序余热回收利用水平。

2013年上半年重点钢铁企业烧结固体燃耗为53.77kg/t,比上年升高0.05kg/t。

烧结工序单位能耗指标是反映烧结生产中能源消耗的综合指标。

其计算公式为：
烧结工序净耗能量（千克标准煤）烧结工序单位能耗（千克标准煤/吨）=
烧结矿产出量（吨）
计算说明：
1) 子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

2) 在计算人造块矿的工序单位能耗指标时，应把人造块矿生产中消耗的各种能源按规定的标准统一折算成标准煤总量。

它包括配料中用的焦粉、煤粉、点火和焙烧中用的燃油、煤气（包括为保持水分稳定所进行的烘干作业所耗的煤气）和生产中用的电力等一切动力消耗。

3) 各种能源消耗计量，均应由计量部门核准，并应有原始记录和计量磅单。

2．炼铁工序单位能耗
2013年上半年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为399.96kgce/t, 焦比在工序能耗数据中约占70%，煤比约占20%，燃料比的变化对工序能耗的影响是起决定性的作用。

焦比是高炉炼铁的技术经济指标之一。

即高炉每冶炼一吨合格生铁所耗用焦炭的吨数。

焦比= 每昼夜的焦炭消耗量(吨) / 每昼夜的生铁产量(吨)或平均每炼一吨生铁所消耗的焦炭量，用千克表示。

一般大中型高炉的焦比为0.6～0.8之间(或600～800千克之间)。

世界
先进水平焦比已接近400千克，个别为350千克。

煤比就是高炉产铁每吨铁所消耗的煤粉量，煤比一般都达不到140-180kg/t。

表3 2013年上半年部分企业焦比、煤比、小块焦、燃料比、工序能耗变化情况
炼铁工序能耗占联合企业总能耗的50%。

高炉炼铁所需能量有78%是来自碳素（也就是燃料比）燃烧。

有TRT装置的企业炼铁工序能耗要低一些。

钢铁企业节能工作要从源头抓起,首先是要实现减量化用能（降低燃料比）,然后是提高能源利用效率（提高风温和高炉煤气利用水平）,第三是提高二次能源回收利用水平（有TRT装置，水渣余热回收等）。

2013年上半年全国钢铁企业已近700台TRT装置，配备率以在95%。

但平均发电每吨铁TRT装置只有32度。

煤气干法除尘（已有597套，可提高发电能力30%）可实现吨铁发电45度的业绩。

相关企业要在努力提高TRT装置的工作能力。

炼铁工序单位能耗是指炼铁工序（厂、车间）生产每吨合格生铁所消耗的各种能源量。

其计算公式为：
炼铁工序净耗能量（千克标准煤）炼铁工序单位能耗（千克标准煤／吨）=
生铁合格产出量（吨）计算说明：
1) 子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

2) 工序标煤消耗总量可根据热能平衡表取得。

3) 为了工序单位能耗横向可比，上式母项也可同时用合格生铁折算合格产出量计算。

3．高炉煤气放散量(万m3)
4．转炉钢工序单位能耗
2013年上半年重点企业转炉工序能耗为-6.38kgce/t。

2007年中钢协规定，统计的转炉工序能耗只包括铁水预处理和转炉冶炼，不包括精炼和连铸。

转炉煤气和蒸气回收率高的企业转炉工序能耗要低一些.一般煤气回收大于100 m3/t，蒸汽回收大于80kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现为负值。

2013年上半年重点企业转炉煤气回收量为100m3/t，转炉工序能耗下降的主要原因是煤气和蒸汽进行回收利用，可回收约28kgce/t的能量，实现负能炼钢。

转炉炼钢工序单位能耗（kg标准煤/t）是指转炉从原料入炉到出钢所消耗的一次和二次能源量。

包括氧气、电力、燃料油、焦炭、煤气、蒸汽、水、压缩空气等。

其计算公式为：
转炉炼钢工序净耗能量（千克标准煤）转炉炼钢工序单位能耗（千克标准煤／吨）=
转炉钢合格产出量（吨）计算说明：
子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

5．电炉钢工序单位能耗
2013年上半年重点钢铁企业电炉工序能耗为63.24kgce/t。

电炉炼钢工序能耗（kg标准煤/t），是指电炉从原料入炉到出钢时所耗用的一次能源和二次能源的数量。

包括电力、燃料油、氧气、焦炭、煤气、蒸汽、水、压缩空气等。

其计算公式为：
电炉炼钢工序净耗能量（千克标准煤）电炉炼钢工序单位能耗（千克标准煤／吨）=
电炉钢合格产出量（吨）计算说明：
子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

6．钢加工（轧钢）工序单位能耗
2013年上半年重点钢铁企业轧钢工序能耗为59.55kgce/t。

钢加工工序能耗是指生产1吨钢加工产品所净耗用的各种燃料及动力折合为标准煤的数量。

其计算公式为：
钢加工工序净耗能量（千克标准煤）钢加工工序单位能耗（千克标准煤／吨）=
钢加工产品合格产出量（吨）
计算说明：
1）子项＝工序耗用燃料及动力等能源总量一回收二次能源外供量一利用余热外供量一利用余能外供量。

2) 各种能源耗用量包括热压延加工、冷压延加工、焊接加工、镀涂层加工等各个生产环节最终产品的燃料、动力耗用量；除计算钢加工综合能耗指标外，还应计算钢加工的分工序能耗指标。

3）原油、重油、煤、煤气、天然气等各种燃料有实测数据的，按实测系数折合成标准煤；无实测数据的按规定系数折合成标准煤。

7．炼焦工序单位能耗
正常的焦化工序能耗值应为150 kgce/t左右，现焦化工序能耗数值偏低的原因是，一些企业没有把化工产品的能耗统计在内.有CDQ装置的企业焦化工序能耗要低一些，我们希望建设高温、高压的CDQ装置，可多回收能量15%左右。

焦炉上升管煤气余热的显热，仅次于CDQ回收的能量（占炼焦工序用能的37%）。

但现尚没有焦化企业完全成熟的案例。

武钢焦炉建成了焦炉上升管煤气余热装置，但还存在一些问题。

炼焦工序单位能耗（kg标准煤/t）是指生产1吨焦炭（干基）所消耗的能量。

其计算公式为：
炼焦工序净耗能量（千克标准煤）炼焦工序单位能耗（千克标准煤／吨）=
全部焦炭合格产出量（吨）计算说明：
1) 子项炼焦工序净耗能量是指炼焦工艺生产系统的备煤车间（不包括洗煤）、厂内部原料煤的损耗、炼焦车间、回收车间（冷凝鼓风、氨回收、粗苯、脱硫脱氰、黄血盐）辅助生产系统的机修、化验、计量、环保等，以及直接为生产服务的附属生产系统的食堂、浴池、保健站、休息室、生产管理和调度指挥系统等所消耗的各种能源的实物量，扣除回收利用并外供的余热、二次能源、余能量，并折成标准煤。

即子项＝原料煤折标准煤（千克）＋动力折标准煤（千克）一焦化产品外供量折标准煤（千克）一余热回收外供量折标准煤（千克）一回收二次能源外供量折标准煤（千克）一利用余能外供量折标准煤（千克）；
2) 原料煤为装入焦炉的干洗精煤量；
3) 焦化产品外供量是指供外厂（车间）的焦炭、焦炉煤气、煤焦油、粗苯等数量；
4) 动力是指高炉煤气、水、电、蒸汽、压缩空气等；
5) 余热回收外供量，如供应外工厂（车间）的蒸汽数量及干熄焦工序外供的电量等。

8．焦炉煤气放散量(万m3)
四．综合能耗
1．总能耗
2．吨钢综合能耗
吨钢综合能耗：是指企业在报告期内生产每吨粗钢所综合消耗的各种能源自耗总量。

能源自耗总量必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为同一标准单位后的总和。

其计算公式为：
企业钢铁工业生产中自耗能源量（千克标准煤）吨钢综合能耗（千克标准煤／吨）=
企业粗钢合格产出量（吨）计算说明：
1）式中子项—企业钢铁工业生产中自耗能源量，包括报告期内生产直接消耗的各种能源及其辅助生产系统实际消耗的各种能源，即企业自耗的全部能源量，其计算公式为：企业钢铁工业生产中自耗能量＝企业购入能源量＋（一）库存能源增减量一企业非钢铁工业生产消耗的能源量一企业外销能源量＝企业钢铁工业生产各部位耗能量之和＋企业能源亏损量
企业外销能源是指企业向外销售的购入能源、企业二次能源、下脚燃料及余热等。

驻厂施工单位、独立核算的非工业生产单位和厂区（车间）以外的生活耗能（如服务公司、医院、学校、职工食堂等），凡有据可查的部分均可作为外销能源处理。

2) 企业钢铁工业生产指矿石采选、人造块矿、炼铁、铁合金冶炼、炼钢、连铸、钢加工、钢丝及其制品、焦炭、耐火材料、炭素制品和为钢铁工业生产服务的运输、机修、动力等生产。

3) 企业自耗能源量与企业生产构成有关。

由于企业生产构成不同，生产每吨钢的平均自耗能源量也不同。

因此，这一指标一般不宜于企业之间直接对比，它主要用来考核和分析本企业历年能耗水平的变化，也可作为钢铁联合企业之间对比参考用。

3．吨钢可比能耗
钢铁工业企业之间所含的生产工序不同，能源消耗差别较大。

为了增加不同企业的能源消耗情况的可比性，需计算钢铁工业以企业粗钢为代表产品、前后工序能力配套生产所需要的能源消耗指标。

吨钢可比能耗，是指企业每生产一吨粗钢，从炼焦、烧结、炼铁、炼钢直到企业最终钢材配套生产所必需的耗能量，以及企业燃料加工与运输、机车运输能耗及企业能源亏损所分摊在每吨粗钢上的耗能量之和。

不包括钢铁工业企业的采矿、选矿、铁合金、耐火材料制品、炭素制品、煤化工产品及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。

这样计算出来的指标在钢铁企业之间具有较强的可比性，所以称为吨钢可比能耗。

吨钢可比能耗指标的具体计算方法按钢铁行业能源管理部门的有关规定执行。

4．吨钢耗电
电力耗用总量
吨钢耗电（千瓦时/吨）=
企业最终钢加工产品合格产出量（吨）
5．吨钢耗新水
新水耗用总量（米3）
吨钢耗新水（米3/吨）=
企业最终钢加工产品合格产出量（吨）
五．国家产品能源消耗限额标准
粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额GB21256-2007
以下摘自51产品能耗限额
1、电炉钢冶炼电耗限额单位：千瓦时/吨钢
2、吨钢可比能耗限额值单位：千瓦标准煤/吨钢
4、炼焦（冶金焦）综合能耗限额单位：千瓦标准煤/吨焦
7、2010年冲天炉金属炉料耗焦限额
8、2012年冲天炉金属炉料耗焦限额
六、铁钢比
铁钢比（%）=铁水入炉量（t）/出钢量（t）×100%
铁钢比的主要影响因素有铁水入炉温度和铁水入炉量。

增加铁水入炉温度和铁水入炉量都有利于入炉废钢的加入，从而降低铁钢比。

降低铁钢比可降低吨钢能耗。

七、“三流一态”
“三流一态”（能源流、物质流、财务流、设备运行状态）
八、名称解释
连铸比，连铸比是指连铸合格坯产量占钢总产量的百分比。

国家冶金局提出2003年我国连铸比的战略目标为95%。

连铸比是反映一个国家钢铁工业综合水平的主要指标之一。

1999年我国已有65个企业连铸比>90%，其中42个企业实现全连铸。

2013年上半年重点钢铁企业连铸比为99.64%
球团矿，价格比烧结矿贵，但球团矿含铁品位比烧结矿高、球团工序能耗比烧结工序能耗低，多用球团矿炼铁会促进炼铁系统能耗的降低。

当量值和等价值，钢铁企业电力折标系数采用等价值和当量值两套计算体系，电力折标当量值为0.1229kgce/kWh；等价值采用1986年国家统一发布的全国火电发电实际标准煤耗指标0.404kgce/kWh。

当量值是指某种能源本身所含的热量。

具有一定品味的某种能源，其当量热值是固定不变的。

等价值是指为了获得一个度量单位的某种二次能源（如汽油、柴油、电力、蒸气等）或耗能工质（如压缩空气、氧气、各种水等）所消耗的以热值表示的一次能源量。

由于等价热值，实质上是除当量热值外，加上了能源转换过程中的能量损失，因此等价热值是个变动值，它与能源加工转换技术有关。

等价值可由下面的计算公式求得：等价热值=当量热值/转化效率。

严格地说，等价热值应按实测数据计算。

在无实测数据时，可取一些参考数据。

发热值 calorific capacity
燃料发热值有高位发热值和低位发热值。

高位发热值是指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽，包括燃料中所含水分生成的水蒸汽和燃料中氢元素燃烧生成的水蒸汽凝结成水时的发热值。

低位发热值是指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽仍以气态存在时的发热值。

九、能源计量器具
配置计量器具的强制性条款:
便携计量器具:
温度计，通常是非固定或非接按触式测量，如表面温度计、红外温度计；
烟气分析仪：用于对燃烧产物的CO、CO2、NOX、SOX和过剩空气系数等的测量以确定装置的燃烧效率；
电导仪和pH计：检查软化水的水质、冷凝液；
电参数测量仪：用于电力参数测量；
热像仪：用于大型温度场的测量；
热流计：用热物体对环境的散热量测量，如辐射热流计、红外热流计；
流量计：用于对载能介质的流量测量，如超声波（多普勒）液体流量计、电磁流量计等。

能源计量器具：
1．衡器
衡器主要包括各种称和天平。

衡器主要用于进、出用能单位的固体燃料、液态燃料的静态计量；进出用能单位的固体燃料动态计量以及主要用能设备的能耗计量。

主要种类有：地上衡类、地中衡类、轨道衡、吊称类、皮带称类、电子煤量计。

2．电能表。