分析产品质量事故案例汇编

分析产品质量事故案例汇编
1.山东：Ti-Cat无活性
事故经过及处理：1990年9月25日
当班人员在事故后的重新开车时，25日上午12点投Teal、Donor、H2，14:00投主催化剂，投下主催化剂后，冲程设在20%，环管反应器没有反应，分析丙烯质量，水、CO等的质量基本符合要求，检查Teal、Donor的流量，也无任何问题。

D108罐料位也在下降，初步确定催化剂无活性。

17:00，决定装置停车，停Cat、Teal、Donor的进料，并停P108、P104、P101泵。

到17:15分，取D106的催化剂进行活性分析，20:00分析结果发现催化剂无活性。

原因分析：（1）此次出现催化剂无活性，主要原因是这是一批重新配制的催化剂，在配制催化剂过程中，置换不合格，D106里面可能还有水。

（2）在配制催化剂过程中，D106罐上的氮封没有打开，造成氮气置换不干净。

（3）D105中的油脂鼓泡时间不够长，或者是D105罐本身存在有水分。

经验教训及防范措施：（1）通过这次事故，我们更深刻地体会到催化剂的各个环节都很重要，要严格按照操作规程办事，不能马虎大意，否则催化剂就会失效。

（2）这次事故造成的损失是较大的，不仅浪费了催化剂，而且还浪费了时间，按每小时生产9吨计算，一天的浪费就216吨，还有一罐催化剂。

可见严格操作的重要性。

2.山东：D502出口处料带水多
事故经过及处理：1991年1月1日
分析人员在17：30分的取样分析中发现D502底部的样品中水分明显偏高，通知当班操作人员后，操作人员查找了事故原因，确认了D502的料位正常，C502A/B出口的风流量正常，E503的蒸汽，FIC501、FIC502温度，流量正常，TIC535的温度也正常，基本确定是T502带出的水分太多造成（注：此时D506罐没有加）。

20:17，EX801挤出机的切粒机切出的颗粒有明显的鱼眼，确认粉料中带有水分，连续几个小时以后，车间决定停车处理。

增加T502塔顶部钢丝过滤网的厚度。

并且采用了较细目的过滤网，效果较好。

原因分析：D502的粉料带水的原因有以下几个方面：（1）D501里的粉料明
显积水（2）E503的蒸汽量不足。

（3）C502A/B鼓风机的风量不够。

（4）T502产生的汽雾通过鼓风机带到D502。

（5）D502的料位不正常。

这次事故确定是第（4）个原因造成的。

经验教训及防范措施：（1）事故的产生有各方面的原因，我们只有认真分析，扫除各种因素后，才能抓住主要原因进行处理。

（2）500单元虽然比较简单，但我们一样要认真对待，否则也要造成质量问题等大事故。

3.辽宁：界区氮气分析不合格
事故经过及处理：当班人员接到氮气不合格的通知后，通知车间领导后，决定停车。

（1）关界区氮气总阀，按正常步骤停车，维持丙烯大循环。

（2）把Teal、Donor和D105系统与氮气系统隔离。

（3）开界区内外氮气总管引氮气进入装置。

（4）打开氮气系统导淋，进行低点排凝（排出大量水分）。

（5）取样分析氮气管线中露点合格后置换氮气管线，按正常步骤开车。

事故原因：界区氮气中含水。

经验教训及防范措施：（1）氮气是装置区的公用工程看似对装置不重要，常被操作人员忽视，但它对装置是不可缺少的。

它的质量好坏同样跟装置息息相关。

（2）由于氮气常用来给Teal、Cat、Donor等进行氮封，我们知道Teal遇到水是要发生爆炸的，Cat、Donor遇到水也要失去活性，如果氮气中的水带到上述系统将会给装置带来难以估量的损失。

因此，对这类似小非小的原因我们千万不能掉以轻心。

4.山东：丙烯中水含量高
事故经过及处理：1993年8月3日
17:13，当班人员发现R200压力高达40barg，因此启动联锁甩R200，停三种催化剂加10%CO到环管反应器R201、R202，装置停车。

在处理R200的过程中，发现R200的出口被粘料块堵塞，造成压力升高至40barg。

原因分析：（1）此事故中R200的物料发粘，说明生成了较多无规物。

（2）在检查Donor的流量中，其流量正常，不是由于Donor原因造成。

（3）生成较多无规物的另一个原因还有可能是原料丙烯不合格。

在分析丙烯中的水含量时，发现其水含量明显偏高，达9ppm。

因此，事故是由水含量严重超高，产生过多的无规物造成。

吸取的教训及防范措施：（1）从此事故和上面的丙烯原料事故中，我们可以看到，丙烯质量对我们丙烯生产造成的危害是多方面的。

（2）从这两个事故的教训中，我们要求以后的生产中一定要定时分析丙烯原料，防患于未然。

5.湖南：产品等规度不合格事故
事故经过：根据销售计划，生产管理部准备在1999年4月2日生产专用料T38F，4月1日将主催化剂由N型改为FT—4S，下午对专用料的生产方案进行了讨论，4月2日下午开始调整工艺参数，降给电子量，后经技术人员现场确定，N型催化剂置换不彻底，仍需生产几天的T30S方能将N型催化剂彻底置换干净。

现场确定后，工艺操作没做相应调整（提给电子量），造成4月4日C罐产品等规度不满足T30S质量要求。

原因分析：（1）每批催化剂性能的差异未引起重视，没有进行小釜试验，该批催化剂较以前用过的FT-4S，定向能力的调节有差异，工艺降给电子体量过大，导致等规度下降太多。

（2）生产组织体系存在问题，生产出现问题没有及时反馈，信息沟通不及时。

（3）工段对专用料的生产缺乏主动参与，对生产计划、产品质量、参数调整都没有足够认识，特别是班组人员在发现粉料等规度下降的情况下，没有及时请示和作相应的操作调整。

4）调度和值班人员对生产情况关注不够，对生产中出现的问题没有及时作出处理。

吸取的教训及防范措施：（1）更换主催化剂时，每批做一次小釜试验，以评价其性能，并形成制度。

（2）每次进行专用料生产时，明确分工，责任到人。

（3）对调度和值班干部加强管理，加强信息的沟通和反馈。

（4）强化全员的质量意识，提高职工的责任心。

（5）转产时，每次降给电子体调等规度时要逐步进行，幅度要小，并要跟踪分析，调整过程中的产品必须分析D901等规度合格后才能送料。

6.湖南：切错料仓产品质量事故
事故经过：1999年4月14日
转产T38F，16时10分调整熔融指数到位，制造工段副段长电话指令挤压造粒操作员卓某切料仓D，可卓某却误为切B仓而将合格的T38F切至已存有160吨合格Z30S的B仓，17时50分因MI波动切过渡料仓C。

造成约10吨左右的合格T38F混入160吨左右的Z30S料仓中的质量事故。

原因分析：（1）操作员在清楚各料仓存料的前提下，在没听清也没仔细检查
确认，盲目接受指令操作，将两种截然不同的产品混到一块，反映出操作员质量意识淡薄，责任心不强，没有认真履行安全职责。

（2）挤压造粒主操离开操作室到现场干活1个多小时，没有过问一下岗位上的事情，工段负责人在下达指令时没有向班长强调和交待请楚，自己也没有检查指令的执行情况，卓某作为岗位副操，在对操作做了重要调整后，没有及时向班长和主操汇报，暴露出工段、班组作业程序不清，工段管理存在问题。

吸取的教训及防范措施：(1）规范作业程序，加强工段、班组的层层管理，有关的操作指令必须清楚明确，操作员在接受指令后必须检查确认无误后才能操作。

(2）强化全员的质量意识，提高职工的责任心。

(3）对料仓记录进行修改和完善，将D901/A、B、C、D罐改称1、2、3、4，避免同类事故的再次发生。

7.湖南：W802不下料质量事故
事故经过及处理：2003年1月26日
15时40分，W802下料异常, 白班人员到现场确认W802有料,怀疑后路不畅, 敲击了相关管线。

四点班接班回操作室时，控制柜有报警，W802的重量值在110～120Kg间波动，白班人员将W802下料异常向接班人员口头交了班，此时W802重量值有下走的趋势。

但在交接班记录没有文字记录，同时也没有向班长、车间和值班干部汇报。

16时30分，四点班接班后到现场确认W802的料位：有料。

16时40分，熔指仪停，岗位人员将此情况汇报了值班干部，但对W802的异常情况也没汇报，并再次到现场确认W802的料位：有料。

此时W802的重量值在180Kg波动，W802的累积值也在上涨，转速、下料正常。

17时27分，当天白班主操罗某对W802下料异常情况存在疑惑，将此情况汇报了造粒主管技术员李某。

李某知情后向罗某了解W802下料情况，再打电话到造粒岗位了解情况，后将W802下料异常情况打电话告知了值班干部后，此时造粒岗位才将造粒的异常情况打电话告知值班干部。

18时值班干部到现场检查发现W802无料，要求岗位人员切过渡料，下料系统打至强制手动（此时W802的重量值显示为2Kg）启动T801下料，下料系统恢复正常。

19时10分造粒才切合格料。

原因分析：（1）岗位人员交接班制度执行不严，流于形式。

造粒岗位交班人员在交接班记录没有记录W802下料异常情况，也没有向车间和值班干部汇报；接班人员在交接班会上只报几个操作参数，对岗位上存在的异常情况没有汇报，
以至班长、值班干部无法进行监控，是导致事故发生的直接原因。

（2）岗位人员责任心不强，对异常工况没有及时汇报，联系维修处理，采取有力的监控措施，是导致事故发生的重要原因。

（3）岗位人员质量意识不强。

吸取的教训及防范措施：（1）车间要求各班组、各岗位认真吸取这起事件的教训，严格执行交接班制度，交接班会要汇报岗位上存在的异常工况，岗位人员还要将异常工况汇报主管技术人员，使得异常工况受到班长、值班干部、主管技术人员层层监控；（2）各岗位人员要强化责任心，对异常工况要及时汇报，联系处理；增加对异常工况的分析、判断、处理的能力。

（3）造粒主管技术员要强化造粒岗位人员的质量意识，对W802下料异常情况进行全面分析并制定相应的变更操作程序，交岗位人员执行，防范再发生类似事故。

四电气、仪表事故案例
1.广东：晃电装置紧急停车
事故经过及处理：1997年1月8日
1:45，因晃电停P108B、P107B、PK601、C802、EX801A/B，立即恢复运行。

因裂解停车，无氮气、蒸汽，只好停车，（按停蒸汽方案进行），HV301切不动。

D301存夜相丙烯。

加2%CO至环管，停P301（无法维持）。

本次晃电由于P200、P201、P202和P301运转，故处理起来比较有条理。

无LS和N2，按“六停方案”进行停车。

10%CO管线漏，改加2%CO全部加入，环管各脚低点排放。

吸取的教训及防范措施：（1）加强“六停”事故处理培训。

（2）班长组织各岗位按分工和处理程序，分轻重缓急有条理应付突发事故演练。

2.广东：DCS晃电联锁停车
事故经过及处理：1997年4月19日
19:15，打雷晃电，UPS不好用，造成DCS失电，ESD未失电，现场各系统处于全面停车自保状态，紧急处理各系统，加入2%CO八瓶，10%CO两瓶。

由于处理及时，大环管未堵料，轴流泵盘车正常，P200盘车费力。

拆PT221、Z211B 检查复位。

电气检查UPS系统。

相关管线清理。

吸取的教训及防范措施：（1）加强“六停”反事故处理培训。

（2）培训内操学会仪表工作，熟练掌握DCS失电后通电的回装。

3.广东：晃电造成全线停车
事故经过及处理：1997年6月7日
12:30，晃电，造成P301、P200、P201、P202、C501、PK801、EX801A/B 停车，P301、P201、P202均自动启动起来，但P200无法自动启动，因此I202启动，甩R200、HV223/1内漏造成Z211C、R200弯管堵。

加2%CO四瓶，10%CO 一瓶。

拆R200、Z211清堵。

吸取的教训及防范措施：1、检查电器自启动时间设定并校验。

2、加强雷雨季节防止电压波动的应急措施。

3、建议乙烯公司检查PP电路设计。

4.广东：晃电UPS不好用，全线紧急停车
事故经过及处理：1997年6月12日
9:55，EX801A启动，电网晃电，UPS不好用，DCS失电，ESD盘失电，装置紧急停车，P301停无法启动，30分钟后恢复。

DCS死机回装慢给事故处理造成很大难度。

处理：1）加入2%CO停车，倒空环管。

2）R200、Z211A/C堵，Z203丙稀进料线堵至单向阀前弯头，Z203排放线堵。

分别采用不同方法拆、锯烤等清通。

3）S501—T501间8″线堵，拆清通。

4）本次处理2天时间。

吸取的教训及防范措施：1）每次开挤压机，通知电气将与UPS相连电路放到另一路供电回路，并通知电调挂母联。

2）DCS死机装载慢，加强培训电气、仪表操作工，提高操作水平。

3）类似事故停车DCS死机恢复后D501高料位情况下不要先恢复FIC501、FIC502，应尽快倒空D301—F301—D501—D502，以免将D501粉料吹到S501—T501堵管。

4）工艺操作总结经验，各班学习。

5.广东：电网晃电全线停车
事故经过及处理：1997年6月20日
11:50，外电网波动，UPS不好用，DCS失电，系统紧急停车。

加入2%、10%CO 杀死反应，环管排料，倒空D301、F301、D501、D502。

拆R200、Z211C清堵，拆P200维修机械密封。

确认P201、P202正常。

教训及防范措施：（1）本次DCS失电立即恢复，回装速度快，事故处理好。

（2）要求有关部门尽快解决HV223/1内漏问题。

6.广东：打雷晃电全线停车
事故经过及处理：1997年6月25日
15:20，打雷晃电、UPS断电、DCS失电，紧急停车P301A/B停无法启动，半小时后恢复P301运转，DCS死机半小时后恢复，因而事故处理困难，造成
R200、Z211B、Z211C、Z203堵，R201可能堵，P201密封坏，PSV221、PSV714起跳，抢修4天时间。

处理：（1）拆R200清堵，拆Z211B/C、Z203清堵。

（2）拆PSV221、PSV714定压。

（3）拆P201密封维修，拆R201清堵料。

（4）拆HV301维修。

教训及防范措施：（1）强烈要求电气保证UPS好用。

（2）P301A/B增加现场强制启动按钮，使P301在失电下现场启动，保证事故处理用冲洗丙烯。

（3）总结事故处理经验。

7.广东：晃电装置紧急停车
事故经过及处理：1997年7月15日
15:20，晃电，DCS失电，正满负荷生产的装置紧急停车倒空。

由于装置使用FT-4S催化剂活性高，本次停车堵塞地方多，处理起来困难。

停车6天时间。

处理：（1）确认R201、R202，内有塑化块料，拆R201短管、HV243，拆R202底部阀门检查清理清出塑化小球状料约180Kg。

维修P201机械密封。

（2）拆R200清堵，拆Z211A、Z211C清堵。

（3）T301—F301堵，拆开分段清堵，F302更换滤蕊。

（4）F301过滤袋更换，发现烧坏严重。

吸取的教训及防范措施：（1）CO杀死聚合反应存在可逆性，对球形粉料难以彻底钝化覆盖其所有表面，与片状粉料不同，应以重视。

（2）原则上这种紧急停车应拆R200、R201、R202检查确认（专利商厂家经验）。

（3）防止紧急停车过程中D501蒸汽窜入F301。

8.上海：PV631失气关，使装置失蒸汽，停车检修
1993年1月16日06:30 119.5小时PV631因仪表空气内导压管冻住，而PV631设计成失气关，从而使装置失蒸汽，联锁使LV231关引起一系列后续问题，因而停车119.5小时
事故原因：
（1）早晨6:30，又是严冬，从目前考虑应急措施缺乏或平时考虑不周是造成此次严重事故的主要原因。

否则，只要HV301切向排放，手动控制温度、压力即可化险为夷。

（2）即使停蒸汽，只要HV301切向排放罐D601，LV231可以不关或立即打开，再去处理停蒸汽事故，也不会造成严重故障。

（3）今后遇到该类问题，按停蒸汽故障应急处理方法执行。

（4）仪表空气露点必须合乎标准。

（5）仪表空气重要管线加保温。

9.上海：其它与仪表相关联的停车
下述多次仪表故障与操作关系不大，但仪表故障后引起的一系列后处理是大有研究的，处理正确，则减少故障造成的损失，减少停车时间，把历年来仪表的典型故障汇总如下，希以此为对象，熟悉发生该类故障时如何处理停车事件。

1 1993年12月4日10:00 24.75小
HV803卡住(3PP对应为HV800)
时
2 1994年9月6日14:30 17小时仪表部分阀门失控,停车检修
3 1994年10月22日
14.5小时HV801失灵(3PP对应为HV801和LV811)
14:00
4 1994年4月3日09:30 35.5小时HV803卡住,停车检修(3PP对应为HV800)
5 1995年5月16日01:30 10.5小时TEAL进料泵P101A/B均故障
6 1995年4月27日03:00 42.0小时KCV311不工作,造成F301故障
7 1995年8月28日13:00 9.5小时XV202老化爆裂,Z203、Z211堵
8 1996年月20日19:00 77小时PLC联锁控制系统失电,引起误动作
9 1996年1月25日18:15 8.8小时仪表控制回路故障,调节阀失控
10 1996年6月26日03:00 64.2小时PLC失控,误动作
11 1997年8月8日13:20 36.9小时HV223/2失控打开,停车检修
12 1997年1月7日16:00 88.3小时LV301仪表故障
13 1997年5月28日20:40 3.8小时仪表联锁误动作,停车检修
14 1997年9月7日11:30 14.0小时I202误动作,停车检修
15 1998年4月23日10:00 34.5小时仪表控制回路部分失电,LV231全关环管泵因
高压联锁停车
16 1998年7月20日12:40 6.4小时电磁损坏,HV223/2忽然打开,造成R200卸压排
放,装置停车
17 1999年11月16日
5.8小时LV301的LT301故障,D301无法排料,停车处理
06:00
18 1999年1月21日12:20 37.1小时仪表线路传送信号出故障,导致反应器压力等
显示及控制混乱,停车检修
19 2000年1月30日06:40 31小时PLC故障,HV001/1、P101等关键仪表不动作，
且所有联锁不动作，停车检修
故障原因：
（1）上述主要与仪表故障相关联的停车共计19次，合计约560小时，其中有些故障重复发生，如故障1、4均为HV803卡住，相当于3PP的HV800切换不到位，即类似于物料从干燥器出来后送不到粉料仓，只能切向D602及D601。

若D602及D601全空，也只为检修争得4小时时间，操作工及值班长也必须清醒的记住这一点，该减负荷就减负荷，该加入CO就加入CO，否则一旦当HV800切换程序故障，就必须叫仪表专业人员迅速排除故障，并密切关注排除故障情况，以便断然采取相关措施。

（2）故障HV801失灵（3PP对应为PK801是HV801，对应为PK802是HV811），HV801的失灵，PK801无法工作，其故障的严重性也与HV800不能切换一样，希望在今后生产中严加注意，避免大停车。

而HV811故障却使挤压机无法工作，因D802内存料仅仅为25吨左右，不足挤出机1小时的工作量。

因
为它的动作频率相比于HV801要低，故障可能性要远小于HV801，但一旦故障就要全力以赴，避免EX801停车，因为时间仅仅为半小时左右。

（3）对于故障12和故障17涉及到D301内出料问题，由于D301容积仅为
5.24m3，即使从料位零到高料位也只能存放1.88吨粉料，其时间不足4.5分，想
要在4.5分钟内迅速排除故障，那是及其困难的。

全靠操作工随机应变，按D301高料位后如何处理故障实施，再排除故障。

处理原则不外乎HV301立即切排放，在根据故障情况确定是否停车。

（4）从以往的工艺、设备、仪表故障处理情况来看，D601、D602在平时处于空位是十分重要的，一旦排入了粉料，必须迅速处理，使其处于空位状态。

（5）KCV311动作故障，虽为仪表故障，但与操作也有一定关系。

KCV311脉冲丙烯气来自于T301及PK301，这两股气源干净与否，即T301、T302的洗涤效果良好与否与KCV311的脉冲丙烯气有关。

若粉料含量高，则会影响脉冲排气阀的运动。

KCV311故障，在PP装置十多年的生产中经常发生，有时部分阀门不动作，故障后影响到F301工作，造成F301压力高，而不得不排放卸压排入火炬，增加单耗，甚至不得不停车更换F301滤袋。

希望在今后巡检时多加注意，以便及时处理，迅速排除局部故障。

（6）其它故障事例与操作关系不大，但与仪表维护关系较大。

希望在今后仪表维护上加大力度，操作工则要记住这些故障是会发生的。

虽然原因不在你，但处理事故，把装置安全平稳的停下来全靠你，希望把处理对策好好地默记在心里，做到一旦发生类似事故，就采取相对应停车措施。

10.上海：D302液位变送器故障，低液位，P301泵停
1993年11月20日14:00 55小时
事故原因：P301泵由于D302低液位而停，P301泵停后，由于聚合系统必须停，因而造成一系列停车处理事故，共计55小时。

而造成D302低液位的原因是变送器LT331故障，而LT331故障与仪表本身有关，也与操作有关，若D302内有粉料不处理，则很有可能堵LT331。

吸取的教训及防范措施：（1）P301A/B是一台关键机组，D302液位对P301的运转又是直接有关。

从DCS及现场均有多处可观察到D302液位情况，如D302高低值报警，FQIC004的流量及现场液位计直接指示等，只要一发现异常就要引起警惕，立即判断有关情况，必要时解除串接控制，手动打开FV004阀引进丙烯。

（2）一旦发现P301泵停，则按故障应急处理预案P301A/B停车的处理方法进行。

11.广东：DCS联锁系统保险丝忽然烧坏
事故经过及处理：1996年10月3日
5:00，运行中装置突然DCS出现大量报警，ESD盘部分失电，P301、P302停无法启动，立即启动CO杀死剂系统加入R201、R202，停反应，甩R200，倒
空R201、R202。

工艺工程师现场手动启动HV232、HV333、HV301、HV302、HV311、HV321、HV331、HV341电磁阀，恢复P301A运行。

恢复环管丙烯冲洗，闪蒸线冲洗，D301、F301、D501、D502倒空。

Z203、Z211A/C堵，R200部分堵。

拆清Z203、Z211A/C管线，拆R200短管清堵，维修P200。

由于处理及时未造成重大事故。

原因：（1）在控制室ESD盘内有一仪表保险丝忽然烧坏，造成上述自动阀断电。

（2）仪表人员无法尽快查明原因恢复供电。

吸取的教训及防范措施：（1）ESD部分设计线路不合理，准备检修时修改。

（2）现有ESD部分保险丝系数加大。

12.上海：电器故障
汇总电器故障的目的也在于告诉大家装置运转中发生这样那样表面与操作
不相关的事，但正如仪表故障一样，当发生故障后如何安全的处理故障，尽可能低的减少损失，全靠你平时熟记应变对策，到时就不会束手无策。

这类事故如下：
1 1993年9月27日14:45 233.3小时P201电器失电，停车处理
2 1994年12月17日03:00 54.0小时A201马达损坏，停车处理
3 1994年1月28日15:00 126.0小时电气失电，造成停车
4 1994年3月24日09:30 97.0小时PK604切换失败，仪表空气停供
5 1994年5月15日17:00 52.0小时A301电气接线短路，马达停，停车
检修
6 1995年5月30日20:30 49.5小时电气失电，PK601、PK603停，停车
处理
7 1995年12月28日01:45 22.3小时A501马达故障停，停车处理
8 1996年3月26日13:00 86.3小时PK601马达损坏，停车处理
9 1996年10月13日16:40 67.8小时P202马达损坏，停车检修
10 1997年10月5日02:00 15.6小时PK604故障，停车检修
事故原因：历年来除EX801外，因电气故障造成全线停车的事故共有上述十次，共停车处理803.8小时。

吸取的教训及防范措施：（1）电气故障，实践证明是必然发生的，生产中无法避免，但可采取一定措施，减少停车处理的时间及损失。

如故障1、3、9均为
电气失电，造成P201泵或P202停，只要按操作法P201泵或P202泵停的故障处理预案和电源故障处理预案进行处理，即可减少停车损失。

特别是处理预案中关键的几部操作必须熟记在心。

（2）故障4、10均是仪表空气故障而引起的停车，3PP装置已没有该单元，但公用公程中仪表空气也有可能故障，应按操作法中仪表空气故障进行处理，把装置安全地停下来。

（3）故障2、5、7、8均是部分电气故障，根据故障位置实施相应的停车应急预案。

如故障2、8可以不加CO，按正常停车，停加催化剂，逐渐稀释环管，停车处理。

故障5、7可以按环管下游设备故障处理，其中故障5由于是A301故障，必须经HV301排放物料，而故障7由于是A501故障，可以从HV311切排放以回收浆料中大量丙烯，处理方法各不相同，希望平时熟记其原理及方法。

13.湖南：聚丙烯装置晃电事故
事故经过及处理：2000年4月10日
13时19分，7万吨/年聚丙烯装置在生产过程中出现电网晃电现象，造成主体装置26台设备停运，挤压造粒机组全部停车，制氢和制氮装置短暂停车后恢复。

特别是主体装置由于关键设备环管反应器夹套水泵P205不能及时再启动、反应终止剂CO由于仪表联锁不能及时注入环管反应器，造成环管反应器温度超高，环管系统紧急切排放，装置全面停车。

此次晃电造成环管超温，为了对环管内部情况进行确认，经有关人员研究于4月11日上午对环管进行了开手孔检查，经确认环管内部基本正常后，封手孔并对环管进行气密检查和丙烯置换处理，本次晃电事故对装置生产造成了严重影响，装置停工40小时，排放丙烯近40吨，排放聚丙烯粉料近20吨。

4月11日下午14时20分开始建立装置丙烯循环，P201运行正常，未发现有异常现象，4月12日9时装置开始投主催化剂，11时粉料合格进入D802，14时20分挤压造粒开车正常，装置生产恢复正常。

晃电发生过程中，当班人员按照装置事故预案对事故做了紧急处理。

13时19分装置出现晃电情况后，班长和内操及时切断催化剂进料并调看机泵运行状态图，了解装置设备运行情况，发现装置绝大部分机泵停运，要求外操迅速启动P301、P205等关键泵，同时及时通知外操打通聚合反应终止剂CO流程。

现场外操首先尝试手动启动环管丙烯供料泵P301和环管夹套冷却水泵P205，其中P301A在停运一分钟后手动启动，但八秒钟后自停，外操第二次启动P301B成功，但P205启动。