机修部分一日一题

机修公共部分
1.气割是利用氧-乙炔预热火焰使金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧，
生成熔渣和放出大量热量的原理而进行的
2.气焊与气割的主要危险是（火灾）与（爆炸）。

3.金属的气割过程实质是铁在纯氧中的燃烧过程。

4.气割所用的可燃气体主要是（乙炔）、液化石油气和氢气。

5.气割时，通常火焰焰芯离开工件表面的距离应保持在（3-5）毫米
的范围内，这样，加热条件最好，而且渗透的可能性也最小。

6.在风力超过（5）级时禁止进行露天进行焊接或气割。

7.气焊是利用（化学能）转变成（热能）的一种熔化焊接方法。

8.气焊用的焊丝起（填充金属）作用，焊接时与熔化的母材一起组
成焊缝金属。

9.气焊中，火焰能率的大小是由（焊炬型号）和（焊嘴号码）大小
来决定的。

10.电焊机必须装有独立的（专用电源开头），其容量应符合要求，
当焊机超负荷时，应能自动切断电源。

11.电焊机有那二种类型（交流焊机、直流焊机）。

12.电焊机一次线长度不得超过2 米，二次线接头与电焊机要用压线
鼻，二次线不得有裸露，电焊机外壳有接地（接零）保护。

13.电焊机必须做到一机，一闸，一漏。

二次线地线要搭接在（焊接
物上），严禁用（其它管架做地线连接）。

14.按焊接过程中金属所处的状态不同，可把焊接方法分为(熔焊)、
(压焊)和(钎焊)三大类；
15.焊条电弧焊时，当换焊条或临时停弧，应将电弧逐渐引向（坡口
的斜前方），同时慢慢抬高焊条，使得熔池逐渐缩小。

16.手工电弧焊的接头形式有（对接、搭接、角接和T形接）
17.手工电弧常用的运条方法有（直线形运条法、锯齿形运条法、环
形运条法）。

18.手工电焊时，选择焊接电流的依据主要是（焊条直径）和焊接位
置。

19.手工电弧焊、立焊、横焊、仰焊时，应选用较小的电流，通常应
比平焊小（10%）左右。

20.手工电弧焊的引燃方法是采用（接触法），具体应用时又可分为（划
擦法）和敲击法两种。

21.（反复断弧收尾法）适合于薄板和大电流焊接的收尾；
22.回焊收弧法，适合于（碱性焊条的收尾）
23.划圈收弧法，适合于（厚板焊接的收尾）
24.焊接电缆作用是（传导电流）
25.焊接电流I(单位A)与焊条直径d(单位mm)的关系式为：I =
(35--55)d；
26.焊接薄板时的熔滴过渡形式是（短路过渡）。

27.T形接头手工电弧平角焊时，立板最容易（产生咬边）。

28.当两种金属的电磁性相差很大时，焊接后最易导致焊缝形成不良。

29.吊钩上的缺陷不得（补焊）。

30.锯割硬材料、管子或薄板零件时，宜选用（细齿锯条）。

31.氧气、乙炔气割火焰温度可达（3200）℃；
32.氧气出厂前对瓶体进行水压试验，试验压力应达到工作压力的
（1.5）倍；
33.氧气瓶一般使用（三年后）应进行复验。

34.我国常见氧气瓶容积为（40）L。

35.焊钳的导电部分应采用（紫铜材料）制成，焊钳与电焊电缆连接
应简便牢靠，接触良好。

36.电焊钳必须有良好的（绝缘性）与（隔热能力），手柄要有良好
的绝缘层。

37.焊钳作用是夹持焊条和（传导电流）。

38.焊条电弧焊焊接设备的空载电压一般为（50-90）V。

39.焊条电弧焊时，当换焊条或临时停弧，应将电弧逐渐引向（坡口
的斜前方），同时慢慢抬高焊条，使得熔池逐渐缩小。

40.厚度较大的焊接件应选用（直径较大）的焊条。

41.焊条直径的选择应考虑（焊件厚度）、（接头类型）、焊接位置、焊
接层数。

42.采用碱性焊条一般使用（直流）电源和短弧操作方法。

43.低轻型焊条一般在常温夏超过(4小时)用时应重新烘干，此次数不
宜超过 (3次)
44.焊条的熔化系数表示(熔化速度的快慢)
45.焊条由焊芯（金属芯）和（药皮）组成；
46.焊条可以分为（酸性）焊条和（碱性）焊条两大类；
47.通常利用测定（断弧长度）来评定焊条的电弧稳定性。

48.焊接电缆应采用（橡皮绝缘多股软电缆）。

49.焊接薄板时的熔滴过渡形式是（短路）过渡。

50.影响焊接性最大的元素是（硅）。

51.预防和减少焊接缺陷的可能性的检验是（焊前）检验。

52.铜及铜合金导热性能好，所以焊接前一般应（预热），并采用（大
线能量）焊接。

53.钢的碳当量（＜0.4%）时，其焊接性较难焊的材料。

54.氧化铁型药皮，电弧吹力大，熔池较深，电弧稳定，熔化速度快，
脱渣性好，最适宜（平焊）或（平角焊）位置焊接。

55.平板对接焊产生残余应力的根本原因是焊接时中间加热部分产生
（塑性变形）。

56.T形接头手工电弧平角焊时，（立板）最容易产生咬边。

57.当两种金属的（电磁性）相差很大时，焊接后最易导致焊缝形成
不良。

58.利用电流通过液体熔渣所产生的电阻热来进行焊接的方法称为
（电渣焊）。

59.电渣焊可焊的最大焊件厚度要达到（2）米。

60.防止焊缝出现白口具体措施是减少（冷却速度）增大（石墨化元
素）。

61.疲劳试验是用来测定（焊接接头）在交变载荷作用下的强度。

62.由焊接产生的变形，将降低（装配质量），使结构内部产生附加应
力，影响结构的强度。

63.在金属容器或管道内和潮湿的地方焊接时，照明安全电压为（12）
伏。

64.在潮湿地方进行电焊工作，焊工必须站在（干燥的木板）上，或
穿橡胶绝缘鞋。

65.当其它条件不变时，增加焊接电流，则（焊缝厚度）和（余高）
都增加，而（焊缝宽度）则几乎保持不变或略有增加。

66.所有焊接接头中，以（对接接头）的应力集中最小。

67.焊后残留在焊接结构内部的焊接应力，就叫做（焊接残余应力）
68.对于长焊缝的焊接采用分段退焊的目的是（减少变形）。

69.（焊前预热）和（焊后保温冷却）是焊接灰口铸铁时，防止产生
白口和热裂纹的主要工艺措施。

70.电焊设备的带电部分必须符合（绝缘标准）要求，其绝缘电阻值
均不得小于（1兆欧）。

71.弧焊有害因素指的是（放射性）、交频电磁场、（有害气体）。

72.焊机空载电压一般不超过（100）V，否则将对焊工产生危险。

73.手工电弧焊的焊机接入网路时，其网路电压必须与（焊机一次侧
电压）相符，并将焊机可靠接地，焊机的一次侧接线应由专门的电工负责安装。

74.二氧化碳气体保护焊时应（先通气后引弧）。

75.面罩是用来保护焊工头部及颈部免受强烈弧光及金属飞溅的灼
伤，它分（头戴式）与（手持式）两种要求重量轻，使用方便，应有一定的防撞击能力。

76.采用启动器启动的焊机，必须先（合上电源开关），再启动焊机。

77.在切割机上的电气开关应与（切割机头上的割炬气阀门）隔离，
以防被电火花引爆。

78.减压阀的作用是将贮存在气瓶内的（高压气体），减压到所需的稳
定非压力。

79.气瓶仪表等连接部位检漏的方法是采用(肥皂水检漏)，严禁用明
火检漏。

80.氧气瓶内的压力降到（0.196）千帕，不准使用，用过的瓶上应写
明空瓶。

81.氧气、乙炔橡胶软管的长度一般为（10）米。

82.国家标准规定氧气胶管的颜色是（红色），乙炔胶管是（黑色），
禁止两种胶管互相替用或换用。

83.乙炔气瓶的放置地点，不得靠近热源和电设备，与明火的水平距
离不小于（10）m，与氧气瓶距离不小于（5）m。

84.使用氧气时，将手轮（逆时针）方向旋转，是开启氧气阀门。

85.安装减压器之前，要略打开（氧气瓶阀门），吹除污物，以防灰尘
和水分带入减压器。

86.开启氧气瓶阀，操作者应站在（瓶阀气体喷出方向的侧面）并缓
慢开启，避免氧气流朝向人体、易燃气体或水源喷出。

87.氧气瓶（无防震圈）或在气温-10℃以下时，禁止用滚动方式搬运
氧气瓶。

88.乙炔瓶的使用压力不得超过(0.15兆帕)
89.乙炔气瓶的输出流量不得大于（1.5m3/h-2.5m3/h）,以免供气不
足而带走过多的丙酮。

90.乙炔发生器的安全装置包括（阻火）装置、（防爆泄压）装置、指
示装置。

91.冬季使用乙炔发生器时如果发生冻结，只能用（热水）或（蒸汽）
解冻。

92.乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应（竖立放稳），严禁在地面上卧
放并直接使用。

93.氧气瓶的最高压力为（15）MPA
94.使用氧气，乙炔瓶，必须有齐全的安全附件，两种瓶的间距不得
小于5 米。

离明火不低于10 米。

95.乙炔瓶的使用及贮运环境温度不得超过(40) ℃
96.液压元件特点：体积小、（重量轻）、（微型化）、集成化、易维修。

97.液压传动系统的主要组成部分：（动力）装置、（执行）装置、控
制调节装置、辅助装置、传动介质。

98.液压传动系统动力装置一般最常见的是（液压泵）。

99.液压传动系统执行装置一般指作（直线运动的液压缸）和作回转
运动的液压马达。

100.液压传动系统辅助装置主要有（油箱）、（过滤器）、蓄能器、（管件）、压力计等。

101.液压传动系统传动介质是（液压油）。

102.液压系统的油箱中油的温度一般在（55～65℃）范围内比较合适。

103.液压系统的蓄能器是储存和释放（液体压力能）的装置。

104.当液压缸活塞所受的外力一定时，活塞的截面积越大，其所受的压力越（越小），反之，所受压力就（越大）
105.将单出杆活塞式液压缸的左右两腔控通，同时引入压力油可使活塞获得（慢移动）。

106.缸体固定的液压缸，活塞的移动速度与（负载的大小）成正比。

为了实现液压缸的差动连接，需采用（双出杆活塞液压缸）。

107.液压控制阀可分为（方向）控制阀、（压力）控制阀、流量控制阀三大类。

108.液压泵的种类很多，常见的有（齿轮泵）、（叶片泵）、柱塞泵、螺杆泵。

109.液压泵的主要性能参数有（流量）、（容积效率）、压力、（功率）、机械效率、总效率。

110.千斤顶按其结构可分为三大类（液压）千斤顶、﹙齿条）千斤顶、
（螺旋）千斤顶。

111.液压传动系统中的功率等于（压力与流量）的乘积。

112.液压传动是依靠（密封容积变化）来传递动力的。

113.液压缸的功能是将（液压能转化为机械能）。

114.启动液压站电源加载后观察各阀门是否漏油，观察压力是否能达到（8MPa）。

115.液压站有驱动元件﹙液压泵﹚、控制元件﹙益流阀等﹚、执行元件﹙液压缸等﹚、辅助元件﹙油箱等﹚组成；
116.液压站油位一般在油标标尺的（1/2-2/3）范围。

117.液压站油温一般不低于（45）度，不高于（60）度，过高能引起密封件性能老化造成泄漏及液压油粘度降低。

118.通过调节液压站中的（溢流阀）来改变压力的大小调节液压工作压力。

119.液压传动系统执行装置一般指（作直线运动的液压缸和作回转运动的液压马达）
120.液压传动系统控制调节装置主要有（压力阀、流量阀、方向阀）等。

121.液压传动系统辅助装置主要有（油箱、过滤器、蓄能器、管件、压力计）等。

122.压力控制阀用来控制,调节液压系统中的工作压力,以实现执行元件所要求的力或力矩。

123.压力控制阀包括（溢流阀,减压阀,顺序阀）等。

124.流量控制阀是控制,调节油液通过阀口的流量,而使执行机构产生相应的运动速度。

125.流量控制阀有（节流阀,调速阀）等。

126.（单向阀）的作用是使油液只能向一个方向流动。

127.（方向控制阀）的作用是控制液压系统中的油流方向,以改变执行机构的运动方向或工作顺序。

128.(换向阀)是利用阀芯和阀体的相对运动来变换油液流动的方向,接通或关闭油路。

129.根据阀芯运动方式不同,换向阀可分为(滑阀式,转阀式)两种。

130.千斤顶是一种起重高度小于1m的最简单的起重设备。

它有（机械式）和（液压式）两种。

131.液压系统中，实现工作机构的顺序动作可采用压力控制，行程控
制，时间控制等方法。

132.液压油泵是液压系统中的动力机构。

133.液压千斤顶的起重范围较大，一般可由（1.5t-500）t
134.液压系统速度不可调一般是由于（流量控制阀）卡死、锈死等原因引起的。

135.（电液比例调速阀）如果电气信号不能调节则无法调整系统的速度。

136.液压系统中，（负载）决定压力，（流量）决定速度
137.在液压系统中（维持定压）是溢流阀的主要用途。

138.液压泵的种类很多，按结构不同可分为（柱塞泵）、（齿轮泵）、（叶片泵）、螺杆泵、转子泵等，
139.压力容器的主要安全附件有：（安全阀）、（爆破片）、压力表、（液位计）、紧急切断装置和快开门式压力容器的安全联锁装置等。

140.压力容器根据容器设计压力的大小，容器可分为：（低压容器）、（中压容器）、（高压容器）、（超高压容器）。

141.压力容器端盖上均布的螺杆是（受轴向载荷）的联接螺纹。

142.金属在外力的作用下的变形可分为（弹性）变形、（弹塑性）变形、断裂三个连续阶段。

143.金属弹性变形后其组织和性能（不发生）变化，塑性变形后其组织和性能（发生）变化。

144.金属的冷塑变形加工和热塑性变形是以（再结晶温度）来划分的，凡在金属的再结晶温度以上进行的加工称为（热加工），而在再结晶温度以下进行的加工称为（冷加工）。

145.热加工时，由于金属原子的结合力减小，而且形变强化过程随时被再结晶过程所消除，从而使金属的（强度、硬度）降低，（塑性）增加，因此其塑性变形要比冷加工时容易得多。

146.按照金属切割过程中加热方法的不同大致可以把切割方法分为（火焰）切割、（电弧）切割、冷切割三类。

147.各种金属的导电性各不相同，通常（银）的导电性最好，其次是铜和铝。

148.金属材料的力学性能是衡量金属材料（使用性能）的重要指标。

149.热处理方法虽然很多，但任何一种热处理都是由（加热）、（保温）和冷却三个阶段组成的。

150.（化学热处理）的基本过程由分解，吸收和扩散三部分组成。

151.钢的热处理工艺方法分为：（淬火）、（回火）、正火、退火。

152.退火的定义：（将钢加热到适当温度，并保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

）
153.常用的回火方法有（低温）回火、（中温）回火、高温回火。

154.钢淬火的目的是为了细化晶粒，提高钢的硬度和耐磨性。

155.金属材料的性能包括物理性能、化学性能、力学性能和工艺性能等。

156.对接焊缝中，超出表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的高度叫（余高）。

157.金属具有（热胀冷缩）的特性，在外力作用下即能产生弹性变形，也能产生塑性变性。

158.金属由原子规则排列的（液体）转变为原子规则排列的（固体）的过程称为结晶。

159.有色金属，精密零件不宜采用强（氢氧化钠溶液浸洗）。

160.金属材料导热量的性能，他的大小通常用(热导率)来衡量。

161.金属材料的耐热性包括(高温抗氧化性)和（高温强度)两部分。

162.金属的断裂形式有（脆性）断裂和（延性）断裂两种。

163.在交变载荷下机械性能的指标有（疲劳强度）、冲击韧性。

164.金属的结晶实际上是（晶核的形成）和长大的过程。

165.起重钢丝绳安全系数一般为（6～8）。

166.钢丝绳常用润滑油为石墨丐基润滑脂（ZG-S脂）。

167.钢丝绳保养周期为（半个月）。

168.钢丝绳固定方法：（编结法、斜楔固定法、灌铅法、绳卡固定法）。

169.钢丝绳绳卡数量要求：（d≤16mm，3个；16＜d≤20 mm，4个；20＜d≤26 mm，5个；d＞26 mm，6个）。

170.钢丝绳按照股中相邻层钢丝的接触状态可分为：（点接触）钢丝绳、（线接触）钢丝绳、（面接触）钢丝绳;
171.钢丝绳按照表面状态可分为（光面）钢丝绳、（镀锌）钢丝绳和涂（包）塑钢丝绳;
172.钢丝绳芯及代码，纤维芯（天然或合成）：FC、天然纤维芯：NF、合成纤维芯：SF、金属丝绳芯：IWR(或IWRC)、金属丝股芯：IWS；173.钢丝绳按照构成股断面的形式可分为（圆股）钢丝绳和（异形）股钢丝绳；
174.钢丝绳根据股与绳捻绕方向可分为：(同向捻)、(交互捻)、(混合
捻)。

175.钢丝绳绳芯有：(天然化纤芯)、(石棉芯)、(金属芯)。

176.上钢丝绳夹头时一定要将螺栓拧紧，直至钢丝绳被压扁（1/4∽1/3）直径为止，并在绳受力后再将夹头螺栓紧固一次，以保证接头可靠。

177.一般规定钢丝绳绳夹的间距最小为钢丝绳直径的（ 6）倍，绳卡的压板应压在（主绳）上。

178.使用钢丝绳卡，应将有压板的一面放在（长头上）。

179.选用钢丝绳夹头时，应使其U形环的内侧净距比钢丝绳直径大1∽3mm，太大了卡不紧，容易发生滑脱事故。

180.钢丝绳上夹头时，两边螺栓（需对称紧固），以防碰坏丝扣，并不得用铁锤敲击。

181.钢丝绳上夹头时一定要将螺栓拧紧，直至钢丝绳被压扁（1/4∽1/3）直径为止，并在绳受力后再降夹头螺栓紧固一次，以保证接头可靠。

182.为了便于检查接头是否可靠和容易发现钢丝绳是否有滑动，可在最后一个夹头后面大约500mm处在安一个夹头，并在绳头放出一个“安全弯”，这样，当接头的钢丝绳受力发生滑动时，“安全弯”
会被拉直，这时就应该立即采取措施处理。

183.葫芦是一种常用的轻小型起重机具，分（电动葫芦）和（手动葫芦）两类。

184.手动葫芦又分（手拉葫芦）和（手扳葫芦）两种。

其中环链手拉葫芦、钢丝绳手板葫芦和环链手板葫芦的使用最为普遍。

185.环链手拉葫芦又称“倒链”，它可以垂直起吊、也可以水平或倾斜使用，起吊高度一般不超过（三米）。

186.钢丝绳手板葫芦又称钢丝绳手动牵引机，主要有（两对平滑自锁的夹钳）交替夹紧钢丝绳作往复直线运动，而达到牵引或提升重物的目的。

187.钢丝绳外部检查通常（直径）检查，（磨损）检查，（断丝）检查，（润滑）检查。

188.电动葫芦的制动是靠（弹簧力）实现的。

189.键有多种类型，如平键、半圆键和楔键等，它们都是标准件。

应用最多的是（普通平键）及其连接，它有三种结构形式：圆头普通平键（A型）、平头普通平键（B型）和单圆头普通平键（C型）。

190.键B18×100 GB/T1096-1979 表示（键宽b=18mm），（键长L=100mm），键高h=11mm的平头（B型）普通平键，（A）型平键可不标出（A），B型或C型则必须在规格尺寸前标出B或C。

191.标准中规定的平键联接在轴槽工作图中轴槽深度必须按（(d－t)）的形式在图中标注，其中t为（轴槽深度尺寸）。

192.当键的截面尺寸和长度尺寸都一定时，挤压面积最大的是（平头平键）
193.键联接、销联接和螺纹联接都属于（可拆联接）
194.楔键联接对轴上零件能作周向固定，且（只能承受单向轴向力）195.当发现键联接的强度校核的挤压强度不够时，可以采用适当增加（键与轮毂长度）的措施提高挤压强度。

196.紧键联接和较紧键联接，键的结构形式和受力情况（不相同）197.普通平键根据（端部的形状）不同可分为A型、B型、C型三种。

198.矩形花键的定心方法有（外径定心、内径定心、齿侧定心）。

199.键联接的主要失效形式是较弱工作面的压溃或（过度磨损）。

200.较松键联接用于导向平键;一般键联接用于（载荷不大的场合）;
较紧键联接用于（载荷较大）,有冲击和双向转矩的场合。

201.（花键联接）是由在轴上加工出的外花键齿和在轮毂孔加工出的内花键齿所构成的联接。

202.键主要用来实现轴和轴上零件之间的周向固定以传递扭矩，如减速器中齿轮与轴的连接。

有些键还可实现轴上零件的轴向固定或轴向移动。

203.键分为（平键）、（半圆键）、（楔向键）、（切向键）和花键等。

204.平键的两侧是工作面，上表面与轮毂槽底之间留有间隙。

其定心性能好，装拆方便。

常用的平键有（普通）平键和（导向）平键两种。

205.半圆键也是以两侧为工作面，有良好的定心性能。

半圆键可在轴槽中摆动以适应毂槽底面，但键槽对轴的削弱较大，只适用于轻载连接。

206.（切向键）是由一对楔向键组成，能传递很大的扭矩，常用于重型机械设备中。

207.花键是在轴和轮毂孔周向均布多个键齿构成的，称为（花键连接）。

它适用于定心精度要求高、（载荷大）和经常滑移的连接。

208.装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部贴紧，
而两侧面应有间隙。

209.键联接的主要失效形式是较弱工作面的（压溃）或过度磨损。

210.（联轴器和离合器）主要用于轴与轴之间的连接，使其一起回转并传递转矩。

211.滑移齿轮块与轴之间的联接，应选用（较松键联接）
212.滑动轴承采用的润滑方式有（静压）润滑和（动压）润滑。

213.滚动轴承内套与轴的配合一般采用（过渡配合）。

214.轴承在使用中滚子及滚道会磨损，当磨损达到一定程度，滚动轴承将（滚动不平稳）而报废。

215.滚动轴承通常由（外圈）、（内圈）、（滚动体）、保持架组成
216.支承单头蜗杆轴工作的应选用（向心推力轴承）
217.推力球轴承的装配应区分紧环与松环。

由于松环的内孔比紧环的内孔大，装配时紧环应靠在（转动）零件的平面上，松环靠在（静止）零件的平面上。

218.在一定载荷作用下，轴承中任一滚动体或内、外圈的滚道上出现疲劳点蚀前所经历过的总转数，或在一定转速下的工作小时数，称为（轴承寿命）。

219.滚动轴承按受载方向分为向心轴承和推力轴承两大类.向心轴承主要承受径向载荷,推力轴承主要承受轴向载荷。

220.按滚动体形状,滚动轴承又可分为（球轴承）与（滚子轴承）两大类。

221.轴承的安装：当轴承内圈与轴颈,外圈与座孔之间的配合有过盈量时,其装配方法可以用装配套管锤打,压力机压入,也可用（温差法装配）。

222.轴承的润滑：高速和较高温度的场合,应优先选用油润滑.当载荷大,工作温度高时,选用粘度高的油;而转速高时,则应选用粘度低的油。

223.轴承密封密封方式主要分（接触式,非接触式）和组合式三类, 224.滚动轴承的内外圈与滚动体之间存在一定的间隙 ,因此,内外圈可以有相对位移,最大位移量称为（轴承游隙）。

225.滚动轴承的主要失效形式是（疲劳点蚀）。

226.滑动轴承按受载荷方向不同,滑动轴承可分为（径向轴承）和（止推轴承）.
227.滑动轴承按摩擦状态可分为: （液体）摩擦滑动轴承、（非液体）
摩擦滑动轴承。

228.液体摩擦滑动轴承.轴承工作时在轴颈和轴承的工作表面之间被一层润滑油膜（完全隔开）,因而金属工作表面之间无摩擦和磨损. 229.非液体摩擦滑动轴承.轴颈和轴承的工作表面之间未形成足够厚的油膜,局部金属（直接接触）,因而存在着摩擦和磨损.
230.为使润滑油均布于轴瓦工作表面,在轴瓦的非承载区开设（油孔）和（油槽）.
231.轴瓦上的油槽不宜过短,以保证润滑油流到整个轴瓦与轴颈的接触表面.但是,不得与轴瓦端面开通,以减少端部泄油.
232.轴瓦的结构.轴瓦是滑动轴承中直接与轴颈接触的重要零件,常用的轴瓦有（整体式）和（剖分式）两种.
233.利用齿轮,曲轴等转动件,将润滑油由油池溅到轴承中进行润滑，这种润滑方式叫做（飞溅润滑）。

234.型号302的滚动轴承的内径是（15）㎜。

235.润滑脂的装填量一般不超过轴承空间的（2/3），装脂过多，易引起磨擦发热，影响轴承的正常工作。

236.轴承可分为：（滑动轴承、滚动轴承）。

237.滚动轴承实现预紧的方法有（径向预紧和轴向预紧）两种。

238.滚动轴承内径与轴的配合应为（基孔制），滚动轴承外径与外壳孔的配合应为（基轴制）。

239.当配合过盈量较小时，可采用（套筒压入）方法压入轴承。

240.安装过盈量较大的中大型轴承时，宜用( 热装)。

一般轴承加热﹙90﹚℃
241.轴承极限温度要求：转动机械滚动轴承（80）℃，滑动轴承（70）℃；
电机滚动轴承（100）℃，滑动轴承（80）℃。

242.联轴器主要是用来联接两根轴,使之一起转动,以传递（运动）和（扭矩）。

243.按照轴的轴线形状不同,可以把轴分为（曲轴和直轴）两大类。

244.常用滑动轴承材料有（金属）,（非金属）,粉末冶金材料三大类. 245.为轴瓦上的油槽不宜过短,以保证润滑油流到整个轴瓦与轴颈的接触表面.但是,不得与轴瓦端面开通,以减少端部泄油。

246.1318轴承的内径是（90）mm。

247.制造轴承座、减速箱，一般采用（灰口铸铁）。