工艺路线的拟订

先主后次：是指先安排主要表面的加工，再安 排次要表面的加工。次要表面的加工可适当穿插在 主要表面的加工工序之间进行，当次要表面与主要 表面之间有位置精度要求时，必须将其安排在主要 表面加工之后进行。
先粗后精：是指先安排各表面的粗加工，再安排半 精加工、精加工和光整加工，从而逐步提高工件的加工 精度和表面质量。
精加工阶段：其任务是完成各主要表面的最终加 工，使零件的加工质量达到图纸规定的要求。
光整加工和超精密加工阶段：其任务是进一步降 低表面粗糙度，提高加工表面的尺寸精度和形状精 度，但一般不用以纠正位置精度。
划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，不能单 纯从某一表面的加工和某一工序的性质来判断。例如， 工件的精基准面，有时在粗加工阶段就需要加工得很 准确；在精加工阶段，有时也会安排钻孔之类的粗加 工工序。
2．工序分散原则
工序分散原则是指使每道工序的加工内容尽量少， 整个工艺过程的总工序数较多。
工序分散原则具有以下特点： （1）所用生产设备和工艺设备结构简单，易于调 整和维护，且对操作工人的技术水平要求不高。 （2）有利于选择合理的切削用量。 （3）工序数多，所需的设备及工人数量多，生产 周期长，生产所需面积大。 工序设计时，究竟是采用工序集中原则还是工序分 散原则，应根据生产纲领、零件的技术要求和产品本 身的结构特点等综合考虑后决定。
四、加工顺序的安排
1．机械加工工序的安排
安排机械加工工序时一般遵循基准先行、先主后 次、先粗后精和先面后孔的原则。
基准先行：是指零件加工时，应先安排精基准面 的加工，再用精基准定位加工其他表面。工件上主要 表面精加工之前，还必须对精基准进行修整。若基准 不统一，则应按基准转换的顺序和逐步提高加工精度 的原则来安排基准面和主要表面的加工。
（1）有利于采用高效的生产设备和工艺设备，提 高生产率。
（2）工序数目少，工艺流程短，设备数量少，可 相应地减少操作工人数和生产所需面积。
（3）在一次安装中可加工出多个表面，不但减少 了安装次数，而且易于保证加工表面之间的位置精度。
（4）所用生产设备和工艺设备结构复杂，调整和 维修困难，生产准备工作量大。
机械制造技术
工艺路线的拟订
工艺路线拟订的主要任务是选择加工方法、确 定加工顺序及划分加工工序。
一、加工方法的选择
1．工件的加工精度和表面粗糙度
加工时应根据工件的加工精度和表面粗糙度要求， 选择与之相符合的加工经济精度对应的加工方法，不 能盲目选用具有较高加工精度和较小表面粗糙度的加 工方法，以免增加生产成本。
（2）最终热处理
最终热处理的目的是提高金属材料的强度、硬度 和耐磨性等力学性能。常用的最终热处理方法有淬火 －回火、渗碳淬火和渗氮等，对于仅仅要求改善力学 性能的工件，有时可将正火或调质作为最终热处理。
最终热处理一般安排在粗加工和半精加工之后， 对于变形较大的热处理，如淬火－回火和渗碳淬火等， 应安排在精加工之前进行，以便在精加工时纠正热处 理变形；对于变形小的热处理，如渗氮等，可安排在 精加工之后进行。
3．辅助工序的安排
辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗、防锈、 去磁和平衡等，其中，检验是最主要的辅助工序， 它对保证产品质量有重要作用。除了每道工序操作 者自检外，在粗加工阶段结束后、重要工序前后、 送往外车间加工前后和全部加工工序结束后，一般 均应安排检验工序。
2．划分加工阶 （2）便于及时发现毛坯缺陷。 （3）便于安排热处理工序，使冷、热加工工序搭 配合理。 （4）合理安排加工设备和操作工人 。
三、工序组合原则
1．工序集中原则
工序集中原则是指使每道工序的加工内容尽可能 多，整个工艺过程的总工序数较少。
工序集中原则具有以下特点：
（3）时效处理
时效处理的目的是消除残余应力，减少工件变 形。时效处理分为自然时效、人工时效和冰冷处理 三大类。其中，自然时效和人工时效一般安排在粗 加工前后，对于精度要求较高的零件，可在精加工 之前再安排一次时效处理；冰冷处理一般安排在回 火处理之后、精加工之后或工艺过程的最后。
（4）表面处理
表面处理的目的是提高零件的抗腐蚀性和耐磨性， 并使表面美观。常用的表面处理方法有镀层和发蓝。 表面处理通常安排在工艺过程的最后。
先面后孔：主要是对箱体类和支架类零件的加工而 言的，一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，应 先加工平面后加工孔。
2．热处理工序的安排
热处理工序一般可分为预备热处理、最终热处 理、时效处理和表面处理等。
（1）预备热处理
常用的预备热处理方法有退火、正火和调质。其中， 退火和正火的目的是消除毛坯制造过程中产生的残余 应力，改善金属材料的切削加工性能，为最终热处理 作准备，一般安排在粗加工之前；调质的目的是提高 材料的综合力学性能，一般安排在粗加工之后。
2．工件材料的性质
工件材料的性质会影响加工方法的选择。例如， 淬硬钢零件的精加工应采用磨削的方法；有色金属 的精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用磨 削，应采用精车或精镗的方法。
3．工件的结构和尺寸
工件的结构和尺寸不同，所用的加工方法也有所 不同。以内圆表面加工为例，对于IT7级精度的孔采用 拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可以，但箱体 上的孔一般不用拉削和磨削，而常采用铰削或镗削， 其中，孔径较小时，宜采用铰削；孔径较大时，宜采 用镗削。
4．生产类型
所选择的加工方法应与生产类型相适应。以加工 孔和平面为例，大批大量生产中，应采用生产率高 和质量稳定的加工方法，如拉削等方法；单件小批 量生产中，则应采用一般的方法，如钻削、铰削、 刨削或铣削等方法。
5．生产条件
选择加工方法时应充分利用现有资源，发挥创造 性，不断进行技术革新，提高工艺水平，挖掘企业潜 力，提高经济效益。
二、加工阶段的划分
1．加工阶段的划分
对于一般精度零件，可划分成粗加工、半精加 工和精加工三个阶段；对于精度要求较高的零件， 还需安排光整加工和超精密加工阶段。
各阶段的主要任务是： 粗加工阶段：其任务是尽快切去各加工表面的大部 分余量，使各加工表面尽可能接近图样尺寸，并加工 出精基准。 半精加工阶段：其任务是消除粗加工留下的误差， 使加工表面达到一定的精度，为主要表面的精加工做 好准备，并完成一些次要表面的加工。