管道对接焊接接头超声波探伤漏检
管道焊接接头超声波检验技术规程
管道焊接接头超声波检验技术规程管道焊接接头超声波检验技术规程是一项非常重要的技术规范，它对于保障管道的安全运行具有至关重要的作用。
下面我们将从以下几个方面来详细介绍这项技术规范。
一、技术规范的背景和意义管道是现代工业生产中不可或缺的设备，而管道的安全运行对于保障生产的顺利进行和人民群众的生命财产安全具有至关重要的作用。
而管道的焊接接头是管道中最容易出现问题的部位，因此对于管道焊接接头的检验尤为重要。
超声波检验技术是一种非常有效的管道焊接接头检验方法，它可以对管道焊接接头进行全面、准确的检测，从而保障管道的安全运行。
二、技术规范的适用范围管道焊接接头超声波检验技术规程适用于各种类型的管道焊接接头的检验，包括对于直缝焊接接头、环缝焊接接头、对接焊接接头等各种类型的管道焊接接头进行检验。
三、技术规范的检验方法管道焊接接头超声波检验技术规程采用超声波检验技术进行检验。
具体的检验方法包括以下几个步骤：1. 准备工作：对于待检验的管道焊接接头进行清洗和除锈，确保检验表面的干净和光滑。
2. 检验设备：使用超声波检验设备对管道焊接接头进行检验，确保设备的正常运行和准确性。
3. 检验过程：将超声波探头放置在管道焊接接头上，通过超声波的反射和传播来检测管道焊接接头的缺陷和问题。
4. 检验结果：根据检验结果来判断管道焊接接头的质量和安全性，对于存在问题的管道焊接接头进行修复或更换。
四、技术规范的注意事项在进行管道焊接接头超声波检验技术规程时，需要注意以下几个事项：1. 检验设备的选择和使用需要符合相关的标准和规范，确保设备的准确性和可靠性。
2. 检验人员需要经过专业的培训和认证，具备相关的技术和知识。
3. 检验过程中需要注意安全，确保检验人员和设备的安全。
4. 对于检验结果需要进行准确的记录和归档，以备后续的参考和使用。
五、技术规范的意义和价值管道焊接接头超声波检验技术规程的实施，可以有效地保障管道的安全运行，减少管道事故的发生，保护人民群众的生命财产安全。
管道对接焊缝的超声波检测..-共11页
管道对接焊缝的超声波检测摘要:针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查"为了提高缺陷的检出率,对不同规格!不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性"根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析"通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。
石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度"早期的模拟超声波探伤仪由于定位精度不高,对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度,每次更换不同角度的探头后时间基线都要重新调节,非常不便,这为在工艺管道对接焊缝领域推广超声波检测技术造成了很大的困难"近些年,超声波检测灵敏测设备发生了巨大改变,且更新很快,数字式探伤仪代替了模拟仪"数字式探伤仪较原先使用的模拟式超声波探伤仪具有显著的优点"首先,其定位精度高,定位精度可达0.1mm,为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据;第二,可存储多种探头参数及其距离一波幅曲线,为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便,提高了不同角度缺陷的检度,也可方便地变换探头(角度),为辨识真、伪信号提供了方便;第三,可以存储动态波形和缺陷包络线,并可作为电子文件存档备查"数字式超声波探的难题"。
笔者推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。
通过专业培训和严格考核,可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员,完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。
通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、以及理论分析和实际验证, 表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。
焊接接头的超声波检测技术
焊接接头的超声波检测技术超声波检测技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的缺陷检测、质量控制和安全监测等方面。
在焊接接头检测中，超声波检测技术具有广泛的应用前景。
本文将介绍焊接接头超声波检测技术的原理、应用和未来发展前景。
一、原理焊接接头的缺陷包括裂纹、气孔、夹杂物、未熔合和过熔等。
超声波检测技术利用超声波在物质中传播的声波特性来探测物质内部的缺陷和不均匀性。
通过传输高频超声波束，在材料内部形成回波，在回波信号中检测缺陷的位置、大小和形状。
检测原理下图所示：（图1）超声波检测技术的实现需要超声波发射器、接收器和电子信号处理仪器等。
在焊接接头的检测中，超声波发射器将超声波通过焊接接头，超声波接收器接受信号，电子信号处理仪器通过计算回波信号的时差和强度准确地确定缺陷位置和形状。
二、应用1. 超声波检测技术广泛应用于焊接接头缺陷检测中，比如精密焊接、管道焊接、门窗焊接和车身焊接等领域。
2. 超声波检测技术被广泛应用于航空、石油、电力、冶金、汽车等各个领域的质量控制和安全监测中，以保证相关设备的安全性和可靠性。
3. 超声波检测技术能够使无法直接观察的材料内部缺陷显露无遗，使不良品得以及时检测和修复，提高了产品的可靠性和安全性。
4. 超声波检测技术在连续生产线上能够实现在线检测，无需停机，提高了生产效率。
三、未来发展前景超声波检测技术在焊接接头的检测中得到了广泛的应用，但是仍存在一些挑战和问题。
例如：信号噪声抑制、精度与灵敏度的提高、检测速度的提高等问题。
随着新材料的出现和生产工艺的改进，超声波检测技术的应用前景将更加广阔。
在未来，超声波检测技术将更加智能化、无损化和自动化，大幅提高生产效率和产品质量。
结语焊接接头的超声波检测技术是一种非破坏性的方法，具有广泛的应用前景。
本文介绍了焊接接头超声波检测技术的原理、应用和未来发展前景。
我们相信，在技术革新和实践探索的推动下，超声波检测技术将在焊接接头等领域展现出更加广阔的前景与美好的未来。
长输管道对接焊缝超声波检测缺陷判析
长输管道对接焊缝超声波检测缺陷判析本文着重论述了执行SY/T4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测》标准对长输油气管道对接焊缝进行超声波检测的实际应用，介绍了作者长期从事长输油气管道焊缝超声波检测的一些实践经验和技术见解，通过实践应用，文中针对长输油气管道对接焊缝常见缺陷的产生原因、多发部位、波形的判断分析和评判的注意事项进行了详细论述。
标签：长输管道；超声波检测；检测技术；缺欠评定；应用长输管道是目前国内原油、成品油运输的主要方式，一般以薄壁管采用下向焊的焊接方式焊接而成，超声波检测是其对接焊缝的主要检测手段。
受近场区、曲率半径以及焊接方式和现场检测条件的影响，检测过程中缺陷的判断和定性干扰因素较多，容易引起误判，造成不必要的返修。
笔者在检测过程中积累了一些实际经验，提高了长输管道渡劫焊缝超声波检测的可靠性。
现以日照-濮阳-洛阳原油管道工程（管径762mm，管道壁厚11.9/12.7/15.9mm）的管道为例，对管道焊接中常见缺陷的判断、定性和影响因素进行分析。
1.影响管道对接焊缝超声波检测的因素及解决方法1.1 曲率半径和散射作用的影响由sinα/sinβ=c1/c2（c表示介质中超声波声速）可知，当声束进入有机玻璃/钢界面时会产生折射，随着晶片尺寸的增大，折射角亦增大，折射角越大，散射现象越严重；同时由于管道曲率半径的影响，为保证探头与检测面紧密接触，选择较小的晶片尺寸，一般控制在8mm。
1.2 近场区的影响管道的管径较薄为提高定位的准确性，应尽量在远场条件下检测。
由近场长度N=D2/4λ可知，当频率?一定时，D值越小，N值越小，可实现远场检测。
1.3 焊缝表面无法磨平的影响检测时，焊缝表面无法磨平，焊缝的根部检测有一定影响，宜小前沿探头，探头角度应依据被检管线壁厚，预期探测的缺陷种类选择，尽量使直射波扫查到焊缝根部以上区域。
1.4检测面粗糙度的影响检测面应清除焊缝飞溅、铁屑、油污、以及其他表面杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，考虑到曲率半径和表面粗糙度的影响，检测时灵敏度补偿4dB，检测过程中每间隔4小时或检测工作结束后应对时基扫描线比例和灵敏度进行校验，调节探头磨损后的参数变化。
管道对接焊缝超声波检测作业指导书
管道对接焊缝超声波检测作业指导书6.1管径32-89mm对接焊缝的超声波检测6.1.1适用范围：本条适用于壁厚≥4 mm外径为32-159mm 管对接焊缝的超声波检测，适用于外径大于≥159mm，壁厚4-6 mm管对接焊缝的超声波检测，不适用于铸钢、奥氏体不锈钢管对接焊缝。
6.1.2检测工艺卡6.1.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。
6.1.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。
6.1.3检测仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
6.1.3.1探头采用高阻尼、线聚焦斜探头或双晶探头，探头折射角应符合下表的规定：探头K值探头前沿，mm 管壁厚度（mm）4-8 2.5-3.0 ≤6>8-15 2.0-2.5 ≤8>15 1.5-2.0 ≤126.1.3.2试块a、应选用GS-1、GS-2、GS-3、GS-4专用试块。
b、当施工验收或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试块和对比试块。
6.1.3.3耦合剂：化学浆糊或机油6.1.4工艺参数a、检测频率：2.5-5MHzb、扫描时基线调节：一般采用水平1：1调节。
c、检测灵敏度：φ2x20-16dB。
d、表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra>6.3μm时应实测）。
E、检测位置：一般要求从焊缝两侧检测，因条件限制只能从一侧检测时，应采用两种不同折射角的探头检测，并在报告中注明。
6.1.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
6.1.6检测操作a、执行检测工艺卡的规定b、打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵敏度。
c、将探头置于焊缝两侧作锯齿形移动扫查，探头的移动速度不得大于150mm/S，探头每次移动的距离不得超过晶片宽度，在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还要做小角度的摆动。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝的检测是在工业生产中非常关键的环节之一。
传统的检测方法对于管道
对接焊缝的检测效果并不理想，容易产生漏检漏报的情况。
相控阵超声检测技术是一种非
常有效的管道对接焊缝检测方法。
相控阵超声检测技术是一种通过矩阵阵列传感器对被测物体进行检测的方法。
相控阵
超声检测技术能够通过调节每个传感器发射的超声波的相位和振幅，实现对被测物体不同
方向、不同角度的全方位检测。
相控阵超声检测技术具有检测速度快、灵敏度高、成像效
果好等优点，因此在管道对接焊缝的检测中得到了广泛应用。
需要准备一套相控阵超声检测系统。
该系统由一组矩阵阵列传感器、一台控制器和一
台显示器组成。
传感器可以根据具体的检测需求来选择，常用的有线阵、固化高分子阵等。
控制器负责控制传感器发射超声波的相位和振幅，显示器用于显示检测结果。
然后，需要对管道对接焊缝进行准备工作。
要清洁管道表面，确保没有杂质和腐蚀物等。
然后，需要根据具体需要选择合适的探头，将其固定在管道表面，并进行适当的校
准。
接下来，开始进行相控阵超声检测。
控制器通过调节传感器发射超声波的相位和振幅
来实现所需的检测角度和方向。
传感器发射的超声波经过管道表面的对接焊缝后，会被反
射回来并被传感器接收。
通过分析接收到的信号，可以确定管道对接焊缝的存在和位置。
将检测结果进行显示和记录。
检测结果会显示在显示器上，并可以保存下来，方便进
行后续的分析和比较。
对接焊接接头超声波检测工艺规程
对接焊接接头超声波检测工艺规程对接焊接接头超声波检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证钢接接头的超声波检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.2.1本规程规定了承压设备焊接接头的超声波检测和缺陷等级评定；1.2.2本规程适用于：a)母材厚度为6mm~400mm全熔化焊对接焊接接着的超声波检测； b) 管座角焊缝的超声波检测；1.2.3本规程不适用于：a)铸钢等粗晶材料对接接头的超声波检测；b)外径＜Φ159mm的焊接接头、内径≤Φ200mm的管座角焊缝的超声波检测；c)外径＜Φ250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊接接头的超声波检测。
2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.3《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》编制；3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：数字式A型脉冲接触式超声波检测仪；3.2 为保证超声波检测结果的可靠，超声波检测仪及超声波检测要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.2.1 超声波检测仪和超声波检测用探头的校验方法可依照《数字式超声波检测仪、探头性能测试》程序进行；3.2.2 超声波检测仪和超声波检测用探头的校验的评定标准为： a).水平线性误差值ΔL≯1%；b). 垂直线性误差Δd≯5%；c). 动态范围＞26dB。
且保证在达到所检试件最大声程时，其有效灵敏度余量≮10dB；d). 盲区＜7mm；e).分辨力F：⑴.直（纵波）探头的分辨力F1≤6mm；⑵.斜（横波）探头的分辨力F2≤6mm。
3.3超声波检测仪和超声波检测用探头的校验周期可依照《数字式超声波检测仪、探头性能测试》程序的要求进行；3.4探头的选用见表1：表1：推荐采用的斜（横波）探头3.5试块试块是超声波检测仪器校准的基准，也是缺陷评定参考基准。
试块的选用必须满足JB/T4730—2005.3标准的要求。
管道对接焊接接头超声波探伤漏检探讨
管道对 接 焊接 接 头超 声 波探伤 漏检探 讨
赵 文 涛
（ 山东 电力 建 设 第 三 工 程 公 司 山 东 青 岛 ２ ６ ６ １ ０ ０ ）
摘 要： 管道 在使用 中有着 很大的压力 ， 在 为我们服务 的同时 ， 这些 管道 自身存 在着很 大的风 险， 例如发 生泄漏 、 燃烧 、 爆炸 等 ， 所 以我们 在使用 的过程中要加 强对 管道 的监测 工作， 管道 的对接 焊接头是 我们 日常监测 的重 点， 通常我们应 用超声波探伤进 行漏检 。 本 文 就针对这一 问题进行探讨 。 关键词 ： 影 响； 检测面 ； 漏检 中图分类号 ： Ｔ Ｍ６ ２ １ ． ７ ２ 文献标 识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ４ — ７ ３ ４ ４ （ ２ ０ １ ３ ） １ ４ — ０ ２ ９ ０ — ０ ２
导。
２ ． ２ 单 面 单侧 探 引起 的漏 检
（ １ ） 由于 管道 的 位 置 原 因经 常 会 出 现 单 面 单 侧 探 伤 的 情 况 ， 这 是 探 伤工作的难点 ， 因为在移动探头 的过程 中探头会在移动 中受到接头表 面 的影 响 ， 直接造成漏检的情况。 （ ２ ） 根 部 缺 陷 的漏 检 很 多 构 件 的 根 本 在 焊 接 过 程 中 出现 了 未 焊 透 的情 况， 而采用超 声波检测 时只 能在有探头 的部位 发现这种情 况 ， 而在 未焊 透 位 置 的对 策 形 成 不 了反 射 回 波 。 例 如 焊 接 点 出现 在 弯 头 和 阀 门连 接 处， 这就使 管道 只有单侧侧面， 无法进行全方位 的探伤 ， 易出现漏检的 现象。 （ ３ ） 单 面 单 方 向 的探 伤 会 为 缺 陷 的 鉴 定 造 成 很 大 的 困 难 ， 在 使 用 超 声波进行探伤 时 ， 超声波 由一侧发射 ， 当遇 到缺 陷时就会 形成回波 ， 所 以 必须把探头移动到焊接 的另一侧进行 回波 的收集 ， 这要才能确定回波形 成 的原 因 ， 另 外 通 过 回 波 还 能 鉴 定 出缺 陷 的 性 质 ， 例 如有未融 点时一次 波 和 二 次 波 的 回波 都 很 高 ， 一 般 会 达 到 坡 口 的边 缘 ， 这 就 可 以 直 接 判 定 坡 口未被融合 。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 研究背景管道对接焊缝相控阵超声检测是近年来随着工业领域的发展而逐渐兴起的一项重要技术。
管道在工业生产中起着至关重要的作用，而管道对接焊缝则是管道连接中不可或缺的部分。
传统的焊缝检测技术存在着检测精度低、效率低、对焊缝缺陷的检测能力不足等问题，因此急需一种能够高效、准确、全面检测焊缝缺陷的新技术。
目前，随着超声技术的不断发展和改进，管道对接焊缝超声检测成为一种备受瞩目的技术。
相控阵超声检测技术可通过多个超声探头同时发射和接收超声波，实现对焊缝的全面扫描和准确探测，具有高分辨率、高灵敏度、高重复性等优点。
结合管道对接焊缝特点，相控阵超声检测技术被广泛应用于管道对接焊缝的检测领域。
本研究旨在探讨管道对接焊缝相控阵超声检测技术的原理、方法、技术、设备及应用，并研究在实际应用中可能存在的问题，为今后的研究提供借鉴和参考。
通过对该技术进行深入研究和分析，可以为提高管道连接质量、降低安全风险、节约成本、提高生产效率等方面提供有力支撑，具有重要的研究意义和实际应用价值。
1.2 研究目的管道对接焊缝相控阵超声检测是一种非常重要的无损检测技术，可以有效地对管道焊缝进行检测和评估。
本文旨在探讨这一技术在管道工程中的应用和发展。
通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究，可以深入了解焊缝的结构及缺陷情况，及时发现问题并加以修复，从而保障管道工程的安全运行。
对该检测技术的进一步优化和改进，可以提高检测的准确性和可靠性，为管道工程的施工和维护提供更为可靠的技术支持。
1.3 研究意义管道对接焊缝相控阵超声检测在工业领域扮演着重要的作用，其研究意义主要表现在以下几个方面：管道对接焊缝超声检测技术的发展能够提高工作效率，降低人工成本。
相比于传统的目视检测或X射线检测，超声检测可以实现自动化、高效率的检测，大大减轻了工作人员的劳动强度。
管道对接焊缝超声检测技术的研究还能促进超声检测技术的发展，推动无损检测领域的进步。
管道焊接接头超声波检验篇
电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验篇The Code of Erection and Acceptance for Electric PowerConstructionUltrasonic inspection section for butt welds of pipesDL/T 5048-95主编部门：电力工业部建设协调司批准部门：中华人民共和国电力工业部前言根据电力工业部建质(1994)7号文的要求，部电力建设研究所组织部内有关专家组成规范修订小组，对《电力建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)》SDJ67—83进行了修订。
修订后的规范保留了原规范中经长期实践，行之有效的有关探伤工艺方面的条款。
小径管焊接接头超声波探伤的探伤工艺及质量标准曾以导则形式在电力系统试用一年。
在广泛听取国内有关单位的意见，参考国外相关标准的基础上进行了修改，修改后的条文强调了可操作性及准确性并以独立的一章收入规范。
本规范从1996年4月1日起实施。
本规范从生效之日起，同时代替SDJ67—83。
本规范的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H和附录J均为标准的附录。
附录K为提示的附录。
本规范由电力工业部电力建设研究所提出并归口。
本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、武汉水利电力大学、江苏电建一公司、安徽电建一公司、湖北电建公司。
本规范主要起草人：陈平、毛森祥、徐亚澄、施汝才、王寰明、李其杰。
1 范围本规范规定了检验焊接接头缺陷，确定缺陷位置、尺寸、当量及缺陷评定的一般方法和探伤结果的分级方法。
本规范适用于电力系统制作、安装和检修设备时壁厚为4~120mm，标称直径大于或等于32mm的钢制承压管道单面焊接双面成型的焊接接头超声波探伤。
本规范不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的焊接接头超声波探伤，以及壁厚为4~14mm、标称直径为32~89mm的小径管摩擦焊焊接接头探伤。
2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测是一种利用超声波技术检测管道对接焊缝缺陷的方法。
它通过将超声波引入被测管道中，利用超声波在材料中的传播和反射特性，对焊缝进行检
测和评估。
这种检测方法具有非接触、高效、准确、可靠等优点，在工业检测中得到了广
泛应用。
相控阵超声检测是利用探头上排列有多个发射和接收元件的特殊超声探头，通过电子
器件对每个元件的发射和接收进行控制，从而实现对被测物体内部的全方位扫描。
相控阵
超声技术可以实现对焊缝的三维成像，能够全方位地检测焊缝的内部缺陷，如气孔、夹杂、未熔合等。
管道对接焊缝相控阵超声检测采用的主要设备包括超声探头、接收电路、信号处理系
统和显示系统等。
超声探头是整个系统的核心组成部分，它由多个发射和接收元件组成，
通过控制每个元件的工作时间和幅度，可以实现对焊缝的全方位扫描。
接收电路用于接收
探头发射的超声波信号，并将其转换为电信号，传递给信号处理系统进行处理。
信号处理
系统用于对接收到的信号进行滤波、放大、增益调节等处理，以提高检测的灵敏度和可靠性。
显示系统用于将处理后的信号转换为图像，并进行图像显示和分析，以便操作人员对
焊缝缺陷进行判断和评估。
管道对接焊缝相控阵超声检测可以有效地检测出焊缝的内部缺陷，并且可以实时显示
缺陷位置和形态，对于焊接质量的评估具有重要意义。
它可以提高焊接过程中的质量控制
水平，减少缺陷的发生和对设备和工程的损害，具有很高的应用价值。
随着相控阵超声技
术的不断发展和成熟，管道对接焊缝相控阵超声检测将在工业应用中发挥更加重要和广泛
的作用。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝相控阵超声检测是一种新型的无损检测方法，具有速度快、信息量大、可靠性高等优点。
相控阵超声技术是通过调节不同探头的阵元激发时刻和延迟时间，实现对被测物体的扫描和成像。
在管道对接焊缝检测中，相控阵超声检测可以提供焊缝的几何形状、缺陷位置和尺寸等详细信息。
管道对接焊缝是连接管道的重要部分，其质量直接关系到管道的运行安全和工作效率。
传统的管道对接焊缝检测方法主要是通过目视和放射性检测进行，存在检测速度慢、成本高、操作复杂等问题。
而相控阵超声检测不仅可以快速、可靠地获取焊缝的质量信息，还可以实时显示焊缝的实际情况，能够及时采取措施进行修补，从而提高检测效率和焊接质量。
相控阵超声检测的原理是利用物体对超声波的反射、散射和透射等现象进行检测。
在管道对接焊缝检测中，首先需要将探头紧密贴合在焊缝表面，然后通过激励电压将探头中的阵元一个个激发，将产生的超声信号发送到被测物体，然后探头接收被测物体反射回来的信号，最后再通过信号处理和图像重建等算法获得焊缝的图像。
1. 高分辨率：相控阵超声检测可以实现对焊缝的高分辨率成像，能够准确地显示焊缝的几何形状和缺陷等信息。
2. 大探测深度：相控阵超声检测可以实现对管道对接焊缝的全程检测，不受管道内部复杂结构的限制。
3. 快速检测：相控阵超声检测可以实现对焊缝的快速全面检测，大大提高了工作效率。
4. 灵活性：相控阵超声检测可以根据不同情况选择合适的探头和算法，适用于不同管道尺寸和焊缝类型的检测。
5. 可靠性：相控阵超声检测可以实时显示焊缝的实际情况，能够及时发现焊缝的缺陷，提高了焊接质量和安全性。
在实际应用中，相控阵超声检测可以广泛应用于石油、化工、水利等领域的管道对接焊缝检测中。
通过相控阵超声检测，能够快速、准确地获取焊缝的质量信息，提高管道的安全性和工作效率。
相控阵超声检测技术还可以与其他无损检测方法相结合，提高检测的准确性和可靠性。
管道对接焊缝相控阵超声检测是一种高效、可靠的无损检测方法，有着广阔的应用前景。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝是管道工程中最重要的部分，也是最容易出现质量问题的部分之一。
因此，对管道对接焊缝进行质量检测尤为重要。
传统的检测方法主要是非破坏性检测方法，如各种探伤、放射性、电磁等方法。
虽然这些方法能够检测到管道对接焊缝的一些常见问题，但仍然存在一些问题，如可能存在漏检、误检等问题，且缺乏定量化分析。
而相控阵超声检测技术，则是一种新兴的管道对接焊缝检测方法，具有高精度、高灵敏度、快速、准确、可靠、定量化等特点，因此逐渐成为了目前管道对接焊缝质量检测的主流方法。
相控阵超声检测技术是一种基于超声波传播和散射原理进行缺陷检测的方法。
该技术利用多元化和可调控的高频超声波探头发射和接收声波信号，经过数字信号处理和实时成像，将对管道对接焊缝中的各种缺陷进行诊断。
相控阵超声波探头通过多元化的发射和接收探头，能够组成二维或三维的成像图像，显示出管道表面及其内部的缺陷、异物、腐蚀等情况，并以数字方式直接输出结果。
在检测的过程中，采用一定的模式识别技术，可以对管道对接焊缝的缺陷进行定量的分析和判定。
针对管道对接焊缝的检测，相控阵超声检测技术可以通过以下几个方面进行检测：1.检测母材和焊缝管道对接焊缝的检测首先需要检测母材和焊缝的质量。
通过对母材、焊缝进行超声波扫描，可以检测是否存在裂纹、脆性断口、气孔等问题。
如果母材或焊缝存在问题，应该尽早进行修复或更换，以确保质量。
2.检测焊缝结合部管道对接焊缝的质量检测最为重要的是检测焊缝结合部。
采用相控阵超声波探头，可以对焊缝结合部进行成像，检测焊接质量是否良好。
如果焊接质量不好，很可能存在裂纹、缺陷、孔洞、夹杂物等问题，这些问题会导致接头失效。
3.检测焊缝的深度和尺寸管道对接焊缝检测还需要检测焊缝的深度和尺寸。
通过相控阵超声波探头的超声波扫描，可以准确测量焊缝的深度和宽度等尺寸参数。
这些参数对于管道的负荷承受能力和耐久性具有重要影响。
4.检测焊缝与管道壁的联接处管道对接焊缝的检测还要检测焊缝与管道壁的联接处。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝相控阵超声检测技术是一种利用超声波对管道焊缝进行快速、准确检测的先进技术。
在工业生产和施工中，管道对接焊缝是非常重要的一环，其质量直接影响着整个管道系统的安全性和可靠性。
对管道对接焊缝进行有效的检测至关重要。
传统的焊缝检测方法需要借助于X射线或者磁粉探伤等技术，不仅成本高昂，而且存在安全隐患。
而管道对接焊缝相控阵超声检测技术则可以通过超声波的方式对焊缝进行高效、安全、准确的检测，因此备受工程领域的青睐。
管道对接焊缝相控阵超声检测技术是利用超声波的传播特性来实现对管道焊缝缺陷的探测。
其原理是通过超声波传播到管道内部后，由声波探头接收回波信号，根据回波信号的强度和时间来获得管道内部的结构信息，并通过信号处理和成像等技术手段来分析焊缝的质量和缺陷情况。
相控阵超声检测技术是指超声探头上的多个发射元件和接收元件之间的时间分别是不同的，在探测中通过优化这些元件的发射和接收时间差，实现波束的形成和调整，从而实现对焊缝进行高分辨率、高灵敏度、全方位的检测。
1. 高效性：相控阵技术能够实现对管道焊缝的全方位覆盖，无死角检测，大大提高了检测效率。
2. 精准度：相控阵技术通过精确的波束调整和控制，在焊缝内部能够实现对缺陷的精准定位和识别。
3. 安全性：相控阵超声检测技术无需使用放射性同位素，不存在辐射危害，对人体和环境无污染，是一种安全环保的检测方法。
4. 便携性：相控阵超声检测设备体积小，重量轻，便于携带和操作，适用于现场管道施工和维护。
1. 工业管道加工制造过程中的焊缝检测，可以及时发现焊接质量问题，保证产品质量。
2. 管道安装后的现场检测，可以帮助工程人员了解管道内部的结构情况，对管道系统的安全性进行评估。
3. 管道维护、检修期间的焊缝检测，可以发现管道劣化、变形及焊缝断裂等问题，及时进行修复和维护。
1. 智能化：随着计算机技术和人工智能的发展，管道对接焊缝相控阵超声检测技术将向智能化方向发展，实现自动化、智能化的检测，提高检测效率和准确度。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 管道对接焊缝相控阵超声检测的意义管道对接焊缝相控阵超声检测是指利用超声波技术对管道焊缝进行无损检测的一种方法。
其意义在于能够及时准确地发现管道焊缝存在的裂纹、夹杂物、疲劳等缺陷，确保管道的安全运行。
管道在输送液体或气体时承受着巨大的压力和温度变化，焊缝是管道中最容易出现问题的部位之一。
通过对焊缝进行超声检测，可以有效预防管道的泄漏或爆炸事故，保障工业生产和人们的生命财产安全。
管道对接焊缝相控阵超声检测的意义不仅在于检测管道焊缝的质量，也在于提高工作效率、节省成本，并在工程建设领域中发挥着重要作用。
通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究和应用，可以不断提升检测技术水平，提高管道设备的安全性和可靠性，推动工程技术的发展。
1.2 管道对接焊缝相控阵超声检测的发展历程20世纪80年代，相控阵超声技术开始应用于管道对接焊缝的检测。
通过多元素探头的设计和控制，相控阵超声技术可以实现多角度、多方向的检测，大大提高了检测效率和准确度。
随着数字化技术和计算机技术的发展，相控阵超声检测设备也得到了不断优化和升级，成为现代管道对接焊缝检测的主流技术之一。
经过多年的发展和实践，管道对接焊缝相控阵超声检测技术已经取得了显著的成果。
其检测速度快、精度高、可靠性强的优势，使其在石油、化工、船舶等领域得到了广泛应用。
未来，随着科技的不断进步和创新，相信管道对接焊缝相控阵超声检测技术将会迎来更加辉煌的发展。
1.3 管道对接焊缝相控阵超声检测的现状相控阵超声检测技术的应用范围不断扩大。
不仅可以应用于普通管道的焊缝检测，还可以应用于复杂形状的焊缝检测，如T型、Y型等焊缝。
检测设备不断更新换代，性能不断提升。
随着科技的进步，相控阵超声检测设备的分辨率、灵敏度和稳定性等方面得到了极大的提高，使得焊缝检测更加精准和可靠。
相控阵超声检测方法不断创新。
工程师们在实践中不断摸索和改进检测方法，使得对焊缝的检测更加快捷和全面。
管道对接焊缝的超声波检测..
管道对接焊缝的超声波检测摘要:针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查"为了提高缺陷的检出率,对不同规格!不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性"根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析"通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。
石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度"早期的模拟超声波探伤仪由于定位精度不高,对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度,每次更换不同角度的探头后时间基线都要重新调节,非常不便,这为在工艺管道对接焊缝领域推广超声波检测技术造成了很大的困难"近些年,超声波检测灵敏测设备发生了巨大改变,且更新很快,数字式探伤仪代替了模拟仪"数字式探伤仪较原先使用的模拟式超声波探伤仪具有显著的优点"首先,其定位精度高,定位精度可达0.1mm,为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据;第二,可存储多种探头参数及其距离一波幅曲线,为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便,提高了不同角度缺陷的检度,也可方便地变换探头(角度),为辨识真、伪信号提供了方便;第三,可以存储动态波形和缺陷包络线,并可作为电子文件存档备查"数字式超声波探的难题"。
笔者推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。
通过专业培训和严格考核,可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员,完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。
通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、以及理论分析和实际验证, 表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测管道对接焊缝相控阵超声检测是一种非破坏性检测技术，用于对管道对接焊缝进行高效、精准的检测。
相控阵超声检测技术是一种先进的超声波检测方法，通过多个超声传感器的联合工作，能够对焊缝进行全方位、立体化的检测，具有高灵敏度、高分辨率、高定位精度等优点，被广泛应用于工业制造领域，尤其是在管道制造和安全监测领域有着重要的应用价值。
管道对接焊缝作为管道连接的重要部分，焊缝的质量直接关系到管道的安全可靠性。
对焊缝进行有效的检测是非常必要的。
传统的超声波检测技术在对焊缝进行检测时存在一些局限性，例如只能进行单向扫描、检测速度慢、对缺陷的识别能力有限等。
而相控阵超声检测技术则能够有效克服这些局限，提高检测效率和准确性。
管道对接焊缝相控阵超声检测的原理是利用多个超声传感器分布在一定范围内形成一个阵列，通过对这些传感器的激励和接收信号，可以实现对焊缝的多角度、多方位的检测。
相控阵超声检测技术可以同时发送多个超声波束，通过合理的控制和调节超声波束的发射角度和延迟时间，使得超声波束能够聚焦到焊缝上，并在不同的角度和深度上进行扫描和接收反射信号，从而构建出焊缝的三维图像，实现对焊缝的全面检测。
相较于传统的超声波检测技术，管道对接焊缝相控阵超声检测具有以下显著优势：1. 高灵敏度：相控阵超声检测技术可以精确控制超声波束的聚焦位置和角度，能够对焊缝中的微小缺陷进行有效的检测和定位。
2. 高分辨率：相控阵超声检测技术可以通过多个超声传感器同时工作，实现对焊缝的高分辨率扫描，能够清晰地显示焊缝中的细微缺陷。
3. 高检测效率：相控阵超声检测技术能够实现多角度、多方位的快速扫描，大大提高了焊缝检测的效率，节约了检测时间和成本。
4. 三维成像：相控阵超声检测技术可以构建焊缝的三维图像，能够全面准确地展示焊缝的内部结构和缺陷情况，有利于工程师对焊缝进行更精确的评估和分析。
5. 自动化控制：相控阵超声检测技术可以通过计算机软件实现对检测参数的智能化调节和焊缝图像的自动化分析，减少了人为因素的干扰，提高了检测的一致性和可靠性。
管道对接焊缝的超声检测
管道对接焊缝的超声检测摘要：针对管道对接焊缝，因焊接方法以及焊接位置的影响，容易产生缺陷。
加上工艺管道对接焊缝壁厚范围大，这种特殊的结构型式和焊接工艺，导致超声检查只能够进行单面双侧扫查或者是单面单侧扫查，面对这种情况，本次研究重点结合实例阐述管道对接焊缝的超声检查，包括前期施工准备、检测程序、方法以及具体的检测过程，希望能够为管道对接焊缝的检测工作提供有价值参考。
关键词：管道对接焊缝；超声检查；探伤1.实例分析贞丰县煤电冶一体化工业园热电联产动力车间项目工程，铁素体类钢制承压管道的Ⅰ型（工件厚度≥6~150mm，外径≥159mm）和Ⅱ型（工件厚度≥4~50mm，外径≥32~159mm）焊接接头的手工A型脉冲反射法超声波检验。
2.施工准备2.1仪器设备数字式超声波探伤仪2台，超声波测厚仪1台；配备CSK-ⅠA标准试块、CSK-IIA对比试块、GS对比试玦；根据施工用量，制定超声波检测用消耗材料。
探头选用I型焊接接头推荐采用的斜探头折射角（K值）和标称频率见表1，II型焊接接头推荐采用的斜探头折射角（K值）。
探头标称频率一般采用4MHz～5MHz,当管壁厚度大于15mm时，采用2MHz～2.5MHz的探头。
2.2仪器和探头校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定。
在使用过程中，每隔三个月应对仪器的水平线性和垂直线性测定一次。
在使用斜探头前，应至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
每次检测前均对扫描线、灵敏度进行复核。
时基调节校验时，如发现检验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%（两者取较小值），则扫描比例应重新调整，前次校验后已经检验的焊接接头要重新检验。
距离-波幅复核时，校准应不少于3点[1]。
3.检测程序、方法及要求一般流程：接受委托→ 前期准备工作→ 试件表面打磨及仪器调校→ 现场探伤→ 记录缺陷、位置标识→仪器复核→整理原始记录、签发报告。
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95管道对接焊接接头超声波探伤漏检
朱春芳
（贵州电力建设第二工程公司金属焊接检验中心，贵州贵阳 550002）
摘要：火电站安装过程中，超声波探伤常应用于壁厚大于20mm对接焊接接头的无损检测，在保
证探伤系统灵敏度的前提下，由于探头选择的不恰当，管道外表面和内表面不能使声束按预计路径
传播，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带平隐患，希望能引起重视。
关键词：超声波探伤；焊接缺陷；漏检；检测面
超声波探伤对面状缺陷敏感，对焊接接头中的裂纹、未焊透和未熔合等缺陷的检出率高，探测距离大，超声波探伤仪体积小、重量轻、检测速度快，检测中只消耗耦合剂和磨损探头，检测费用低，所以在火电厂安装过程中，大于20mm 的管道对接焊接接头都用超声波探伤。
中厚壁压力管道焊接采用氩弧焊打底，电焊填充盖面的焊接方法，对接焊接接头不允许存在裂纹、未焊透和未熔合等面状缺。
在保证探伤系统灵敏度满足规定要求的前提下，由于检测面等客观因素和探伤人员判断的主观因素影响，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带来隐患。
1 探头的影响
1.1 K值选择
1.1.1 探头K值的选择应从以下三个方面考虑（1）使声束能扫查到整个焊接接头截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直；
（3）保证有足够的探伤灵敏度。
用一、二次波单面双侧探测焊接接头截面时，d1=（a+l0)/T，d2=b/K，其中一次波只能扫查到d1以下的部分（受余高限制），二次波只能扫查到d2以上的部分（受根部成形限制）。
为保证能扫查整个焊接接头截面，必须满足d1+d2≤T，从而得到：式①K≥（a+b+l0）/T，式中a—上焊接接头宽度的一半；b—下焊接接头宽度的一半；l0—探头的前沿距离；T—管壁厚度；K—探头的K值。
采用单面焊双面成型焊接工艺时，b值很小，可以忽略不计，则K≥（a+l0）/T。
从式①中可看出，随着管壁厚度T增大，探头K值减小，也就是说如果管壁越厚，一、二次波探伤，用较小K 值的探头就能保证扫查到整个焊接接头截面，管壁越薄需要使用的探头K值越大。
当选择的探头K＜（a+l0）/T时，用一、二次波单面双侧扫查焊接接头截面，从图2中可看出一次波扫查不到焊接接头截面，两侧二次声束都扫查不到E区域，造成该区域漏检。
K值发生变化，探头使用过程中，有机玻璃耦合面被磨损，由于探头前后受力不均，前后磨损程度不一样，引起K值发生变化，如探头前面磨损严重，K值变小，如果K值小于（a+l0）/T，则会造成如图2所示的E区域漏检。
如探头后面磨损较大，则K值变大。
无论K值变大还是变小都会因为K值变化而引起缺陷定位不准，这会影响对缺陷的分析和判定。
1.2 探头晶片尺寸
探头晶片尺寸的大小会影响近场区的长度和声能传播远近，但会不会影响对接焊接接头超声波探伤呢？对接焊接接头一般用横波超声波探伤，设有机玻璃中入射点至晶片的距离为12mm，钢中声速为3230ms，由公式N’=Fscosβ/πλs2cosα-L1tgα/tgβ，计算出不同探头在钢中的近场长度，见表1。
2008年第12期2008年12月
化学工程与装备
Chemical Engineering & Equipment
96朱春芳：管道对接焊接接头超声波探伤漏检
表-1 横波斜探头在钢中的近场区长度
探头型号
2.5MHz14×14K1 2.5MHz14×14K2 2.5MHz14×14K2.5
钢中的近场区长度（mm ） 33.58 25.94 23.03 水平距离
23.74 23.20 21.38
14×14探头前沿长度约为16mm ，和表中的“水平距离”比较，近场区内的声束能扫查到焊接接头截面，对探伤会产生影响，因扫查到的区域有限，所以影响不大。
2 检测面的影响 2.1 检测面的要求
检测区域即探头在工作表面移动的区域，也叫检测面。
检测面必须与探头耦合良好，才能使超声波传入工件中，因此探伤前，检测面必须经过打磨，去掉焊疤、焊接飞溅、氧化皮、毛刺等影响耦合的物质，如检测面不平整，还要求把凹坑焊平再打磨。
二次波探伤时，检测区长度（从焊缝边缘起）为2.5TK ，一次波探伤检测区域长度为1.5TK 。
通常情况下探头与检测面的接触面（耦合面）与焊缝向截面垂直或近似垂直，声束才能按照预计的路径传播，如果耦合面与焊缝向截面不垂直，声束要么不能传播到焊缝，要么能传播到焊缝，但不能准确定位，反射回波无法判断分析。
如果用二次波探伤，管壁内表面应具有利于产生二次波的反射面，即内壁表面不能是斜面，否则产生的二次反射回波，不能准确对缺陷定位；内表面不能过于粗糙，否则反射回波很小或没有反射回波。
焊接接头两侧都应该具备符合要求的检测
面，如果只是一侧具备符合要求的检测面也会造成漏检。
2.2 单面单侧探伤引起的漏检 2.2.1 单面单侧探伤的情况
（1）焊缝一侧是弯头或阀门，另一侧是直管。
弯头侧外表面呈弧状，有的管道厚薄不均，超声波不能按照预想的路径传播。
当焊缝一侧是阀门时，因阀门的阀体是铸件，壁厚不均，内外表面都是斜面，没有探头移动区域，甚至有的表面凹凸不平，不具备有效的检测面，只能在直管侧探伤
（2）主管、联箱或容器上接有支管，制造厂家已经把管座接头焊接好，但留出管桩长度不长，达不到2.5TK 或1.5TK 的长度，此时也只有在与之焊接的直管侧超声波探伤。
（3）其它设备接出的管桩，管桩长度不够，而另一侧的接管大小头，外表面是斜面，这样只有在管桩侧超声波探伤。
比如气缸下的冷段接口就是这样。
2.2.2 单面单侧探引起的漏检
（1）声束扫查不到引起的漏检。
单面单侧探伤时，探头移动受焊接接头表面余高和根部成形的影响，一次波、二次波扫查不到焊接接头截面区域D ，造成该区域的焊接缺陷漏检。
如图3所示。
图4
单面单侧探伤未熔合易漏
图1 探头K 值选择示意图
97朱春芳：管道对接焊接接头超声波探伤漏检
（2）根部缺陷的漏检。
根部未焊透、未熔合具有端角反射的特征，超声波只有在探头侧才能发现，在焊接接头中心线探头对侧的未焊透和未熔合，超声波在该处没有反射回波。
如未焊透或未熔合正好出现在弯头、阀门或联箱侧等根部位置，而这一侧又不具备探测面，无法探伤，这样会造成未焊透和未熔合的漏检。
如声束扫查到如图4所示的缺陷部位，示波屏没有反射回波。
（3）单面单侧探伤引起缺陷判定的困难。
超声波探伤时，当在一侧发现某一反射回波，怀疑反射回波是缺陷回波时，须要把探头移到焊接接头的另一侧去找到相对应回波，以确定反射回波是不是由于缺陷引起，缺陷性质的判断也需要通过两侧回反射回波的比较来进行分析，如坡口未熔，一次波能发现回波较高，探头移到对侧，二次波探回波非常高，水平位置在坡口边缘，这时就能判定该缺陷为坡口未熔合。
2.2.3 没有检测面的漏检
在火电站安装过程中，联箱或管道上常常需要安装安全阀，这些安全阀连接的管道管壁很厚，探头需要移动的距离也较长，而实际上这些焊口两侧的检测面宽度很窄，有的不足以放下一个探头，从而也就无法做超声波探伤。
但是由于没有留有射线探伤孔，管壁又太厚，有的达到三四十毫米，射线探伤难度太大。
3 容易漏检的体积性缺陷
3.1 密集缺陷
密集缺陷回波在示波屏上显示多个回波束，当其中的单个缺陷体积不大时，反射波幅不高，一般都不超过EL线。
DL/T820—2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》中对规定：在测长扫查过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅度位于SL线或Ⅱ区时，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度，即端点峰值法。
而密集缺陷的级别只能是按照最大反射波幅达到SL线或Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表5的规定予以评级，即密集缺陷是按照单个缺陷的等级进行评定。
3.2 链状缺陷
链状缺陷属于危害性较大的缺陷。
超声波探伤时，单个缺陷波幅不高，有的回波到达了Ⅱ区，有的没有到达Ⅱ区，探伤时断续出现，多个缺陷在一条线上，该类缺陷就是链状缺陷，这类缺陷评级是按照单个缺陷的长度来分类的。
DL/T820—2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》中规定：相邻两缺陷各向间距小于8mm 时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
通常探伤时我们只对波幅在EL线或Ⅱ区的缺陷测长，也正因为这样在测长时我们只计算波幅在EL线或Ⅱ区的缺陷，而不计算波幅低于EL 线的缺陷指示长度。
这样一来波幅小的缺陷不测长，不计入缺陷总长，缺陷评级达不到判废级别，造成漏检。
4 讨论漏检的目的
（1）在设计焊口时，设计人员应该把厚壁管超声波探伤的条件考虑到，管道外表面应留有足够宽度的检测面，管道内表面应具备有利于二次波传播的反射面，条件实在不允许时，应留有探伤孔，以便能够射线探伤。
（2）增强相关人员的工作责任心，无损检测不是保证焊接质量的最主要手段，每个人都要认真做好自已的本职工作，处理好每一道工序，焊口组对人员认真按照规程要求进行坡口制备和组对，焊接人员认真执行焊接工艺和焊接规范，其他相关人员积极配合提供满足焊接要求的施焊条件，确保焊接接头的焊接质量。
（3）提醒相关的管理人员，每种无损检测方法的使用都有它的局限性，超声波探伤由于现场施工条件的限制，存在一些客观的漏检因素，焊接接头质量控制措施的重点应放在如何保证焊接接头的质量，做好全过程控制工作，把缺陷消灭在荫芽状态。
（4）检测人员应充分考虑到可能出现的问题，在实践中总结提高，检测过程中遇到漏检的情况应如实记录。
参考文献
[1] 管道焊接接头超声波检验技术规程．2002；
[2] 火力发电厂焊接技术规程．2004；。