《新丰田生产方式》读后感
丰田生产方式读后感范文
丰田生产方式读后感范文读完一本名著以后，想必你一定有很多值得分享的心得，是时候抽出时间写写读后感了。
但是读后感有什么要求呢？以下是小编收集整理的丰田生产方式读后感，仅供参考，欢迎大家阅读。
丰田生产方式读后感篇1这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。
他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。
德鲁克并驾齐驱。
因为彼得。
德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。
切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。
再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。
本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。
所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。
但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。
这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。
正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。
所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。
好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。
丰田生产方式读后感以人为本实现共同目标
丰田生产方式读后感以人为本实现共同目标在读完关于丰田生产方式的文章后，我深受启发。
丰田生产方式以人为本，旨在实现共同的目标，这一理念深深地触动了我。
在文章中，丰田的成功经验以及他们对员工的关怀和培养给我留下了深刻的印象。
丰田生产方式强调以人为中心，关注员工的需求和福祉。
他们认为只有员工的满意度和幸福感提高，企业才能取得长期的成功。
这一观点让我想起了人力资源管理的重要性。
在现代商业环境中，员工的工作满意度不仅关系到企业的运营效率，而且还影响到企业的声誉和员工的忠诚度。
丰田公司通过培训和奖励系统来激励员工，并鼓励他们充分发挥自己的潜力。
这一点让我感受到了领导者的责任。
领导者应该为员工提供良好的培训机会和发展空间，并及时给予肯定和奖励。
只有这样，员工才会有动力去努力工作，同时也会产生归属感和忠诚度。
丰田生产方式还强调建立团队合作和协作的文化。
每个员工都被赋予了责任和权力，他们可以自主地解决问题和改善工作流程。
这种平等和信任的工作环境是我所向往的。
在团队合作中，每个人都能充分发挥自己的能力，共同实现目标。
团队的成功不仅仅取决于个人的努力，更需要整个团队的协作和默契。
丰田生产方式还强调精益和持续改进。
他们不断追求效率和质量的提高，并鼓励员工积极参与到持续改进的过程中。
这给我留下了坚持不懈追求卓越的印象。
只有不断地进行反思和改进，我们才能不断进步，与时俱进。
通过阅读关于丰田生产方式的文章，我深刻地体会到以人为本实现共同目标的重要性。
作为一个留在这家公司工作的员工，我将更加关注公司的员工福祉，并积极参与到团队合作和持续改进的过程中。
我相信只有通过共同努力，我们才能实现个人成长和企业的成功。
丰田生产方式读后感卓越品质的制造秘诀
丰田生产方式读后感卓越品质的制造秘诀丰田汽车公司作为世界著名的汽车制造商，其卓越的品质和高效的生产方式令人称道。
在《丰田生产方式》一书中，作者盖里纳特详细介绍了丰田公司的生产方式，并探讨了其取得成功背后的制造秘诀。
阅读这本书，我深受启发，对丰田的生产方式有了更深入的了解，并对其卓越品质的制造秘诀有了更加清晰的认识。
丰田的生产方式以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产过程和减少浪费，实现了高效的制造。
而这背后的制造秘诀，我认为主要包括以下几个方面：首先，丰田强调全员参与。
在丰田的生产线上，从生产工人到管理层，每个人都被鼓励积极参与到生产过程中，不仅要关注自己的工作，还要关注整个生产线的运作。
丰田注重培养员工的团队意识和问题解决能力，使每个人都能够成为问题的发现者和解决者。
这种全员参与的精神，使得丰田的生产方式不仅仅是一种流程，更是一种文化。
其次，丰田重视标准化和持续改进。
标准化是丰田生产方式的关键，通过建立标准化的工作流程和操作方法，丰田能够确保生产过程的稳定和一致性。
同时，丰田也非常重视持续改进，每个员工都被鼓励提出改进的建议，并通过小步快走的方式逐步实现改进。
这种注重标准化和持续改进的做法，使得丰田的生产方式能够随着市场需求的变化而灵活应变，始终保持竞争优势。
再次，丰田注重质量管理和问题解决。
丰田从不追求一时的产量和利润，而是更加注重产品的质量和用户体验。
丰田的生产方式中，所有的员工都被鼓励积极发现问题，并能够及时解决问题，以确保产品的质量。
同时，丰田还建立了丰田生产系统（TPS），通过不断改善工艺和制造流程，实现了高质量的生产。
这种注重质量管理和问题解决的做法，使得丰田汽车始终能够提供卓越的品质和可靠性。
最后，丰田鼓励和支持供应链的合作。
丰田与供应商和合作伙伴之间建立了紧密的合作关系，共同实现双赢的局面。
丰田鼓励供应商积极参与到产品设计和生产过程中，提供优质的零部件和服务。
通过与供应商紧密合作，丰田能够实现供应链的高效和稳定，确保产品的质量和交付的及时性。
《新丰田生产方式》读后感
《新丰田生产方式》读后感《新丰田生产方式》读后感第一章介绍《新丰田生产方式》是由XX写作的一本经典著作，详细阐述了丰田汽车公司在生产中采取的一种革命性的生产方式。
本书通过深入分析丰田公司引领汽车行业的成功之道，为现代企业管理者提供了极具指导意义和实用价值的知识。
第二章丰田生产方式的理念本章重点介绍了丰田生产方式所秉持的核心理念，包括精益思维、持续改进、质量至上、员工参与和客户导向。
丰田公司通过这些理念的贯彻执行，建立起高效、稳定、灵活和质量可靠的生产体系。
第三章精益生产流程丰田生产方式以精益制造为核心，该章节详细介绍了精益生产流程的整体架构和各个环节的设计。
涉及到的具体内容包括价值流映射、五大S原则、KANBAN系统、自动化生产等。
第四章持续改进与质量本章主要探讨了丰田如何通过持续改进和质量管理来不断提升产品和生产效率。
其中包括了质量环路、PDCA循环、故障防卫和丰田生产系统的七大浪漫等相关内容。
第五章员工参与和领导力本章重点介绍了丰田生产方式将员工参与作为核心要素，通过培养高效团队和激发员工潜力，推动企业持续发展。
同时，本章还讨论了领导力在丰田生产方式中的重要作用以及如何培养出优秀的领导者。
第六章客户导向与市场反应丰田生产方式的成功之处还在于其始终以客户为中心，并能够快速响应市场需求。
本章详细介绍了丰田如何通过市场开发、市场反应和生产调整等策略，保持持续增长和市场领先地位。
附件：1. 丰田生产方式详细流程图2. 丰田生产方式实施指南3. 丰田生产方式的成功案例分析法律名词及注释：1. PDCA循环：Plan-Do-Check-Act，即计划、执行、检查、行动的循环过程，是一种管理方法论，用于持续改进和优化流程。
2. 五大S原则：整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的首字母组合，是现场管理和作业环境整治的基本原则。
《丰田生产方式》读书感想参考
《丰田生产方式》读书感想篇一：丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感丰田公司的起源可追溯到丰田佐吉，他曾发明织布机并创建了丰田纺织公司。
公司早期主要制造纺织机械。
1930年夏天，丰田喜一郎在丰田纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出了不平凡的一步。
在二战时期，丰田汽车生产被迫服从于国家的战时政策，主要以生产军用卡车为主，但其间丰田公司仍在进行着轿车的试制与开发研究。
此后数年，丰田公司吸取国际先进汽车厂商的经验，并不断创新，在汽车开发、生产与销售方面均取得了不俗的成就。
丰田公司如此成功的背后必然有着成功的管理方式，这本大野耐一先生著的《丰田生产方式》通篇所说唯“精益”二字，“精益”者称之为生产方式也好，管理思想也罢，在全球范围内各行各业中产生了深远的影响。
从“精益”出发可以把丰田的精神总结为“一个目标，两大支柱，三个基础”。
“一个目标”：即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
在低增长的经济环境下，增加企业收益。
为了持续稳定的实现这一个总目标，丰田公司各级管理机构建立了以方针管理和日常管理为核心的业务管理体系。
为了确保总方针的落地，丰田的每一个工厂都围绕“环境、安全、品质、生产、财务、人员”等职能模块建立子目标、分子目标以及过程目标，以实现最终的成果目标。
“两大支柱”：即准时化与自働化。
准时化（JIT-Just in time）生产。
准时化生产（JIT）的核心是“只在需要时生产需要的东西”。
即不采用预测性或计划性的方式生产，而是采用以市场为龙头即采取从客户订单出发的后工序“拉”动的生产手法，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。
这种生产方式主要是在接到客户订单以后才开始依照订单产品的样式、数量及交货要求在适当的交货时间之前进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存带来的风险。
准时化生产（JIT）的基本思想是生产的计划、控制及库存的管理。
所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”。
丰田生产方式,心得体会
丰田生产方式,心得体会篇一：学习《丰田生产方式》一书心得体会学习《丰田生产方式》一书心得体会——“看板管理”、“少人化”在研究室管理中的运用初探《丰田生产方式》一书主要介绍丰田公司如何对与车间生产有关的各个环节进行管理、控制、协调，从而实现整个生产系统的运转成本最低化，利润最大化。
虽然科研活动与生产活动存在一定的差别，科研活动强调人的智力活动多一点，生产活动强调人的体力活动多一点，但是就管理方面而言，科研活动的管理与生产活动的管理最终目标是一致的，即如何使最小的投入产出最大的回报。
因此，书中的一些理念，甚至是一些具体的管理手段，在日常科研管理活动中是可以借鉴的。
今天，我想就书中的“看板管理”技术、“少人化”理念及技术在研究所一室日常管理活动的运用谈一点看法。
不妥之处请各位领导原谅，并提出建设性意见，以改进管理，提升研究所一室的整体竞争力。
首先向各位领导简单介绍一下研究所一室的大体情况以及本人的职责。
研究所一室由xxxx设计组和xx组组成，共有人员23人，其中室主任2人，xx组7人，设计组在册人数14人，在岗人数13人。
本文主要讨论设计组的日常管理。
设计组在岗人员中，结构设计人员6人，性能设计人员7人。
主要负责1）xx蓄电池、xx贮备电池与总体单位前期技术指标协调工作，产品研制工作；2）电池车间生产过程中各类质量问题处理工作；3）型号配套电池的有关技术报告编写工作，如质量复查报告、可靠性工作总结报告、安全性分析报告、复核复算报告等；4）外场技术保驾、服务工作；5）新品型谱工作；6）技改材料编写工作；7）专利材料编写工作；8）预先研究报告编写以及开展预先研究工作；9）本专业发展规划编制工作等等。
20XX年研究所一室开展研究的课题可能有20项左右，型谱研制工作有1项，型谱申报工作有1项，其余工作有待进一步明确。
本人为研究所一室副主任，主持日常工作。
主要的职责是，理顺各种关系，合理组织设计人员完成各项新产品研制工作，型谱、技改材料编写工作；组织课题组人员对技术难题进行技术攻关，提出解决措施；编写有关技术报告，指导编写并修改各类技术报告；对日常管理工作负责，如质量检查工作、6s工作、安全、保密、劳动纪律等。
《新丰田生产方式》读后感
《新丰田生产方式》读后感《新丰田生产方式》读后感一、引言《新丰田生产方式》是一本关于丰田公司生产方式和管理哲学的经典著作，作者是丰田公司前总裁大野耐一。
本书详细介绍了丰田公司在生产过程中所采用的一系列方法和理论，并以此为基础，探讨了丰田公司成功的原因和经验。
通过阅读本书，我深深地感受到了丰田公司在全球汽车制造业中的领导地位，并受益匪浅。
二、生产方式变革本书首先介绍了丰田公司从传统的批量生产方式转变为以精益生产方式为核心的新丰田生产方式的过程。
传统的批量生产方式注重大规模生产，追求产量的提高，但同时也伴随着各种问题，例如库存过多、生产周期长等。
而新丰田生产方式则强调充分利用资源，降低浪费，提高生产效率。
通过采用零库存生产和精益生产的原则，丰田公司实现了生产成本的降低和产品质量的提高。
三、精益生产的关键原则本书接着详细阐述了精益生产的关键原则。
其中包括“去除浪费”、“建立稳定的生产流程”、“实现拉动生产”和“持续改进”的原则。
丰田公司通过细化工序、优化工作流程和提高员工的培训和意识，实现了生产过程的稳定性和高效性。
同时，丰田公司注重员工的参与和持续改进，通过小组活动和问题解决等方式，不断改进生产方式和提高产品质量。
四、质量管理理念在本书的后半部分，作者详细介绍了丰田公司的质量管理理念。
丰田公司注重预防性质量管理，即通过设立标准和规范，确保生产过程中不出现错误和缺陷，从而降低不良成本和质量问题。
丰田公司还实行了“绝对质量管理”的原则，即追求完美和零缺陷的产品和生产过程。
通过高品质的产品和服务，丰田公司赢得了市场的认可和用户的信赖。
附件：本文档附件包括丰田公司的精益生产流程图、生产效率数据统计表等，以帮助读者更好地理解和应用本文所介绍的内容。
法律名词及注释：1、生产方式：指企业在生产过程中所采用的组织管理方法和技术手段，如批量生产方式和精益生产方式等。
2、精益生产：一种通过去除浪费、建立稳定生产流程、实现拉动生产和持续改进的原则，提高生产效率和产品质量的生产方式。
丰田的生产方式读后感5篇
丰田的生产方式读后感5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀
丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀丰田生产方式是一种以高效、灵活和精益为特点的生产方式，其成功之处在于其积极倡导员工参与、持续改进和深入思考。
通过精心设计的流程和强调问题解决的方法，丰田生产方式实现了高质量的生产，并在全球范围内树立了行业的典范。
本文将探讨丰田生产方式的关键原则和灵活生产的秘诀。
I. 持续改进丰田生产方式的核心原则是持续改进。
通过将问题视为机会，而不是障碍，丰田鼓励员工在生产过程中寻找和解决问题。
这种持续改进的理念遍布整个组织，每个员工都被视为问题解决的专家。
丰田相信，通过持续改进，可以实现产品质量和生产效率的提升。
II. 精益生产丰田生产方式强调精益生产，即通过减少浪费和提高价值创造来实现生产的高效性。
其中，最重要的是通过标准化工作过程和流程来消除浪费。
丰田教育员工在生产过程中精确测量和纠正每个步骤，以确保产品质量的一致性和最大化的效率。
III. 灵活生产的秘诀丰田生产方式的另一个关键要素是灵活生产。
丰田制定了弹性生产系统，可以根据市场需求迅速调整生产线，从而避免了产能过剩或不足的困扰。
这种灵活性基于员工的多技能培训和跨职能团队合作。
丰田鼓励员工学习和掌握多个工序，以便能够在需要时灵活应对生产线的变化。
IV. 员工参与丰田生产方式的成功离不开员工的参与。
丰田认为，员工是问题解决和改进的动力。
因此，丰田鼓励员工积极参与到生产过程中，并为他们提供培训和资源，使他们成为自己工作的专家。
这种员工参与的文化使得丰田能够从每个员工的智慧中获益，并不断提升生产效率和质量。
V. 质量第一丰田一直坚持以质量为中心的生产方式。
在丰田的制造工厂中，没有员工可以为了速度而牺牲产品的质量。
丰田强调每个产品都必须达到一致的高质量标准，并始终努力提供最佳的产品给消费者。
这种质量第一的原则使得丰田的产品享誉全球，并赢得了消费者的信任和忠诚度。
总结：丰田生产方式的成功离不开其持续改进、精益生产、灵活生产、员工参与和质量第一的原则。
《丰田生产方式》读后感读书笔记【10篇】
《丰田生产方式》读后感读书笔记【10篇】丰田生产方式读后感篇一日本的产品在世界上一直以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。
为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品价格，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提升科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。
由于日本资源有限，产品的原材料大多进口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。
"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水"，这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。
多数企业在谈到如何改善管理提升效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有可以提升的空间。
然而用丰田的生产方式来对照企业目前的生产方式仍然能发目前很多不足，似乎还有很多" 水分"可以拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。
消除浪费是降低成本的有效手段。
在制造过程成本中，丰田总结了7 种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增多而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" 。
丰田认为控制并改善这些浪费就能提升效率并且高品质的生产。
丰田生产实现消除浪费的两大支柱是，及时化与自働化。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。
多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。
丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：1 、流动资金占用率提升了。
资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增多了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增多。
丰田生产方式读后感(精选4篇)
丰田生产方式读后感（精选4篇）丰田生产方式读后感1首先，世界上产品是多样化的，就必须要求生产厂家也要小批量，多品种，丰田生产方式（以下简称TPS）就是在这样的条件下孕育产生的。
TPS的两大支柱：准时化和自动化所谓准时化（Justintime，简称：JIT），就是必要的时间供应必要的量。
过快，过多都是浪费；过慢或过少就是生产能力不足。
TPS要求做到刚刚好。
自动化是指，人和机器的自动化，让问题易浮现，还有防呆。
企业以利润最大化为目的，在市场环境相同的条件下，降低成本，是提高利润最有效的方式。
彻底杜绝浪费是TPS的基本思想。
连续问5个why找出问题的真因，这里的数字5，不是确定的。
有些浅显的问题，不需要问5次就可能找到了问题所在，而有些复杂的问题，可能不止问5次，但最终的目的是为了找到问题的真因。
丰田的七大浪费：生产过剩，库存浪费，等待浪费，搬运浪费，动作浪费，不良浪费，加工浪费。
看板是TPS中情报的引线，它将整个生产过程中的情报信息串起来，并分布式的传给所需要的站点。
看板的种类可分为：“搬运看板”和“生产看板”，它们所标识的内容也不同，一般上面标有产品或说是半成品的品名，数量，储位等内容。
看板设计的好坏会影响到生产情报的准确性和及时性。
看板使用的六条规则：1、后一道工序按照看板到前一道工序去领取产品2、前一道工序根据看板的种类和数量生产3、没有看板时不运送，不制造4、看板一定挂在作业的相关实物上5、必须生产百分之百的合格品6、逐步减少看板的数量平准化生产是指，每道工序的手作时间+机器作业时间都接近，这样各道工序之间就没有等待，使生产时间最短。
这需要IE的量测与分析，动线的安排及作业人员的技能培训等等。
嗯，看完这本书暂时想到的这些，TPS的一些细节大部分都忘掉了。
总体来讲，这本书初略的介绍了TPS的一些生产方式和观念。
细枝末节不多。
个人认为，TPS只是众多生产方式之一，它可以用来改善企业生产流程，让企业产生更多利润，但绝非是企业的救命草。
《丰田生产方式》读书心得五篇精选范文
《丰田生产方式》读书心得五篇精选范文《丰田生产方式》详细阐述了企业有降低成本空间的六个原因，并透过及时化与自化两大支柱进行改善，同时以看板管理、均衡化生产、合理配置设备、标准化作业等辅助方式最终实现消除浪费，创造高质量、高收益的目标。
那么丰田生产方式读书心得怎么去写呢，以下是的丰田生产方式读书心得范文五篇，希望可以分享给大家提供参考和借鉴。
读过《丰田生产方式》一书，我感触最深的是，丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一齐，不做无用功，只做有价值的产品。
这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。
我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢?我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。
去其糟粕、取其精华是这篇文章的“本真”。
其实，丰田生产方式中也能够找到我国上世纪 ___“鞍钢宪法”和戴明统计质量管理的影子。
丰田生产方式是植根于自身的企业文化，并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。
所以，我以为我们学习先进管理，就是要根据企业实际状况吸取先进管理的“精华”。
杜绝浪费，生产效率就有可能提高，这种想法正是此刻丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。
在当时的日本汽车工业发展上，许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产，这在经济低增长时期是不能适应的。
而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国，就从浪费着手，杜绝浪费提高生产效率。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化：在透过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上能够减少库存“上的浪费。
“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感（一）：
谈到丰田生产方式，不能忘记大野耐一这个人，正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，个性是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于2007年首次代替美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。
到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处，无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上，学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人，正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产。
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而且很多的思想到现在也很有启发。
比如：浪费的种类，少人力等。
本书中除了消除浪费和看板以外，给我印象最深的有两点：1. 对效率的理解，我所在的企业在提到效率提升时讲的是量化的值，特别是量化的平均值的提升。
而书中所说，效率并非是数量和速度的函数，而是放弃笨拙的方法，应用我们已知的最好的方法去工作。
2.“少人话"和"定员制"的对比分析，我们经常提到效率提升，但是如果仅仅是通过应用自动化提升某些人员或者环节10%的效率，人员并没有减少，最终结果只能是大家有了一些空闲时间而已，对企业降低成本没有产生贡献。
同时通过书中对丰田精益生产模式的历史，可以知道丰田走到今天实际上是经过几十年的努力才能达到这样的一个境界。
由此我们难以想象，一个企业仅仅是请一家咨询公司出个方案，就想象着应用精益会对企业发展带来的好处，这种想法是值得好好探讨的。
而后丰田的七大浪费：生产过剩，库存浪费，等待浪费，搬运浪费，动作浪费，不良浪费，加工浪费是在让人钦佩。
3．丰田生产方式的体系根据本国的国情，追求日式的制造方式。
丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。
对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。
比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。
丰田生产方式读后感600字
丰田生产方式读后感600字【第1篇】丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底遏止浪费提升以提高生产效率，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。
生产物料这边我们每天都会对异常情况进行通报，超标的会立及开出异常联落单，每周对不良退仓物料进行汇编一周汇总通报。
在维修的过程中不定时用治具对不良物料进行验证，提高我们维修警务人员的维修维修保养水平。
丰田生产方式中提到的少人化莫尔穆瓦龙县和省人化，我把维修技服的维保人员沟通交流起来，有一种板卡不良过多时，一个人修用的时间要久一些，两个人一起修合起来的时间比一个人用的一般说来时间要少一些，而且绝不让人感到疲劳，一个人做的时侯总想一下做回去不出来，就慢慢做了，两个人做就会行成攀比想法，做起事情来就运行效率的多，交流多了技巧自然就多，做事就会更效率，多出来的时间全权负责就可以安排其他其他工作。
另外事情少的话就可抽出若干人员做成去做其他事，没毕要一点事儿很多人来反正做，就会有人员制做工作不够做的浪费。
丰田生产方式中还有很多要我们学习的地方，比如：反复问5个为什么的问题解绝技术手段，让看板反应出来的诸多问题以此工作改善，团队工作方法以及准时化和自动化两大等等。
【第2篇】读完这本书让篇文章我最大的两点收获，认识到对于一个企业来说什么是浪费；结合浪费的概念指出生产现场的四大常见浪费。
以往认为只要投入和产出量相等，生产过程中没有大的比率损耗，这是一个完整的过程不存在浪费。
那么什么是浪费呢？“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动（检验、物流等），都是浪费；二是尽管是投资回报创造价值的文娱活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么是现场常见七大的七大白白浪费呢？1、生产过程的浪费。
一心想要多代理商销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费资源。
《丰田生产方式》读后感,读丰田生产方式有感
《丰田生产方式》读后感,读丰田生产方式有感《丰田生产方式》读后感【一】这本书是丰田生产方式(也叫精益生产方式)的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。
他被抬到一个什么样的高度呢?据说可以跟彼得。
德鲁克并驾齐驱。
因为彼得。
德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。
切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。
再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。
本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。
所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。
但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。
这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。
正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。
所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。
好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。
《丰田生产方式》读后感【二】通过此次对《丰田现场管理方式》的学习，让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
新丰田生产方式读后感6篇
《新丰田生产方式》读后感6篇篇一：《新丰田生产方式》读后感】丰田可以说是这xx年来最为赚钱的汽车公司，对于新丰田生产方式的论著，也肯定够装一柜子了。
而日本制造业的国际竞争力，不管怎样说，还在与其生产过程的实力。
他所使用的一套日式管理思想更是被认为在全世界具有宽阔的使用前景。
现如今，连中国南方的一些鞋厂开始学习新丰田生产方式了。
对更多的中国制造企业来说，因为中西部的市场潜力进未释放，规模化之路仍将延续。
于是，有了新丰田生产方式，它们就好象找到了能解决以往生产方式种种弊端的灵丹妙药。
通过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。
新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式，是通过杜绝浪费来提高劳动生产率。
所谓生产中的浪费，是指生产上只能增加成本的各种因素：例如，过多的人员，过多的库存过多的设备。
人员库存设备一旦超过需求量，就只会增加成本，并且这种浪费还会派生出二次浪费来。
然而在生产过程中最大的浪费是由库存过剩造成的。
为什么？占用资金，少了利息收入，占用场地，丰田生产方式能够显著减少生产占地面积，减少人员，如果库存很少，库管人员减少，减少仓库管理工作，库存很少的话，盘点、库存日常工作量都会大大减少。
如果库存很少，也可以不必安装库存管理系统模块以及为维护模块需要的工作和人员配备，这对某些企业可能是一笔较大支出。
在库存方面所造成的浪费，丰田称之为二次浪费，其实他它所造成的浪费要进大于这些。
那么库存要如何降低呢，其实目前我们公司所采用订货方式，期货加零星的采购方式正是吻合了新丰田生产方式的库存管理办法，这种采购方式大大降低了库存。
另外丰田采用的看板方式的库存管理方式是我们最为值得学习的管理方法。
丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。
它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以看板作为取货指令、运输指令、生产指令迚行现场生产控制。
看板作为可见的工具，反映通过系统的物流，使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示，协调一致地迚行连续生产；同时，促使企业的产、供、销各部门密切配合，有效和合理地组织输入、输出物流，满足市场销售需要，实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即所谓零库存，保证企业获取良好的经济效益。
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丰田管理方式理解与感想
一、对丰田管理模式的理解
我认为，丰田管理方式是指一批人在理解和消化丰田的管理方式后，总结和改善而成的一种管理方式，它是一批人的思想结晶，而不单纯是丰田公司的管理方式，所以我们在学习和应用丰田管理方式的时候不应该单纯的学习或者研究丰田公司，更重要的是理解和消化，并根据我们的实际情况去改进和改良，我觉得这一点我们目前做的很好，取其精华，去其糟粕。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
五、对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。
工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。
因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。
丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的
地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。
应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将丰田的理念逐渐地渗透于日常的生产中，丰田总会带来意想不到的收获。
我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。