钢结构专项方案(专家论证)

第一章工程概况 (2)
一、工程概述 (2)
二、工程特点 (2)
第二章编制说明 (4)
一、编制目的 (4)
二、论证理由 (4)
三、编制依据 (4)
第三章施工计划 (6)
一、工程工期目标 (6)
二、工程质量目标 (6)
三、工程安全目标 (6)
四、材料组织及主要施工机械及工具计划 (6)
第四章施工工艺技术 (10)
一、钢结构制作 (10)
1、钢结构制作工艺流程 (10)
2、H型钢加工方法 (12)
3、箱形截面构件的加工方法 (17)
4、构件的组装 (20)
5、钢结构的制作质量验收标准 (21)
6、钢结构制作的质量控制 (23)
二、钢结构的安装 (35)
1、安装工艺流程 (35)
2、钢结构的吊装顺序 (37)
2、吊装机械的选择 (38)
3、钢柱及钢梁安装 (39)
5 结构安装质量检查及控制 (45)
6、现场安装焊接程序 (49)
7、高强螺栓施工工艺 (50)
三、压型板的安装 (55)
1、概况 (55)
2、编制依据 (55)
3、质量保证 (55)
4、运输和堆放 (56)
5、建筑构造 (57)
6、压型金属板安装 (58)
第五章、施工安全保障措施 (60)
一、安全管理目标： (60)
二、安全管理组织 (60)
四、安全管理制度： (61)
五、安全生产保证体系： (62)
六钢结构吊装工程危险源识别及风险控制 (64)
七、钢结构吊装安全防护措施 (66)
八、雨季施工措施 (73)
九、应急救援预案 (74)
第六章劳动力计划 (79)
一、管理组织机构及人员安排 (79)
二、拟用于本工程的人员 (80)
第七章主要构件的计算及吊装机械的选择 (81)
一、主要构件的数量 (81)
二、主要构件的起吊高度 (81)
三、吊具体的选择 (83)
第一章工程概况
一、工程概述
工程名称：长安福特汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目
工程地点：重庆市鸳鸯镇黄茅坪工业园
设计单位：机械工业部汽车工业天津规划设计研究院
二、工程特点
1、工程结构特点
a、该工程为钢框架结构，地上2层(局部三层)，檐口标高为20.08米，总用钢量约6000吨。

b、钢柱系统：柱距均为12m的焊接矩管；最重为13t，其连接主要方式为螺栓加焊接，柱脚采用螺栓与基础连接。

c、屋面系统：屋面钢梁为H型钢，起吊高度22.6米，最重
构件5.2t与钢柱的连接形式为焊接加螺栓。

其中屋面跨度最大的为36m。

d、平台梁系统：主梁与次梁连接为螺栓连接，为焊接H型钢
e、屋面系统：屋面板采用360直接锁边470型0.6mm灰白色镀铝锌压型钢板+ 100厚离心玻璃棉，底面有加筋铝箔防潮层+内板820型 0.5mm灰白色镀锌压型钢板，采光带采用上下双面覆FH601R防老化薄膜，
f、墙面系统：在山墙标高23.5m，厂房+1.2m以上外围护墙373型0.6mm镀铝锌银灰色压型钢板+75厚离心玻璃棉卷毡
+0.2mm隔热反射铝箔贴面+0.5mm镀锌银灰色压型钢板。

2、工程难点点
钢柱单件尺寸大、重量大，给现场施工中吊装及焊接带来相当大难度，焊接过程中应采取厚板焊接工艺（如焊前预热及焊后保温等工艺措施）；屋面梁跨度大、起吊高度高。

施工范围大，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好冬季施工安全措施。

构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

第二章编制说明
一、编制目的
为保证有限公司——车间钢结构工程有组织、有计划、有目的地顺利进行施工，合理地安排工程进度，实现“高质量、高标准、高品质、高效益”的目标。

确保工程质量优良，满足业主需求，编制本施工方案。

二、论证理由
根据建质［2009］87号文超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围中跨度大于36米及以上的钢结构安装工程专项方案需经过专家论证，本工程含有跨度为39米钢梁安装，因此需专家论证。

三、编制依据
1、本企业在加工制作、施工安装方面的人力资源、设备机具资源、技术及项目管理能力等。

2、《长安福特汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目》施工图纸。

3、国家、行业现行设计与施工技术规范、规程质量标准、安全标准、管理标准等进行编制。

（1）《建设工程项目管理规范》（GB/T50306-2006）（2）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）（3）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）
（4）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（5）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2010）（6）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
（7）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-2011）
（8）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）
（9）《工程测量规范》 GB50026）
（10）《压型金属板设计与施工规程》（YBJ216-88）（11）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（12）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
（13）《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
（14）《重要用途钢丝绳》（GB/T8918-2006）
第三章施工计划
一、工程工期目标
现场施工工期目标：即180日历天。

见附件1：《施工进度计划表》二、工程质量目标
确保工程质量达到优质工程标准。

三、工程安全目标
1、六项重大事故为零，即：重大火灾、重大爆炸、重大设备、重大生产、重大交通人身伤亡事故为零。

2、重伤率为零。

3、轻伤率低于2%。

确保0伤亡率目标的实现。

四、材料组织及主要施工机械及工具计划
1、针对本工程的实际情况，在出厂前需对钢梁进行预拼装，其质量必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012的规定。

对构件的变形，缺陷应进行矫正或修补。

2、出厂前应对构件的变形、缺陷作统一的质量检验，对超过允许偏差的构件，应进行矫正或修补。

3、清点安装所需的连接板、螺栓、螺母等零星件的数量。

准备其他辅助材料；如焊条及各种规格的垫铁等。

开具进场的所有构件、材料等的清单，并提供出厂合格证及有关质保资料。

4、施工机械及工具计划（见附表）
第四章施工工艺技术
一、钢结构制作
1、钢结构制作工艺流程
2、H型钢加工方法
（1）H型钢梁的制作工艺流程:
程控自动切割下料→机械调平矫正→机械坡口加工→H型钢组立机拼装型钢→门式埋弧自动焊接→超声波探伤→焊接矫正(消除应力处理)→三维数控钻孔检验小零件组装
○1直条板材下料应采用程控自动火焰切割机.下料时,应在长度方向留有二次气割余量,焊后通过二次加工保证长度尺寸和端面垂直度。

如果板材长度不够，下料前应先拼够长度再切割，（焊缝应探伤合格）。

○2下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。

本公司下料切割的主要设备有火焰多头数控切割机、多头火焰切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。

切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正以保证下了精度。

○3对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。

加工要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

下料切割的主要的精度要求。

（见表一）表一：下料切割精度
（2）H型钢组装
组装前,对连接表面沿焊缝边沿30-50mm范围内的锈蚀、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时保证翼缘板的拼装焊缝和腹板的拼装焊缝相互错开200mm以上，其组装在H型钢专用组立机上进行（同时自动进行点焊），点焊用的材料与正式施焊的材料相同，点焊高度控制在设计焊缝高度的2/3，点焊长度为40mm，间距为500mm。

H型钢的组立的精度要求。

（见表二）
表二： H型钢组立的精度
（3）H型钢的焊接
焊接采用埋弧自动焊并在专用的平台上进行。

公司拥有先进的悬臂式和门式埋弧焊自动焊剂机。

A、焊接作业按焊接工艺评定确认的焊接工艺和焊接方法进行。

B、施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格操作证。

C、施焊前，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须安置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。

手工焊引弧板和引出板长度应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。

自动焊引弧板和引出板应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。

D、焊接材料
焊丝：（用于埋弧焊）根据本工程的要求采用H08A 焊剂：高锰型焊剂（HJ431）
电焊条：E5015
电焊条和焊剂要按规定烘烤，并随焊随取，做好记录。

E、焊接工艺：
埋弧自动焊焊接参数。

（见表三）
表三：埋弧自动焊焊接参数
F、H型钢的基本质量要求。

（见表四）
表四： H型钢的基本质量
焊接H型钢的变形有角变形、弯曲变形和扭曲变形。

采用合理的焊接工艺可控制弯曲变形和扭曲变形在规范允许的范围内主要
是翼缘板的角变形需要校正。

采用H型钢翼缘校平机可将翼缘校正。

（见下图）
（5）构件组装
构件组装必须先制作样板，经验收合格后，方可批量组装。

对要求标出基准线的构件，基准线应在构件组装完成出胎前进行，并在基准线上号冲印（冲印深度宜小于0.5MM）。

○1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm。

○2布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。

○3组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。

○4构件加工质量
一般构件的加工质量
3、箱形截面构件的加工方法(1)工艺流程：见下图
（2）开坡口
根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动坡口切割机或倒边机进行开制。

坡口一般分全熔透焊和非全熔透焊两种形式。

坡口切割后，所有熔渣和氧化皮等杂物应清理干净，并对坡口进行检查，切割后的沟痕超过了允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。

（3）矫正
对所下钢板用校平机进行矫正，以保证其平面度，火焰矫正马刀弯时温度不得超过650度。

（4）箱体组装
组装前应对工艺隔板进行铣端以保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。

组装在箱形梁组立机上进行，顺序如下：
○1将箱体组装成槽形
先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000---1500mm,所选主板只能选择与加劲板不焊的一边相对的主板。

组装槽形：将另两相对的主板组装为槽形，槽形内的工艺隔板、加劲板焊接应根据焊接工艺要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。

○2组装箱体的盖板
在组装箱体盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检测，同时也应检查槽形是否扭曲，合格后方可组装盖板。

○3箱体四条主焊缝的焊接
四条主焊缝的焊接应严格按焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，箱形构件埋弧自动焊机进行盖面焊。

在焊缝的两端应设引出板和引弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同，引出和引弧焊缝长度应大于50mm。

对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊前应进行预热，焊后进行后热。

预热温度应控制在100---150度，预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于100mm。

○4箱体隔板最后一条焊缝采用电渣焊，我公司有先进的箱形构件电渣焊机可保证焊接质量。

（5）矫正、开箱体端头坡口
箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯，应进行火焰矫正或机械矫正。

对端头要求开坡口者在矫正后才进行坡口的开制。

（6）箱体其它零件的组装焊接完毕后对构件进行清理、编号以及构件的尺寸验收、出车间。

（7）端部加工
构件的端部加工采用端面铣床进行
○1构件的端部加工应在矫正合格后进行。

○2应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与构件轴线垂直。

端部铣平的允许偏差应符合下表：
4、构件的组装
（1）钢结构构件组装的一般规定：
○1组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

首先要了解以下问题：○2了解产品结构用途特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措施。

○3了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点，以便确定装配方法。

○4了解装配规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数据。

○5由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于
200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.。

（2）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
○1布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。

○2组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。

○3构件装配过程中必须严格按照工艺规定进行，当有隐蔽焊逢时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。

当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

5、钢结构的制作质量验收标准
（1）柱的允许偏差
注：项目中的尺寸以mm为单位。

（2）梁的允许偏差
6、钢结构制作的质量控制
（1）、放样、样板和样杆
a.熟息施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并
逐个核对图纸的尺寸和方向等。

特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。

发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

b.准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。

c.放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。

尺必须经过计量部门的效验复核，合格后方可使用。

d.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格不同材质的零件应分别号料。

并依据先大后小的原则依次号料。

e.样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工号。

f.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要的加工余量。

铣端余量：剪切的每边加3—4MM，气割后加工的则每边加4---5MM。

切割余量：自动气割割缝宽度为3MM，手工气割割缝宽度为4MM （与钢板厚度有关）。

g.焊接收缩量见下表：
自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量
26
27
工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量
h.放样和样板偏差
放样和样板（样杆）的允许偏差
（2）、号料
号料应注意以下问题：
a.熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。

根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

b.如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。

c.钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。

d.号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

e.根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

f.当工艺有规定，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

g.需要剪切的零件，号料时应注意剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。

h.不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

i.尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

j.需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

k.矩形样板号料，要检查原材料钢板两端是否垂直，如果示垂直则要划好垂直线后再进行号料。

l.带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不要紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。

m.钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

n.钢板或型钢采用气割切割时，要放出肠子割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑。

o.号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。

p.号料所划石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1㎜，号为料敲凿子印间距直线为40～60㎜，圆弧为20～30㎜。

q.号料的允许偏差见下表
（3）切割
○1剪切的工艺要点：
A.剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现迟钝、损坏需及时检修、磨砺或调换。

B.上下刀刃的间隙必须根据板厚调节好；
C.当一张板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切顺序后再进行剪切。

剪切时将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。

D.材料剪切后的弯扭变形必须进行校正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

E.重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。

○2气割工艺要点：
A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

在气割过程中应注意：
a.气压稳定，不漏气。

b.压力表、速度计等正常无损。

c.机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和
无振动。

d.割嘴气流畅通，无污损。

e.割炬的角度和位置准确。

B.气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割钢板厚度进行确定。

c.切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。

D.气割前应清除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时割具的移动应保持匀速，割件表面距焰芯尖端以2---5MM为宜。

E.气割时，必须防止回火。

F.为防止气割变形，操作中应遵循已下原则：
a.大型工件的切割，应先从短边开始。

b.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，
c.先割大件后割小件。

d.在钢板上切割形状不同的工件时，应先割较复杂的后割较简
e.单的。

f.窄长条形的切割，采用两长边同时切割的方法，
g.旁弯。

○3机械切割和气割的允许偏差见下表：
机械切割允许偏差
气割的允许偏差
（4）矫正
a.碳素结构钢在环境温度低于-16ºC、低合金结构钢在环境温度低于-12ºC时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900C。

低合金结构钢在加热矫正时应自然冷却。

b.当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900C --1000C；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700C和800C之前应结束加工。

c.正后的钢材不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

d.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合要求。

（5）边缘加工
在钢结构钢结构中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。

○1箱形构件隔板、支座支撑面等图纸有要求的加工面。

○2焊接坡口。

○3尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板。

○4边缘加工的质量要求如下表：
○5气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

○6边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。

边缘加工时应注意控制加工面的表面粗糙度和垂直度。

○7焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

（6）制孔
在钢结构加工中制孔的方法有钻孔、冲孔。

钻孔是普遍常用的方法。

钻孔采用钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔。

○1制孔的质量标准及允许偏差
A. A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面
粗糙度Ra不应大于12.5µm.。

其孔径的允许偏差应符合下表要求：（mm）
B. C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm.，其允许偏差应符合下表规定：（mm）
C.螺栓孔距的允许偏差应符合下表要求：（mm）
○2孔超过偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后，探伤合格后重新制孔。

严禁采用钢块填塞。

二、钢结构的安装
1、安装工艺流程
钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明书和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合格。

对于砼的预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并向现场监理或甲方代表进行钢构件进场报验，必须取得验收的合格资料。

由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

2、钢结构的吊装顺序
根据该工程的特点，本工程为两层钢结构的框架局部为三层的特点，屋面梁需要拼装成整体构件进行吊装，拼装后得最重构件重量为6吨，跨度36米，起吊高度22.6米。

吊装顺序为从31~23轴线为第一区域，11~22轴线为第二区域，1~10轴线为第三区域，该工程从第一区域开始吊装，由31轴线安装倒退到22轴线，以此吊装第二区域，第一区域，具体见吊装路线图。

本次着重说明第一区的，该区域由10轴线安装到1轴线，先安装FH跨的钢柱及钢平台主次梁，预留FG的平台次梁及单个主梁，然后吊装FH跨的屋面梁DF跨及AD跨的安装与之相同安装预留的位置如下图，待10轴线的屋面梁安装完成后，在安装预留部分的平台梁及次构件。

安装预留区域见下图，
2、吊装机械的选择
本工程为多层建筑钢结构，柱顶最大标高23.500m，柱底标高-0.500m。

钢柱总高度约为24.0m，根据工程的特点，对钢柱进行在整体安装。

根据工程的特点、平面布置及钢构件重量等情况，钢构件吊装主要采用50吨汽车吊和25t汽车吊进行吊装。

考虑到业主对工期的要求。

吊装过程中，箱形柱和框架梁以及大或长的次梁采用起重机进行吊装外，次要构件和轻的构件25t汽车进行安装。

3、钢柱及钢梁安装
1）、为保证钢结构安装质量和安全，能够顺序施工，其施工流程见图（一）。

图（一）钢柱及钢梁施工流程图
2)钢柱系统安装：
2.1柱基础安装质量应从柱基础开始控制
钢柱柱基础支承面标高偏差控制在+2mm以内，倾斜度偏差不超过1‰。

轴线偏差控制在+1mm。

其施工步骤如下：
a、测量放线（放出轴线、标高）；。