16949术语与定义
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一.汽车行业的术语和定义
1.控制计划(Control Plan):为控制产品而要求的系统和过程的书面描述。
2.负有设计职责的组织(Design Responsible Organization)有权建立的或更改现有的产品规范的组织。
注:本职责包括在客户规定的应用范围内设计性能的试验和验证。
3.防错(Error Proofing):应用产品和制造过程的设计和开发来预防不合格品的制造。
4.实验室(Laboratory):可能包括但不限于化学、金属、尺寸、物理、电气、可靠性试验的测量、试验或校准的设施。
5.实验室范围(Laboratory Scope):包含以下内容的受控文件
--规定实验室有资格完成的试验、评估和校准;
--列出用于完成以上活动的设备;
--列出完成以上活动的方法和标准。
6.制造(Manufacturing):形成或制作的过程
--生产性原料;
--生产性或服务性零件;
--装配;
--热处理、喷涂、电镀或其它最终处理服务。
7.预测性维护(Predictive Maintenance):以过程数据为基础的活动,目的在于通过类似失效模式的预测来避免维护保养问题的产生。
8.预防性维护(Preventive Maintenance):作为制造过程设计的输出,消除设备故障发生原因和避免计划外生产中断的计划性活动。
9.额外运费(Premium Freight):由已签订合同的交付,额外产生的成本或费用。
注:这可能是由交付方式、数量、计划外或延迟交付引起的。
10.外部地点(Remote Location):支持生产现场,且无生产性过程存在的地点。
11.生产现场(Site):增值的制造性过程存在的地点。
12.特殊特性(Special Characteristics):可能影响产品的安全性、法规符合性、安装、功能、性能或后续加工的产品特性或制造过程参数。
二.ISO/TS16949参考手册
1.生产件批准程序PPAP(Production Part Approval Process)
该手册讲述了所有生产及服务商品的生产件批准程序的通用要求,其中包括整批材料。
在要素7.3.6.3产品批准程序中所述的情况下,首次大批量发运前,每一部件都要求进行生产件评审和批准。
生产件是在生产现场,利用一定的工具、计量仪器、程序、材料、操作人员、环境和加工工艺生产而成的。
例如:进料、速度、周期、压力和温度等。
部件的PPAP必须源自于一个重要的生产运行。
该运行通常从1小时到一个班次的生产不等,具体的生产总量至少达300个,除非顾客对某些生产量有书面协定。
对多腔模、模具、工具或样品的每一位置的部件都要进行测量,而且对代表性部件要进行试验。
2.产品质量先期策划和控制计划APQP(Advanced Product Quality Planning And Controtpton):
该手册规定了产品质量计划的指南,质量计划支持产品或服务开发达到顾客满意。
使用这些指南可能获得的益处有:
前期策划Up-front Planning.第一个四分之三周期要通过产品或过程确认,进行产品质量前期策划。
实施The Act Of Implementation.在第四个四分之一周期,评价输出的重要性起到两个作用:确定顾客是否满意;支持追求持续改进。
产品质量策划是一种结构方法,用于规定和建立确保产品满足顾客要求的必要步骤。
进行产品质量先期策划的好处在:
a. 引导资源,顾客满意;
b. 促进对所需更改的早期识别;
c. 避免后期更改;
d. 准时以最低成本提供合格产品。
3.失效模式及后果分析FMEA(Potential Failure Mode And Effects Analysis)
FMEA是一门分析技术,它是以产品的元件或系统为分析对象,通过设计人员逻辑分析,预测结构元件或装配中可能发生的设计方面潜在的故障,研究故障的原因及其对产品质量影响的严重程度,并在设计上采取必要的预防措施,以提高产品的可靠性。
该手册提供了应用FMEA技术的通用指南。
FMEA可称为系统化的活动,其目的在于:
a. 找出并评价产品或过程的潜在失效模式及其后果;
b. 确认可能消除或减少潜在失效发生机会的措施;
c. 将过程形成文件。
确定必须采取何种设计才能令顾客满意的设计过程作为补充。
尽管FMEA的准备工作已将责任明确到个人,要完成FMEA仍然依靠小组的共同努力。
应将有见识的个人组建小组,其中包括设计、制造、组装、服务和质量方面的专业人士。
4.测量系统分析MSA(Measurement Systems Analysis):
测量系统分析手册提出了编制评审测量系统质量程序的指南。
虽然指南具有通用性可以用任何测量系统,但主要用于与制造有关的测量系统。
测量系统是一过程,应包括以下方面:
a. 设计和确认
b.能力评估(超时)
c. 控制
d.操作规定
e.管理
f.维修和再确认
5.基础统计过程控制SPC(Statistical Process Control)
本手册详细讲述了几个用于提高生产过程能力的基本统计技术。
本手册的适用对象是开始使用统计方法的做从业者和管理者。
本手册涉及基本方法,例如检查清单、流程图、因果图和一些先进的方法,如其他控制图,试验设计(DOE)和质量功能展开(QFD)。
三.参考手册中出现的部分术语
1.外观项目(Appearance Item):是指在车辆完工后即可见的产品。
某些顾客将在工程图样上标注外观项目。
在这些情况下,要求在生产零件提交前,对外观颜色、纹理和织物等进行专门的批准。
2.批准(Approved): 意味着零件和有关文件提交经顾客并由顾客评审,满足顾客的所有要求。
生产批准后,授权供方按顾客的指示发货。
3.批准的图样(Approved Drawing):是一种经工程师签字的工程图样,通过顾客的系统发放。
4.顾客(Customer):是已经订了合同购买该产品的部门。
5.主要控制特性KCC(Key Control Characteristics): 是一些过程参数,为此必须将变差控制一个目标值附近,以保证重要特性维持在其目标值上,按批准的控制计划,KCC要求进行实时监控,并且应考虑作为过程改进的选用内容。
6.主要产品特性KPC(Key Product Characteristic):是一些影响后续操作、产品功能或满意性的产品特性,KPC是由顾客工程师,质量代表和评审设计和过程FMEA的供方人员确定的并且供方在其控制计划必须包括进去。
在顾客发布的工程要求中包括的任何KPC只是作为一个起点,不影响供方评审各方面的责任,包括设计、制造过程、顾客应用和确定其它KPC。
7.过程(Process):是一个产生输出—一个给定产品或服务的人、设备、方法、材料和环境的组合。
一个过程能包含一项业务的任何方面。
8.生产件批准提交(Production Part Apprlval Submissons):是以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的,而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的,由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
9.初始过程能力(Prelminary Process Capability):初始过程能力研究是短期的研究,目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息。
在许多情况下,初始研究应在新过程发展中几个点上进行(如在设备或工装分承包方工厂,在供方的工厂安装之后)。
这些研究以尽可能多的测量为基础。
在作和R图时,至少需要20个子组(一般3~5件),以便取得做决定所需的足够数据。
当没有这个量的数据时,控制图应用达到此量的数据开始绘制。
10.规范(Specifcations):是判断某一零件特性可能接受的工程要求。
对于生产件批准过程、工程规范指定的产品每一项特性都必须测量。
要求实际测量和试验的结果。
规范不应与表示“过程反馈”的控制限位相混淆。
11.稳定过程(Stable Process):是一个统计控制的过程。
在稳定过程输出的变差只是一般的原因。
一个稳定过程是可以预测的。
对于在生产零件提交前进行的初始过程研究,稳定性试验不可能不像对正在进行的过程所做的试验那样严格。
12.标杆数据(Benchmark Data):确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
13.材料清单(Bill Of Material)制造产品所需的所有零件、材料产总清单。
14.设计信息检查表(Desing Information Checklikst):用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检查表。
15.设计评审(Design Reviews):一种为防止问题和误解的事前行动过程。
16.设计确认(Design Validation):保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。
设计确认在成功的设计验证之后进行,通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。
如果产品具有不同期望的用途,则可进行多项确认。
17.设计验证(Design Varification):确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。
设计验证可包括以的活动:
a. 设计评审;
b. 进行替换计算;
c. 了解试验和实验;
d. 在发放之前对设计阶段文件进行评审。
18.可行性(Feasibility):对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
19.可维修性(Maintanability):某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。
20.包装(Packaing)对产品提供保护和包装,并使之易于人工或机械搬运的单元。
21.试生产(Production Trial Run):使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。
22.价值工程/价值分析(Value Engineering /Value Analysis):焦点放在规定的产品设计和过程设计上,用来解决问题的、有计划的、清单式的方法。
如在生产已开始后用价值分析来提高价值,在支付设施和工装费用之前使用价值工程使价值达到最大值。
23.准确度(Accuracy):观测值与可接受的参考值之间的一致接近程度。
24.可视解析度(Apparent Resolution):测量仪器最小的增量大小即为可视解析度。
该数值通常广泛的用在公告资料中,以划分测量仪器的等级。
数据的分类数可通过该增量大小除以预期的过程分布宽度6?来确定。
25.评价人变差(Appraise Variation):不同评价人(操作者)使用相同的测量仪器和方法,在一稳定的环境下,对相同零件(被测物)进行测量所得的平均值的变差。
评价人变差(AV)是测量系统变差(误差)的普通原因变差之一,它是由于评价人使用同一测量系统的技能和方法之间的差异所导致的变差。
通常将评价人变差假设为与测量系统有关的“再现性误差”。
但这种假设不总是正确的(见再现性术语)。
26.偏倚(Bias):测量观测平均值(在重复条件下的测量)与一参考值之间的差值;历史上被标为准确度。
通过一个单值点是否落在测量系统工作范围内来评价和表述偏倚。
27.校准(Calibration)在规定条件下,建立测量装置与一可追溯且已知参考值和不确定度的标准之间关系的一整套操作活动。
校准可能包括以下步骤:检验、纠正、报告、或通过调整来消除被比较的测量装置在准确度方面的任何偏差。
28.置信度区间(Confidence Interval):预期的包括了某一参数的真值的数值范围(在某些要求应用情况下被称为置信水准)。
29.分辨率(Discrimination):与最小可读单位同义。
分辨率是测量装置和标准的测量解析度,刻度限制或最小可检出的单位。
它是量具设计的固有属性,并通常以测量或分类的单位来呈现。
数据的分类常称为分辨比率,因为它描述了对观测到的过程变差,能够可靠的被区隔为多少类别。
30.量具(GRR):一测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。
GRR变差等于系统内部和系统之间变差之和。
31.独立(Independnt):一个事件或变数的发生不会影响另一个即将发生的事件或变数的概率。
32.被测物(Measuement):在一定条件下被测物的特定数量或物体;为测量应用的一组已定义的规范。
33.测量系统(Measurement System Error):测量系统是用来对被测特性进行测量单位的定量或提供评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合;这整个过程是用来获得测量结果。
34.测量系统误差(Measurement System Error):由于量具偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性综合变差。
35.重复性(Repeatability):一个评价人使用同一种测量仪器对同一零件的某一特性进行多次测量的变差。
36.再现性(Reproducibility):不同评价人使用相同的量具测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
37.稳定性(Stability):是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的某一特性。
38.线性(Lineearity):在量具正常工作量程内的偏倚变化量。
39.精密度(Precision):在测量系统整个操作范围内(尺寸、范围和时间)分辨率、敏感度和重复性的净影响。
有些组织将精密度与重复性互换使用。
事实上,精密度更经常被用来描述在测量的整个范围内,重复测量的预期变差;上述范围可能是尺寸或是时间。
术语“精密”通常用在叙述性的场合。
40.不确定度(Uncertainty):与测量结果相关的一个参数,其描述被测物数值的分可能被合理的归类(VIM);不确定度是对一指定的测量结果范围的描述,在特定的置信度水准内,预期的包含了实际的测量结果的范围。
不确定度是测量可靠性的一种量化的表述。
41.变差(Variation):过程的单个输出之间不可避免的差别;变差的原因可分成两类:普通原因和特殊原因。
固有变差(Inherent Variation):仅有普通原因造成的过程变差;
总变差(Total Variation):由于普通和特殊两个原因造成的变差。
42.基本的统计方法(Basic Statistical Methods): 透过使用基本的解决问题的技术和统计过程控制来应用变差理论,包括了控制图的绘制和解释(适用于计量型数据和计数型数据)和能力分析。
43.极差(Range):一个子组、样本或总体中最大值与最小位值之差。
44.移动极差(Moning Range):两个或多个样本值中最大值与最小值之差。
这种差是按这样的方式计算的:每当得到和个额的数据点时,就在样本中加上这个新的点,同时删除时间上的“最老的点”,然后计算与这点有关的极差,因此每个极差的计算至少与前一个极差的计算共用一个点的值。
一般说来,移动极差用于单值控制图,并且通常用两点(连续的点)来计算移动极差。
45.连续的(Consecutive):连续生产的产品单元,是选择子组样本的基础。
46.探测(Detection):一种被动(事后)型的策略,它企图在产品生产出来后发现不能接受的输出,并将其与好的输出分开(参见预防)。
47.过程(Process):能产生输出,一种给定的产品或服务的人、设备、材料、方法和环境的组合。
过程可涉及到我们业务的各个方面,管理过程的一个有力工具即为统计过程控制。
48.特殊原因(Special Cause):一种间断性的,不可预计的、不稳定的变差根源。
有时被称为可查明原因,存在它的信号是:存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
49.稳定过程(Stable Process):处于统计控制状态的过程。
50.统计值(Statistic):由样本数据计算得到的值(例如:子组均值或极差),用来推断产生输出的过程,而这个样本也是来自这个输出。
51.统计过程控制(Statistical Process Control):使用诸如控制图等统计技术来分析过程或输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。
52.PPM(Parts Per Million)管理:一种以百万分率表示不良品率的管理方式。
与用百分率表示不良品率相比较,开展PPM管理,表明已基本实现无缺陷生产。
所谓一个PPM的质量水平,即表示每生产100万个零件,其中不合格品不得多于一个。
PPM原本是在化学中表示浓度的尺度,现将其借用到质量管理方面来。
目前在一些国家,在大批量生产单一品种零部件(如汽车零部件)的生产线上,已开展PPM管理活动。