钻孔咬合桩技术

钻孔咬合桩技术
钻孔咬合桩是我国工程界知名专家王振信教授在国外考察时发现并引入国内的。

国内首次应用在深圳地铁一期工程会展中心与购物公园站区间，至今已有多个成功的工程实例，杭州、深圳两地应用较多。

钻孔咬合桩是平面布置的排桩，相邻单桩相互咬合（桩圆周相嵌）从而形成能起到挡土、止水作用的钢筋混凝土“桩墙”，主要用于构筑物的深基坑临时支护结构。

钻孔咬合桩地质适应性强，同条件下有其他支护结构无法比拟的优点，国内几十个成功的工程实例表明，施工技术上已经十分成熟，设计理论上也已基本完善，同时也积累了丰富的工程管理经验。

应当推广之。

钻孔咬合桩做为一种新的施工技术，目前却没有专门的设计规范、施工规范及验收规范，也没有专门的著作介绍，这可能是限制该技术推广的“瓶颈”。

笔者经历了深港西部通道深圳侧接线工程围护结构工程钻孔咬合桩的施工，有感于该新技术的优越性，故将对钻孔咬合桩的认识与体会总结了一下，供大家参考。

一、工艺介绍
钻孔咬合桩采用全套管钻机钻孔施工，相邻单桩之间相互咬合而形成桩墙。

为便于切割，桩的排列方式一般为一条素砼桩（A 桩）和一条钢筋砼桩（B 桩），A 桩砼采用超缓凝混凝土，要求必须在A 桩砼初凝之前完成B 桩的施工。

B 桩施工时采用全套管钻机切割相邻A 桩相交部分的砼，实现咬合，如下图。

钻孔咬合桩平面示意图
A B
B B A
单根桩施工工艺流程
平整场地→测设桩位→施工咬合桩导墙→套管钻机就位对中→吊安第一节套管→控测垂直度→压入第一节套管→校核垂直度→抓斗取土，套管钻进→测量孔深→清除虚土，检查孔底→钢筋混凝土桩吊放钢筋笼→放入混凝土灌注导管→灌注混凝土逐次拔管→测定桩顶混凝土面→套管钻机移位，如下图。

钻孔咬合桩施工工艺原理图
2A 1桩施工
排桩的施工工艺流程
每台(套)机组分区独立作业，也可多台(套)机组跟进作业。

单机成桩作业顺序为：A1→A2→B1→A3→B2→A4→B3→A5→……。

单桩成桩时间约12 小时，保证B 桩在A 桩混凝土初凝前顺利切割成孔，如下图。

二、适用范围、优点
钻孔咬合桩适用地质范围较广，基本上除了大片石层区的所有土质地层，特别适用于有淤泥、流砂、地下水富集等不良条件的地层，对于局部孤石可直接处理，对于面积不大的石层可采用先“二次成孔”技术处理。

现略举几个实例地质情况如下：
深基坑支护方式有多种，比如地下连续墙、人工挖孔桩、钻孔灌注桩等，钻孔咬合桩作为一种深基坑支护的新技术，有其特殊的优点，分述如下：
1、 有别于圆形桩与异形桩组合的“桩墙”，咬合桩的混凝土终凝出现在桩的咬合以后，成为无缝连续的桩墙，与普通钻孔支护排桩相比，大幅度提高了支护结构的抗剪强度和安全性；
2、 具有良好的截水性能，不需要普通钻孔排桩的辅助截水及桩间挡土措施；
3、与地下连续墙相比，功能基本相似，且优点在：a、配筋率较低，节省了钢筋用量；
b、抗渗能力较强；
c、施工灵活，可以根据需要转折变线，所以更适合于施工一些平面多变的几何图形或呈弧形的基坑；
4、无需泥浆护壁，近于干法施工，节省了泥浆制作、使用、废浆处理的费用，同时施工机械设备噪声低，振动小，利于文明施工，尤其在文明施工要求较高的城市建成区应用其优点较为明显；
5、成孔精度可以得到有效控制，由于套管压入地层是靠主机液压油缸行程完成，每次压入深度约25cm，套管每节可以边压入边纠偏，行进全过程的垂直精度控制；
6、成孔过程中由于有钢套管护壁，扩孔（充盈）系数较少，减少了混凝土灌注量；
7、无需降低地下水，对周边建筑物影响小，对于淤泥、流砂、地下水富集等不良条件的地质情况下，有其他支护方式难以比拟的优点；
8、所需的工作面小，且施工灵活，能够紧邻相近的建筑物和地下管线施工，特别适用于城市中施工场地受限制的环境；
9、施工速度有保障，工艺本身的要求24小时连续施工，且受天气等外界因素干扰小；
10、对便与电缆线等管线改迁。

三、钻孔咬合桩的设计
做为一种新的基坑支护技术，钻孔咬合桩的设计尚无针对性较强的专门的设计规范做为指导，目前设计人员主要依据的规范有：国家标准《混凝土结构设计规范》，GB50010-2002；行业标准《建筑基坑支护技术规程》，JGJ120-99；以及地方规范，比如深圳地区《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》，SJG05-96等；但是不同的设计者选用的设计理论也不尽相同，从大量的成功的工程实例来看，钻孔咬合桩的设计是安全可靠的，经济效益性良好，同时也积累了大量的工程经验。

现就钻孔咬合桩的设计情况稍作介绍。

首先综合考虑基坑开挖深度、地质情况及周边环境后，选取适当的基坑围护结构形式：
1、对于基坑开挖深度不大，小于6m时，可考虑使用悬臂围护结构；
2、当基坑开挖开挖深度较大，一般为6～10m之间时，可以考虑在围护结构顶部附近
设置一道单支撑或拉锚，即为单支撑围护结构；
3、当基坑开挖深度较大，一般大于10m时，则根据需要考虑设置多道支撑围护结构。

对于钻孔咬合桩的受力计算，计算模型选取非常重要。

计算模型的选取包括地质模型的选取与基坑支护结构模型的选取。

地质模型的选取：
地质钻孔数量及质量至少要达到详勘标准，要准确反映地质变化情况，根据地质情况的变化及基坑深度的不同将地质分段，每段地质情况基本一样，保持其产生的土压力的相对稳定性，然后分别设计与该地质单元段相匹配的支护桩型，这样根据实际情况分段设计能够达
到取得合理、良好的经济效益的目的。

每一单元段最好都有代表性较强的地质钻孔，同时注意，每一单元段的地质情况都应选取该段最不利的位置，这样才能确保设计的桩型安全性能高。

基坑支护结构模型的选取
以单根桩为分析对象，分析其在外力的作用下需承受的最大弯矩值，最大剪力值及最大形变位移值。

结构受力的计算方法形式比较多，也比较复杂，针对最大弯矩值，最大剪力值及最大形变位移值这三种形式又有不同计算方法，且每种形式又有不同的算法。

如下表：
目前市面上有许多计算软件，比如理正深基坑计算软件，PKPM深基坑支护软件，同济启明星深基坑支挡结构分析计算软件。

确定桩长、桩径后然后对桩进行强度设计，混凝土强度的选取，配筋的组合，咬合厚度的选取，以及对结构内力、位移、稳定性进行验算。

设计计算
1、根据不同的基坑安全等级选择相应的地面超载，比如安全等级为一级的基
坑支护工程，地面超载按行车荷载汽-20及汽-超20级考虑，折算静荷载为
20kPa计算；
2、正确选取土层的物理力学参数，对于有扰动的人工填土层，内摩擦角Ф值
可在原土Ф值的基础上减少3度计算；
3、素混凝土桩一般主要作为止水帷幕，为了结构安全起见，不参与支护结构
的强度及稳定计算；
4、根据实际地质情况正确选用水土分算模型或者水土合算模型；
5、根据工程情况，必要时适当选取一道或多道支撑，经过反复多次的设计验
算与优化后取得最佳预应力施加值。

预应力大小的确定是设计的难点与重
点，考虑施工因素可能存在换撑问题，其计算主要存在两种观点，一种是
从桩体受力角度来分析的强度控制，另一种是从桩体位移角度分析的变形控制，该就算较为复杂，因此预应力的施加问题宜多请专家进行指导、把关。

6、
桩长即嵌固深度计算、结构计算、截面承载力计算可依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-99）计算；
下面是国内应用咬合桩技术的一些工程的设计情况，以供参考
结构验算
1、支护桩正截面受弯承载力核算
对于圆形截面受弯构件的正截面受弯承载力计算，根据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）第7.2.6条规定，按下式进行计算：
π
παπαπ
πααt
s s y c u r A f Ar f M sin sin sin 1323
++⨯=
()()0122sin 1=-+-s y t c A
f A f ααααπαπα αα225.1-=t
沿周边均匀布筋的圆形截面
式中：
M u —正截面受弯承载力设计值；
α1—系数、混凝土标号不超过C50时，取α
1
＝1，混凝土标号为C80时，取
α
1
＝0.94，其间按线性内插法；
f c —混凝土轴心抗压设计强度值； A —环形截面面积； r —圆形截面的半径；
α—受压区混凝土截面面积与全截面面积的比值； f y —钢筋设计强度；
A s —全部纵向普通钢筋的截面面积； r s — 纵向普通钢筋重心所在的圆周的半径；
αt — 纵向受拉钢筋截面面积与全部纵向钢筋截面面积的比值，当α>0.625时，取αt =0； 注：本条适用于截面内纵向钢筋数量不少于6根的情况。

根据《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》（SJG05-96）第6.2.24条规定，
K z M M γ=
u M M ≤
（式中：M 为单桩桩身弯矩设计值；M u 为桩身正截面受弯承载力设计值；M k 按土压力强度标准值计算的桩身弯矩标准值；γz 为综合修正系数，一级基坑取γz ＝1.2。

）
2、斜截面受剪承载力核算
钢筋笼一般只配置箍筋，根据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）第7.5.15条规定，斜截面的受剪承载力按照矩形截面的受剪承载力进行验算，其截面宽度取1.76r ，有效高度取1.6r ，按下式进行验算：
0025.17.0h f bh f V s
A yv
t sv
+=
式中：
ft —混凝土轴心抗拉强度设计值； b —截面宽度取1.76r ； h 0—截面有效高度取1.6r ；
f yv —箍筋抗拉强度设计值，按规范表4.2.3-1中的f y 值采用；
A—环形截面面积；
S —沿构件长度方向的箍筋间距。

3、支护结构变形计算
深圳地区《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》（SJG05-96）规定：基坑支护结构最大水平位移不超过2.5‟h（h为基坑深度）。

此计算比较复杂，可以通过深基坑计算软件可一一求出。

4、对支撑轴力及冠梁核算
预应力的施加问题
支护形式若采用单支点或多支点围护结构，为了保证桩体的受力安全及桩体位移在控制值以内，一般存在施加预应力的问题。

要找到合适的预应力施加值比较困难，大部分设计者按极限承载力状态计算，即强度控制理论，预应力严格按照此计算数值施加，此种方法存在以下几个问题：
（1）由于地质情况的复杂变化，计算模型一般选在最不利位置，此时算出来的预应力施加在一般位置的桩体上便有些偏大；
（2）按岩土工程力学公式算出的土压力与实际的土压力本身存在偏差，基本上都偏大，在土压力计算值偏大的情况下算出的预应力也随着偏大；
（3）预应力的施加过程工序比较复杂，要使施加后的预应力值达到目标值，比较难以控制。

为了补偿施加过程中的预应力损失，就要多施加一部分力，一般要多
施加25％～35％的力，此部分力设计时比较容易忽视，在施工中容易大于桩的
实际承受能力，而对桩体造成损害；
（4）支撑结构中的预应力大小受温度影响较大，在不同的温度条件下施加同样大小的预应力对桩体起的效果不同；
预应力施加过大会存在以下问题：
（1）易对桩体造成损害；
（2）在拆撑、换撑过程中，桩体反弹较大，对紧靠桩体的主体结构容易造成损害；
（3）容易扰动桩体，使咬合桩咬合面发生错动，出现桩间渗水现象。

用什么方法可以解决这个问题呢？笔者认为采用位移控制理论，即为达到桩体位移在控
制的范围内的目标而选用相应的预应力值。

预应力值以计算值为辅，实际监测大小值为主来
合理选取。

这就要求施工中做好桩体位移监测、支撑轴力监测，通过调整预加轴力大小来保证桩体位移在控制范围内。

施工监测
超缓凝混凝土
钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料是超缓凝砼（因为其缓凝时间特别长，所以称为超缓凝砼），这种砼主要用于素混凝土桩，其作用是延长素混凝土桩砼的初凝时间，以达到其相邻钢筋混凝土桩的成孔能够在素混凝土桩砼初凝之前完成，这样便给套管钻机切割素混凝土桩创造了条件，由此可以看出超缓凝砼是钻孔咬合桩施工工艺成败的关键。

1、超缓凝砼的技术参数
为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝砼必须达到以下技术参数的要求。

（1）A 桩砼缓凝时间≥60 小时，其确定的方法如下：
①测定时间
单桩成桩所需时间t 应根据工程具体情况和所选钻机的类型在现场作成桩试验来测定。

试验结果t 为12～15 小时，取上限值t=15 小时。

②确定A 桩混凝土缓凝时间T
根据下式计算A 桩砼的缓凝时间，可根据下式进行计算。

T=3t+K
式中：T——A 桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）
K——储备时间，一般取1.0t
t——单桩成桩所需时间
（2）混凝土坍落度：16～18cm
确定原则：
①水下混凝土灌注的需要
②满足防止“管涌”措施的需要，
③为防止“管涌”，砼坍落度d 随时间t 的损失曲线应尽量陡一些，即d损失的快一些。

（3）砼的3 天强度值R3d 不大于3Mpa。

其作用是：在施工过程中遇到意外情况（如设备故障等）拖延了时间，以致于在素混凝土桩混凝土终凝后才施工钢筋混凝土桩，这时，由于砼早期强度不高，使素混凝土桩咬合部分混凝土处理起来方便。

（4）最终强度
满足设计要求。

（5）超缓凝砼技术参数表
2、超缓凝混凝土生产、使用
（1）超缓凝混凝土生产
在确定混凝土相关参数后，委托砼供应商进行混凝土的配比设计和生产。

由于钻孔咬合桩施工工艺的特殊性，要求超缓混凝土的缓凝期必须稳定，不能波动，否则将有可能给工程带来很大的损失，因此要求砼供应商设置专用生产线来生产超缓混凝土，其所用的设备、人员、原材料都相对固定，以减少出错的机会，确保混凝土的质量。

（2）超缓凝混凝土使用
①在钢筋笼吊装合格后，安装导管。

导管应采用直径不小于250mm 的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。

导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。

②安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.5m。

混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～1.3m，初灌量选用2.5m3。

③灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m～9m 之间，最小埋入深度不得小于2m。

浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m。

④混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m 后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

⑤每车砼在使用前由试验室检测其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。

⑥每车砼均取二组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩两侧的钢筋混凝土桩全部完成为止。

如发现问题及时所馈信息，以便采取应急措施。

（3）超缓凝混凝土配合比实例
以下是深港西部通道深圳侧接线工程围护结构咬合桩工程使用的水下超缓凝混凝土配
设计优化
1、排桩支护结构周边荷载较大时，咬合桩可考虑双笼设计；
2、钻孔咬合桩咬合厚度的一般按以下方法确：
相邻桩之间的咬合厚度 d 根据桩长来选取，桩越短咬合厚度小（但最小不宜小于100mm），桩越长咬合厚度越大，按下式进行计算：
d－2（kl+q）≥50mm（即保证桩底的最小咬合厚度不小于50mm）
式中：l——桩长
k——桩的垂直度
q——孔口定位误差容许值
d——钻孔咬合桩的设计咬合厚度
通过调节咬合桩的咬合厚度来调整排桩的支护能力，如下图，通过调节咬合厚度d，改变受力桩的间距Bn，从而调整受力桩所受土压力宽度Ln，达到调整桩体受力情况的目的，咬合厚度d一般为20～30cm；
3、素混凝土桩做为止水帷幕，不考虑参与受力计算，故可采用C10、C15低标号混凝土，以达到节省投资的目的；
4、只要保证地下水不从桩底涌出来，可以适当减少素混凝土桩的桩长；
5、为了减少钢筋用量，可以使用不对称配筋；
6、为了减少钢筋用量，可以在桩身1/2M max 弯矩点以上减半配筋；
四、钻孔咬合桩的施工
1、导墙的施工
为了提高钻孔咬合桩的定位精度并提高就位效率，应在桩顶上部施工混凝土导墙，同时亦可辅助做为钻孔机械的承重结构，如下图，这是钻孔咬合桩施工的必要准备。

导墙的宽度一般为3.5m，厚度为0.3m，如果导墙下土层较差厚度可适当加大，同时可以考虑适当配筋，定位孔直径比桩径稍大2cm。

若场地工作面狭窄，一边不够1.75m，则可以该侧导墙宽度可
适当减小，另一侧适当加大，施工机械垂直与垂至于导墙摆放，采用横打方式施工。

桩径φ1000
导墙厚度（约300mm）
导墙制作图
导墙具体施工步骤如下：
（1）平整场地：清除地表杂物及多余土方，填平夯实。

如处在城市建成区，地下管线较多，宜先挖探沟，等管线迁移后，探沟可用石粉渣回填；
（2）测放桩位：根据设计图纸提供的坐标计算排桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线。

100mm为抵消咬合桩在基坑开挖时在外侧土压力作用下向内位移和变形
而造成的基坑结构净空减小变化，以及防止咬合桩因施工误差而侵入基坑
内主体结构，因此桩中心线可外放10cm；
（3）导墙沟槽开挖：在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖，采用人工开挖施工。

开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施
工，确保导墙中心线的正确无误。

（4）钢筋绑扎：沟槽开挖结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋采用Ф12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧。

（5）模板施工：模板采用钢模，导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大2cm。

模板加固采用钢管支撑，支撑间距不大于1米，确保加固牢固，严防跑模，
并保证轴线和净空的准确。

（6）砼浇注施工：砼可采用C20商品砼，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。

如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置
后，方可继续进行浇注。

振捣采用插入式振捣器，振捣间距为300mm 左
右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

导墙砼的
标高必须高于冠梁面的标高，这样施工时才能避免钢筋笼和检测钢管。

（7）等导墙有足够的强度后，拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。

2、单桩的施工
（1）钻机就位
等导墙有足够的强度后，拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将点位反到导墙顶面
上，作为钻机定位控制点。

移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。

（2）取土成孔
在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，摇动下压桩管，压入深度约为2.5—3.5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮2.5m，压入深度视具体土质而定，若为较硬的砂性土，水头不高，则压管深度可适当减少；若为淤泥质土或者水头高的粉砂性土，则压管深度可适当加深。

第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2—1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，直至达到设计孔底标高。

（3）吊放钢筋笼
对于钢筋砼桩，成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作，钢筋笼加工成型后，用平板车送至吊车大臂作业范围内，吊入桩孔内就位。

筋笼吊运时应防止扭转、弯曲，缓慢下放，避免碰撞钢套管壁，若钢筋笼过长，需分段下放，则可采取在孔口焊接的方式将几段钢筋笼连接起来，安装钢筋笼时应采取有效措施保证钢筋笼标高的正确。

（4）灌注混凝土
桩芯混凝土一般采用厂拌商品混凝土，素混凝土桩采用低标号的超缓凝混凝土，钢筋混凝土桩采用普通水下混凝土。

利用导管灌注，导管口距混凝土表面的高度保持在2m 以内，施工中要连续灌注，中断时间不得超过45 分钟。

导管提升时不得碰撞钢筋笼，距套管口8m 以内时每1m 捣固一次。

钢套管随混凝土灌注逐段上拔，起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，严禁强拔。

如孔内有水时需采用水下砼灌注法施工。

（5）拔管成桩
一边浇注砼一边拔管，应注意始终保持套管底低于砼面≮2.5m。

（6）单桩作业时间为
钻机就位(0.5 小时)→压入第一节套管及校核垂直度(0.5 小时)→钻孔(4 小时)→清孔检查(0.5 小时)→B 桩吊放钢筋笼(0.5 小时)→放入混凝土导管(0.5 小时)→浇注混凝土(1.5 小时)→拔出套管(0.5 小时)。

如果地质情况多为软土，机械状态良好，单桩成桩时间可以缩短为6小时左右，素混凝土桩不要吊放钢筋笼，其速度更快。

3、技术关键点、难点
（1）孔口定位误差的控制
为了保证钻孔咬合桩底部有足够的厚度的咬合量,应对其孔口的定位误差进行严格的控制,孔口定位误差的允许值可按表来进行选择。

为了有效的提高孔口的定位精度，应在钻孔咬合桩桩顶以上设置砼或钢筋砼导墙，导墙
上定位孔的直径宜比桩径大20mm 。

钻机就位后，将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀
Ⅰ-Ⅰ断示意图
咬合桩导墙平面布置图40厚导墙垫层D=d+20mm
（2） 桩的垂直度的控制
为了保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工及验收规范》规定，桩的垂直度标准为3‟。

成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下三个环节的工作。

①套管的顺直度检查和校正：钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来进行整根套管（15～25m ）的顺直度偏差宜小于10mm 。

检测方法：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锤和直尺进行检测。

②成孔过程中桩的垂直度监测和检查
地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。

这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。

孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪或“测环”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。

具体细节见“钻孔咬合桩垂直度检测方法”。

终孔检查：在每根桩成孔完毕，必须进行垂直度检测，选用两个相互垂直的方向进行测量。

垂直度必须小于0.3％。

（3） 纠偏
成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种：
①利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大于或套管入土不深（5m 以下），可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。

②素砼桩纠偏：如果A 桩在入土5m 以下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。

③钢筋砼桩的纠偏：钢筋砼桩的纠偏方法与素砼桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而应填入与素砼桩相同的砼，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的防水效果。

（4） 克服“管涌”
在钢筋砼桩成孔过程中，由于素砼桩砼未凝固，还处于流动状态素砼桩砼有可能从两桩相交处涌入钢筋砼桩孔内，称之为“管涌”，克服“管涌”有以下几个方法：
①素砼桩砼的坍落度应尽量小一些，不宜超过18cm ，以便于降低砼的流动性。