油田抽油机结构（精选五篇）

油田抽油机结构（精选五篇）
第一篇：油田抽油机结构
抽油机结构引言
石油化工行业是国民经济发展的基础行业，同时也是耗能大户。

目前，我国石油化工行业中抽油机的保有量在10万台以上，电动机装机总容量在3500MW，每年耗电量逾百亿kW·h。

抽油机的运行效率特别低，在我国平均效率为25.96％，而国外平均水平为30.05％，年节能潜力可达几十亿kW·h。

我国的油田不像中东的油田那样有很强的自喷能力，多为低渗透的低能、低产油田，大部分油田要靠注水压油入井，再用抽油机把油从地层中提升上来。

以水换油或者以电换油是我国油田的现实，因而，电费在我国的石油开采成本中占了相当大的比例，所以，石油行业十分重视节约电能。

多年来，各采油厂一直在抽油机节能的问题上下功夫，近几年的实践证明，变频调速是最理想的高效调速节电技术。

在油田生产中，应用变频技术，一是改造“大马拉小车”设备，适应变工况运行，二是生产工艺自动化的需要，作为闭环系统中理想的执行器。

因为油田生产的特殊性，选用变频器常重点考虑操作简单化，运行的安全性、可靠性、经济性，出现故障后系统处理的灵活性。

变频技术的发展日新月异，在油田生产中也由过去的简单应用发展到系统集成，自动控制。

所以，我们面临的问题是怎样做到变频、电机、负载整个系统应用最优化，节电效益最大化。

抽油机介绍及相关功能需求
抽油机(俗称叩头机)是石油开采中的必备设备。

一般，每个原油生产井都至少使用一台抽油机，将深藏在地下(或海水中)的石油通过抽油管抽出。

图1给出了抽油机的结构图。

抽油机的每个工作循环可分为上提抽油杆，下放抽油杆，从上提抽油杆转换为下放抽油杆，从下放抽油杆转换为上提抽油杆四个阶段。

图1 抽油机结构图图1中: 1—底座;2—支架;3—悬绳器;4—驴头;5—游梁;6—横梁轴承座;7—横梁;8—连杆;9—曲柄销装置;10—曲柄装置;11—减速器;12—刹车保险装置;13—刹车装置;14—电动机;15—配电箱。

抽油机的负荷电流曲线如图2所示。

显然抽油机的负载为一周期性变化的负载。

抽油机由于其特殊的运行要求，所匹配的拖动装置必须同时满足三个最大的要求，即最大冲程，最大冲次，最大允许挂重。

另外，还须具有足够的堵转转矩，以克服抽油机启动时严重的静态不平衡。

因此，往往抽油机在设计时确定的安装容量裕度较大。

图2 抽油机负荷曲线图
抽油机是油田用电的主要设备之一，它的动作原理是由交流电动机恒速运转拖动抽油泵，沿着重力作用方向进行往复运动，从而把原油从数百至数千米的井下抽到地面。

分析其负载特性可知其惯量较大，而不同的油井的粘度大小又很不同，当油的粘度较大时，泵的效率也变低，往往启动也很困难。

该负载又是周期负载，上升、下降行程负载性质亦不同，下降时尚带有位势负载性质。

为适应这些复杂的工况，抽油机的配置及其实际工作状态往往只能是大马拉小车。

当油井的地下渗透能力小于抽油机的泵排量时(绝大多数油井如此)，为了提高抽吸效率，降低单位产量的能耗指标，最直接的办法是实行间抽。

但是大多数的油井是不允许间歇性工作的，因为如果长时间停机的话，轻则会影响产油量，重则会使油井无法再开启。

这是因为含蜡量高或含盐量高以及油的粘稠度高，且地处高寒地区的油井，如果间歇工作，会造成井口结蜡、结盐或结油的后果，使油井无法再开启;对于注水油井，如果停止抽取，势必会影响产油量，这将是得不偿失的事，对于这类油井，就要采用其它的节能方法。

为了使抽油泵的排量与油井的渗透能力相适应，可以通过改变抽油机的电动机转速来实现。

抽油泵是一种柱塞泵，对电动机来讲是一种恒转矩性的负载，也即电动机的电功率与其转速成正比。

抽油机电机的负荷是一周期性脉动负荷,并迭加有瞬间的冲击。

抽油机电机的负荷曲线上有两个峰值,分别为抽油机上下冲程的“死点”。

抽油机自由停车后再启动时，总是从死点处启动,因此抽油机电机要求启动转矩大。

为了保证足够大的启动转矩,抽油机电机正常运行时负荷率很低,一般在20%左右,负荷率高的也不过30%。

低负荷率运行造成功率因数低,效率低,电能浪费大。

因此，在设计选配抽油机电机时，普遍的做法是令其抽取量大于实际负荷。

它所带来的
新问题是当抽油机排量过剩时，抽油机的运行会出现无功抽取，出现空抽或泵空状态，伴随泵空还会产生井喷、气锁等事故，而井喷、气锁又是导致钻具组、泵装置甚至地面设备损坏的主要原因。

另外，由于过度的不间断运行，机械设备的损耗也相应上升，造成传统抽油机成本高，噪音大，运行可靠性低。

有效控制泵空是亟待研究的课题。

抽油机是油田耗能大户，用电量约占油田总用电量的40％，其总体效率很低，据调查一般在30％左右，过剩的抽油能力令抽油机的无功抽取时间增加，造成油井开采的电费成本居高不下，能源浪费十分严重。

因此，抽油机的节能潜力非常可观。

3 抽油机采用伦茨变频调速系统后性能分析
近年来，市场上直接针对抽油机的节电技术主要有两大类:一是开发不同类型的抽油机节能电机，如超高转差率电动机、三相永磁同步电机、高启动转矩双定子结构电机和电磁调速电机等。

但由于资金投入太大，在许多油田用节能电机取代普通异步电机尚无法全面推广。

二是使用节能配电箱，其中包括定子绕组Y-Δ转换调压和电容器动态无功补偿及静态无功补偿等。

采用改变定子绕组的接法可以改变电机电压，但电机只能得到固定电压，节电效果并不理想。

虽然有些装置采用双向晶闸管实现定子电压随负载变化连续调节，节电效果较好，但是电源电流波形发生畸变，电网谐波污染严重，不宜大面积长期使用。

而采用变频调速控制，则可以改变抽油机长期处于低效做功的状态，使其工作方式与油井实际负荷相匹配，保证每次都抽油，减少低效甚至无效抽取，从而降低电费开支，减少维护成本，提高运行效率，图3为过去抽油机的控制方案。

图3 过去抽油机的控制方案
在抽油机采用伦茨变频调速技术后，有如下几个方面的显著效果:
(1)变频器具有软起动功能起动时电流较小，对电网冲击小，起动时能耗大为降低。

避免了启动时的相当于3~7倍的额定电流，避免了不必要的电能损耗。

耗同时减少了对电动机，变速箱，抽油机等大机械的冲击，延长了相关设备的使用寿命。

在工作中电机的功率因数可从0.2~0.5提高到0.9，减轻电网和变压器的负担，降低线损，大量减
少了无功损耗;
(2)引进变频器控制可实现设备上，下行程自动识别从而控制抽油机上、下行程的电机运行频率分别可调，以改变抽油机上、下行程的运行速度。

亦可对变频器能耗制动进行准确控制，以使变频器更适应该运行工况。

加上抽油机冲次的任意调节，可使用抽油机的抽汲参数对不同油井而言更趋合理，当调节适当时，可提高泵的充满系数，减少泵的漏失，从而提高泵效达到增产目的。

冲次的任意调节，可不停机调节产量，解决了因更换皮带轮调速造成的停产，从而提高了生产效率。

同时达到满足泵效的情况下耗用最少的电能;
(3)由于抽油机下行时负载性质为位势负载，变频器加装能耗制动功能后恰能适应其工况。

对于改变抽油机转速调节最佳工作状态带来很大方便。

在现场应用中感觉到，上行速度慢于下行速度的工作方式往往较为理想，在提高了泵的充满系数的同时也提高了泵效，从而提高了采油量。

分段转速控制，通过变频器对抽油机转速调节，根据抽油机的特殊工况，把转速控制细化为上冲程转速和下冲程转速控制，在上冲程时电机工作在50Hz以上，提高转速，下冲程电机工作在20~30Hz减小转速，从而降低漏失，提高泵效;
(4)油田采油的特殊地理环境决定了采油设备有其独特的运行特点:油井的供油状况不是保持不变的，抽油机工作情况的连续变化，取决于地底下的状态，若始终处于工频运行势必造成电能浪费。

另一方面，油田抽油机为克服大的起动转矩，采用的电动机远远大于实际所需功率，工作时电动机利用率一般为20%～30%，最高不会超过50%，电动机常处于轻载状态，造成巨大的电能浪费。

若应用高效回馈型制动单元，结合伦茨变频器实现“变频+回馈”的完美节能增效控制方式，相比将抽油机发电状态产生能量用电阻就地消耗，通常能够将白白消耗的多大20%的电能回馈电网，在提高泵效的同时，达到最佳节能效果。

4 伦茨变频器具体特应用和参数设置
随着现代电力电子技术的发展，伦茨变频器已是十分成熟的电气产品，并且其价格也已经大幅度下降，在抽油机上大量推广变频调速节能改造已经成为可能。

图4 采用公用直流母线的多变频器系统主回
路
目前，在国内的油田所采用的抽油设备中，采用变频调速进行控制的节能效果十分可观。

主电路如图4所示。

伦茨(Lenze)公司是欧洲率先将变频技术应用于交流调速系统开发的厂家，并于20世纪90年代建成了欧洲第一条全自动化变频器生产线。

在变频器及其他所有产品的设计和制造过程中，伦茨始终遵循通用性、开放性、灵活性兼备的原则。

完整的产品体系，合理的等级搭配，以及强大的普适性使伦茨变频器广泛应用于石油化工行业的各种机械。

伦茨系列变频器卓越的品质，众多的功能，紧凑的设计，简易的操作安装，代表了当代变频器发展新潮流。

卓越的性能首先表现在转矩特征曲线中。

伦茨系列变频器可提供2倍额定转矩、1.5倍额定电流。

根据拖动与再生运动状态极限电流的分别设定，给出每个操作点的制动保护。

因此驱动系统可承受大负荷并可提供高动态性能。

在5~50Hz的频率范围内，在无速度传感器方式下，速度控制精度可高达1%以内。

两套参数集可通过端子切换以适应不同工艺要求，每套参数集可提供4个频率段，先进的FTC控制方式，可在任意频率下无需制动单元进行直流制动，内置PID调节器、皮带监控(V020版本)。

如图5所示，变频器的参数见附表。

某油田采用伦茨55kW变频器一次改造128眼油井，收到了良好的节电、增产的双重效果，其它油田应用效果亦较理想。

根据以往实例，节能均在20%以上，并获得不同程度的增产。

图5 符合EMC标准的控制回路图
附表抽油机变频器主要参数设定表结束语
由于应用了正确的变频调速系统，使抽油机动态适应油井负荷变化，也可方便地进行参数调节。

配以流量、载荷等传感器，可实现最经济的控制。

同时其软起动性能好，对延长抽油机寿命，减少维护费用有利。

节能效果最好，能耗基本上与转速成正比，只要降速，肯定节能。

是抽油机节能电控装置的发展方向。

随着电力电子技术的发展，变频器价格将进一步降低，而性能将进一步提高。

变频调速这一技术正越来越广泛的深入到各行各业中。

应用变频调速技术也是企业改造挖潜、增加企业效益的一条有效途径。

尤其是在石油及化工行业中高
能耗、低产出的设备较多，采用变频调速装置将使企业获得巨大的经济利益，同时这也是国民经济可持续发展的需要。

第二篇：油田抽油机控制柜
控制柜制作要求
电压：三相交流380V；功率：7.5KW；
油井现状：供液不足；
要求：自动间开及自动调整频率（即自动调整冲次），达到产液最大用电最少的目的。

功能：记录分清故障类型，运行时间、停机时间记录；累计用电量记录；显示：文本显示。

控制方式：功图对比控制，严重供液不足停机，间歇一段时间开机试抽，功图还是供液不足下次开机时间延长，若是功图正常下次自动缩短开机间隔时间，逐渐达到理想的运行及停机时间。

功图启停参数可调。

第三篇：抽油机结构及分类
抽油机结构及分类
一、游梁式抽油机（1）常规型抽油机
1-悬绳器；2-驴头；3-游梁；4-横梁；5-横梁轴；6-连杆；7-支架轴；8-支架；9-平衡块；10-曲柄；11-曲柄销轴承；12-减速箱；13-减速箱皮带轮；14-电动机；15-刹车装置；16-电路控制装置；17-底座
主要部件及作用如下：
驴头：驴头制成弧形是为了抽油时保证光杆始终对准井口中心，同时承担井下各种载荷的作用。

游梁：装在支架轴上，前端安装驴头承受井下载荷，后端连接横梁、连杆、曲柄。

作用是绕支架轴承上下摆动来传递动力。

曲柄连杆结构：作用是将电动机的旋转运动转变成驴头的上下往复运动。

曲柄上有4-8个孔，是调节冲程时用的。

减速箱：作用是将电动机的高速转动，通过三轴二级减速转变成曲柄轴的低速运动，同时支撑平衡块。

平衡块：抽油机上冲程时平衡块向下运动，帮助电动机做功；下行程时平衡块向上运动，储存能量以便在下行程时释放。

平衡块的作用是减小电动机上下行程的载荷差。

悬绳器：是连接光杆和驴头的柔韧性连接件，可供动力仪测示功图。

电动机：是抽油机运转的动力来源，它将电能转变成机械能。

一般采用感应式三相交流电动机。

刹车装置：有内帐式和外抱式两种，是靠刹车片和车轮接触时发生摩擦而起到制动作用。

（2）异形游梁式抽油机
异形游梁式抽油机又称双驴头抽油机，它的结构特点:用一个后驴头代替了普通游梁式抽油机的尾轴，并用一根驱动绳辫子来连接横梁，构成了抽油机的四连杆机构。

（见下图）
1-电动机；2-皮带轮；3-曲柄；4-减速器；5-连杆；6-平衡块；7-横梁；8-驱动绳辫子；9-后驴头；10-游梁；11-前驴头；12-绳辫子；13-悬绳器；14-中轴；15-支架；16-坐底
（3）矮型异相曲柄平衡抽油机（无游梁）
1-电动机；2-皮带轮；3-减速器；4-曲柄；5-配重臂；6-配重块；7-连杆；8-横梁；9-驴头；10-悬绳器
二、直线式抽油机
天轮总成
翻转轮总成
上防撞器
硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子] 硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]
电磁刹
车
动子总成
悬绳器
光杆
采油树
桁架主板总成
下防撞器
结构形式：
采用双边长初级、短次机的稀土永磁直线电机做拖动，以塔架式钢结构作为抽油机承载体，构成了结构紧凑的机电一体化抽油设备。

主要部件及作用如下：
悬绳器：由上体、下体及U型块组成。

U型块装在上、下体之间，安装载荷传感器进行油井示功图的测试；光杆固定于上、下体中间的U型口内，并装好U型口外侧的挡板；悬绳器的两端与硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]相连。

硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]：一端与悬绳器相连，另一端绕过翻转轮、天轮与机架内的动子相连。

是连接动子与光杆的中间构件。

翻转轮总成：由轮、轴、轴承座及翻转板组成，除对硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]起导向作用外，翻开翻转轮还可以让开修井空间800mm。

天轮总成：由轮、轴、轴承座及天板底座组成，主要起硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]的导向作用和承受两端载荷的压力。

上、下防撞器：分别固定在桁架总成的上端和下端，以减轻抽油机动子在上、下行超位移运动状况下对抽油机的撞击伤害。

主板总成：由主板、导轨组成，起动子的导向作用；主板两面敷设永磁体，作为直线电机的定子。

连结夹板：用于硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子]与动子、悬绳器的连接。

动子总成：由线圈绕组、动子主体、动子连接板、滚轮及平衡块组成。

兼具抽油机的动力产生和井下负荷平衡。

电磁刹车：共有4个，安装在动子的上端与导轨对应的位置。

在系统发生紧急事故（如硫化橡胶扁钢丝绳[毛辫子断裂、光杆或上部抽油杆断脱）时自动刹住动子。

桁架总成：主要由桁架主体、天板、底座组成，是承载的主要部件，并对主板总成起固定作用。

第四篇：变频器在油田抽油机磕头机上的应用
变频器在油田抽油机磕头机上的应用
一．抽油机的工作原理及组成当抽油机工作时，驴头悬点上作用的负载是变化的。

工作分为两个冲程，抽油机上冲程时，驴头悬点需
提起抽油杆柱和液柱，在抽油机未进行平衡的条件下，电动机就要付出很大的能量，这时电动处于电动状态。

在下冲程时，抽油机杆柱转拉动对电动机做功，使电动机处于发电机的运行状态。

抽油机未进行平衡时，上、下冲程的负载极度不均匀，这样将严重地影响抽油机的四连杆机构、减速箱和电动机的效率和寿命，恶化抽油杆的工作条件，增加它的断裂次数。

为了消除这些缺点，一般在抽油机的游梁尾部或曲柄上或两处都加上了平衡重，如图一所示。

这样一来，在悬点下冲程时，要把平衡重从低处抬到高处，增加平衡重的位能。

为了抬高平衡配重，除了依靠抽油杆柱下落所释放的位能外，还要电动机付出部分能量。

在上冲程时，平衡重由高处下落，把下冲程时储存的位能释放出来，帮助电动机提升抽油杆和液柱，减少了电动机在上冲程时所需给出的能量。

目前使用较多的游梁式抽油机，都采用了加平衡配重的工作方式，因此在抽油机的一个工作循环中，有一个电动运行状态和一个发电机运行状态。

当平衡配重调节较好时，其发电机运行状态的时间和产生的能量都较小。

1—底座；2—支架；3—悬绳器；4—驴头；5—游梁；6—横梁轴承座；7—横梁；8—连杆；9—曲柄销装置； 10—曲柄装置；11—减速器；12—刹车保险装置；13—刹车装置；14—电动机；15—配电箱
二．抽油控制器的系统图及控制特点
系统组成由人机界面，三菱PLC，KV2000系列变频器，制动单元，制动电阻。

在整个系统中PLC和变频器，触摸屏均通过RS-485进行串行通讯。

整个控制系统特点：
1．可实现对抽油机的多种控制：空抽控制，定时启停控制，负荷超限停机控制,连喷带抽控制，启停的远程控制。

2．自动记录抽油机工作过程,保存工作状态信息。

自动判断抽油机工作是否正常,给出报警信息。

3． KV2000系列变频器对电机参数有自动调谐功能，可自动测出电机特性并自动设定其相关的参数。

4．变频器提供多组信号输入方式，包括温度检测信号，模拟信号，数字信号输入，以及脉冲信号的输入，包括故障继电器报警输出。

5．通过人机界面可实对变频器的监控功能：频率设定，频率改写，输出电压，电流等。

对变频器的控制功能：运行，停机，故障复位等。

6．高效节能，增产。

变频器的控制程序是根据油田实际情况，它能自主判断抽油机运行的上下冲程，根据油井的实际情况，实时调节上下冲程的速度，达到实际抽油时，不更改每分钟的抽油次数，但增加每次抽油时的采油量，提高抽油机的产量。

（作者：科姆龙电气）第五篇：抽油机节能
一、游梁式抽油机的工作原理和能耗分析
1.工作原理游梁式抽油机的工作原理是动力机经由传动皮带将高速旋转运动传递到减速箱,做三轴减速,后由曲柄连杆将动力机产生的高速旋转运动转变为使游梁上下摆动的垂直运动,最后悬绳器通过抽油杆带动抽油泵柱塞上、下循环往复运动,将原油汲取上来。

2.能耗分析电动机损耗:包含各种热损失,摩擦损失以及材质损失。

电动机功率越大,铜损越大,影响抽油机平衡。

经测算,多数抽油机仅能达到最佳状态的六七成,具有巨大节能潜力。

传动损失:机械摩擦传动损耗与润滑条件和抽油机平衡有关。

但目前使用的传动皮带转动效率高,在润滑条件好的状态下节能空间有限。

减速箱损失:主要有减速箱的齿轮与轴承之间的摩擦造成。

减少减速箱损失最关键在于润滑,润滑不足不仅会使能耗上升,还会加速齿轮跟轴承的磨损,缩短使用寿命。

换向及平衡损失:在换向结构一定的条件下,能量损耗较小,运行速率高,节能空间不大,而平衡方式的选择不同,对扭矩曲线的峰值有重要影响。

二、游梁式抽油机的节能指标和思路
1.节能衡量指标(1)电控技术水平包含电动机特性,负荷率,功率因素等指标。

目前游梁式电动机主要通过改良电源频率,机械性能来提高节能水平。

(2)光杆载荷由抽油机本身的运动性能影响,可以通过改变抽油机的结构,以降低光杆最大载荷值,实现节能的目的。

(3)曲柄轴净扭矩由抽油机的平衡性能影响,改善平衡性的主要方法是改变抽油机平衡方式,如由原来游梁,曲柄及复合平衡改为连杆,随动等新的平衡方式。

2.节能思路(1)通过改进抽油机的结构来实现节能这种思路的重点在于完善抽油机四杆机构的优化设计和改进抽油机平衡方式来使曲柄轴净扭矩曲线的形状以及大小得到调节,获得波动更平稳,负扭矩更小的理想效果,降低抽油机的周期载荷数,提高电动机运作效率,达成节能目的。

(2)通过改变动力机的工作特性来实现节能目前游梁式抽油机所使用的动力机大多数都是电动机,使用高转差率或者超高转差率电动机从理论上有利于动力机的节能。

但根据文献[1]的测算,虽然使用高转差率和超高转差率的电动机减小了电流和功率曲线的平均值,但是高转差率电动机的工作效率要低于常规使用的转差率电动机,同时超高转差率电动机的高价也是阻碍此种节能方法推广的因素。

(3)通过增加抽油机的转动惯量来实现节能此种节能思路旨在通过增肌抽油机的转动惯量来发挥其动能均衡的作用,降低电动机所要承受的扭矩波动量,实现节能。

然而现今条件下,动力机多数依然采用常规转差率电动机,输出转速变化和抽油机的动能变化都很小,所以单纯依靠动能的变化来均衡所承受扭矩的波动,效果不是十分理想。

三、游梁式抽油机的节能技术1.电动机及曲柄电动机的改造是节能技术的重中之重,主要有以下四种改造方法:(1)人为改变电动机的机械特性,柔性配合其负荷特性,从而提高系统运行效率。

(2)从设计上改变电动机的机械特性,(如使用高转差电动机和超高转差电动机)从而改善电动机与机杆泵整个系统的配合,减少系统能耗。

(3)换用高效节能电动机,扩大高效区范围,提高电动机效率,降低装机功率,从而减少电动机损失
(4)采用节能型抽油机电动机控制装置(如可控硅调压式节能控制器,变频节能控制器等),对电动机的电压进行动态调节和无功补偿,降低网络电能损失。

2.平衡方式平衡对能量损失产生较大的影响,作为节能的重点,可采取多种形式,通过游梁偏置,调径变矩下偏等平衡方式的合理运用能够在不同程度上降低扭矩曲线的峰值,减小曲线波动。