模具技术要求

模具技术要求
一．模具材料及热处理要求
1.拉延、成形类模具
外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。

特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。

变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。

基体采用HT300。

采用键槽与螺栓链接。

GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。

2.冲裁类模具
普通板料零件料厚小于或等于 1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于 1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。

料厚大于等于 1.4mm的镶块采用波浪刃口。

高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。

所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。

模具基体采用HT300。

3.翻边、整形类模具
中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，
料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。

零件料厚小于或等于 1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于 1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。

普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。

对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。

4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材
料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。

5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。

二．模具结构及技术要求
1.模具结构
1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线
要求）。

1.2对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料
与零件造成划伤、碰伤之隐患。

1.3模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高
度应尽量一致。

模具的闭合高度制造公差为± 1.0mm。

1.4模具铸件辅筋厚度≥30mm，主筋厚度≥40mm，工作面厚度≥50mm。

模具长度≤3000mm时，
辅筋间距≤350mm；模具长度>3000mm时，辅筋间距≤400mm。

1.5原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。

2.拉延、成形模技术要求
2.1对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈，其型面粗糙度Ra0.8。

2.2定位装置：采用经甲乙双方认可的模具制作标准，采用可调式周边定位；多次投放时，
坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm；模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置，到位检测装置与压力机、机械手连锁。

2.3到底标记：拉延模要有对角布置的2个拉延到底标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。

2.4导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。

导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑
面垂直滑动受力方向要有止退台。

2.5 限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。

2.6排气孔：Φ4（外板件）或Φ6（内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。

2.7模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

3.修边、冲孔模技术要求
3.1冲裁部分结构
3.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于400mm；镶块采用镶入铸件内结构，
具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。

3.1.2修边镶块宽度与高度比应大于 1.2；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于
0.03mm；上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动
台阶或止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。

冲裁刃口内不能粘附废料。

3.1.3铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。

所有镶块
的安装面要有对号标记。

3.1.4在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。

3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签确定）。

3.1.6废料刀必须有靠背。

3.1.7除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。

冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块
式（具体会签时确认），并便于更换与维修。

3.2定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。

保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。

定位应考虑制件防反。

3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。

对于长度大于1200mm的
模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加
防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装配式。

导板采用自润滑导板，
设有止退台。

对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导
箱上应镶自润滑导板。

发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。

3.4可回收废料处理:对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特殊情况需破坏处
理的，需甲方会签认可）。

3.5废料排出：
3.5.1废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外，同时方便排出使用设备工作台前后台面以
外。

3.5.2废料的最大对角线长度不大于400mm（特殊情况会签确认），须保证脱料、排料方便、
安全。

3.5.3废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。

废料滑板采用滤油网板，料厚t取2mm-3mm
（具体会签时确认），两侧要求有翻边。

废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。

废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。

二级滑板不工作时折叠固定(不超出模具轮廓)。

3.5.4冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。

直径＞Φ50冲孔废料必须用废料滑板
排除，直径≤Φ50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。

特殊情况下可用废料盒接存
（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存，废
料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

3.5.5废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3片。

3.6采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。

3.7刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修
要求。

3.8废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.9工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.10压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）
料充分。

3.11压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧
销加套管式安全螺钉。

外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

3.12模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

4.翻边整形模技术要求
4.1工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。

易损部位要单独
分块，并考虑方便调节、更换。

4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签时确定）。

4.3翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。

4.4工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔及其它孔。

4.5定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。

保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。

4.6导向装置：导柱导套与导板联合导正，采用植入式导柱、自润滑导套。

套口与上模座下
表面齐平；导板采用自润滑导板，设有止退台。

对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。

4.7压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料
充分。

4.8压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加
套管式安全螺钉。

外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

4.9弹性元件布置时要充分考虑压力位置及压料芯平衡，并采取相应措施。

4.10工作部位不能先于压料芯触料，必须保证充分压料后开始工作。

4.11模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

5.带斜锲的模具技术要求
5.1使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。

注意斜楔侧向力平衡。

吊楔必须保证无废屑沉积
在驱动面上。

5.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（>50mm）。

如果定位部分在斜楔移入内要适当放
大投入间隙
5.3斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。

5.4所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。

标准斜楔尽量采用双回程钩，
大型斜楔的回程弹簧须采用氮气缸。

回程氮气缸的回程力≥(斜楔本体重量+压料芯重量)×2倍。

5.5斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。

5.6滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；
5.7滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。

5.8斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。

5.9非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度≤600mm时采用一组
V型导板，滑块宽度＞600mm时采用两组以上V型导板。

5.10斜楔导向选用自润滑铜导板。

5.11侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。

往返式型面定位
斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。

5.12斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。

5.13模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

6.包边模具技术要求
6.1包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；
6.2包边模具的开口高度要满足送料的要求；
6.3包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的控制系统按照送料机构（气动）要求
进行；
6.4上模要有内板导正机构和压料板；
6.5车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量根据工艺经验，确定工艺版数模的工艺
补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；
6.6所有车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。

7.通用装置
7.1模具安装
7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm、高20mm贯穿式通槽设计，规
格甲方提供。

上、下模分别铸出前方标记“F”字样。

7.1.2模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500mm时，上下模6－8个U行槽; L<1500
mm时，上下模各4—6个U行槽， U型槽厚度H＝60mm（底板厚度H=50mm、压板台高度h=10mm），压板槽距模具端头小于500mm。

7.1.3分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两
种定位形式同时存在，并保证定位准确。

7.2退料（压料)、顶料装置
7.2.1对于外板件成型和整形翻边类模具采用氮气缸压料，内板件模具压料具体图纸会签时
确认。

7.2.2退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全侧销。

7.2.3退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。

7.2.4顶件装置采用气缸顶料，顶料高度：制件脱出模具高度>75mm。

托料装置与制件接触部
分，须采用树脂块或橡胶轮。

特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，
会签时具体确定。

7.3缓冲装置
冲裁类和翻边整形类模具必须采用氮气缸作为缓冲装置。

7.4起吊装置
7.4.1模具采用插销式吊耳，吊耳应配有自锁功能起重棒。

7.4.2凡是超过15KG或取放不方便的模具零部件，均设置起重螺孔孔。

8.送料、取料装置：
有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，
防止擦（碰）、伤工件表面；托架超出冲裁底板外部分应设成折叠式。

9.铭牌：每套模具应有模具标识的铭牌（按甲方提供格式要求），使用顶杆的模具还应有
顶杆指示铭牌。

三．模具工艺、设计、制造要求
1.工艺、设计要求
1.1工法设计、模具设计、制造及预验收在乙方制造工厂，不允许乙方将此协议订购内容转
交其它厂家承制。

1.2乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，进
行模具设计。

会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认。

1.3冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术规格要求。

模具设计
完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依次来进行下一步工作，甲方
不对模具设计方案及冲压件工艺的正确性承担责任。

1.4乙方完成工艺数据的SE分析（含成型性问题讨论、模具工序数的优化和材料利用率的提
高）后提供书面的工艺分析报告，附CAE分析报告及解决措施，经与甲方沟通后以双方
书面确认的数据更改方式进行数据优化。

1.5甲方正式数据发放后产生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；
乙方接到设变数模后，以书面形式进行可行性及风险分析及制造周期，经甲方工艺人员
确认后方可实施；若因乙方提出产品设计变更要求，乙方需向甲方提出书面申请（工艺
分析报告），以甲方确认后为准，但不计设变费用。

实型投入后，乙方向甲方提出的产
品变更要求小于4件次。

1.6终验收前，如有模具修改必须同时修改相关模具图纸及加工数据。

1.7有关模具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，设计和制造依双方确认的相关标准。

1.8模具的刚度、强度和质量要求以连续生产1000件冲压件不出现质量缺陷为准。

1.9安全措施：
模具中要设有工作限位器和存放限位器。

自动化线模具单层存放使用氮气缸（刚性存
放限位可取出），双层或三层堆放时使用刚性存放限位。

其余线模具存放使用刚性存
放限位。

缓冲氮气缸一般为4个，总压力应不小于 1.5倍上模重量，并保证模具存放
时模具内部弹性元件应处于不额外受力状态。

模具中要设有安全平台，安全平台尺寸不小于150mm×150mm。

上模的活动部件均应有安全措施。

下模的活动部位应有防护板、防护罩等。

模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。

上、下模设有连接板，便于模具运输。

布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。

应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。

1.10气动接头采用快换插头，分别布置在左前或右后侧；接头为1/2”；管路内设有调节阀；
接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。

进气管（及接头）
为深黄色，排气管（及接头）为白色。

1.11压（退）料板与凸、凹模周边间隙采用甲方认可的乙方设计标准，通常为0.5mm。

1.12为使托杆长度规格统一，根据零件复杂程度顶起高度尽量全部采用150mm、200mm及250mm
三种规格，特殊情况会签时确定，采用二级托杆方式。

1.13模具需要考虑噪声、震动问题，针对大孔切边、冲孔需采用阶梯冲头或波浪刃口。

基准
孔冲孔角度≥5度时，必须采用侧冲。

1.14零件修边线的法向位置与刃口方向最大角度为15度；对修边和整形要求高的位置，修
边冲孔应为90度垂直方向。

1.15冲孔的凹模采用可换式的（工作边距、孔距较小者除外），凹模套的止转方法采用4mm
的止转销。

1.16小于等于Φ12的冲头、异型冲头短边≤8采用快换冲头（孔距较小不能布置快换冲头固
定座者除外），有形状的冲头或镶块应有防转的锁紧装置。

侧冲冲头因带有防滑弹顶销。

对特殊结构会时确定。

1.17乙方负责为甲方开发的零件材料利用率控制并提供书面的材料利用率报告，原则上平均
材料利用率不低于60%。

1.18图纸会签：原则上DL图会签地点在甲方进行，模具图会签地点在乙方进行。

乙方DL图
纸完成后，提前一周通知甲方，双方约定时间当面会签；模具图纸会签与DL图会签操作方式相同。

DL图会签必须附有全工序的CAE分析结果。

1.19在设计会签阶段，甲、乙双方可以对相关技术问题作进一步深入沟通；对于在设计会签
过程中双方出现的争议，以本技术协议为基础进行友好协商。

模具制造完成后，在现场
调试中出现一些问题影响甲方的正常生产，乙方必须无条件整改以满足甲方现场使用的
要求。

1.20 标准件：
1.20.1模具设计中尽量采用标准件，以便于模具维修。

1.20.2原则上选用甲方指定供应商的标准件。

1.20.3模具明细表要求详细列出选用标准件的规格型号、主要参数、供应商等。

1.20.4要求乙方提供标准件手册一套、标准件供应商名称及联系方式。

名称供应商标准
弹簧三住/三协/东发三住，三协标准
氮气缸DADCO/Kaller
斜锲盘起三住，三协标准导板（铜基）三住/盘起三住，盘起标准
导柱、导套三住/盘起三住，盘起标准
聚氨酯三住/盘起三住，盘起标准
冲头三住/盘起三住，盘起标准
凹模套三住/盘起三住，盘起标准
固定座三住/盘起三住，盘起标准
调整块三住/盘起盘起标准
定位销三住/盘起盘起标准
弹顶销三住/盘起盘起标准
圆柱销三住/盘起盘起标准气缸及气路元件费托斯/SMC SMC标准
侧销三住/盘起盘起标准拉延标记，左右标记三住/盘起盘起标准
气源接头SMC SMC标准
其余未列事项，由双方协商确定
2.制造要求
2.1乙方选择的模具铸造厂家必须经甲方书面确认，方可进行铸造。

2.2模具本体为实型铸造，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒（模
具交付后至少保留一个验棒），并提供合格铸件检验报告（包括铸件到货的原始证明和金相组织报告）。

2.3模具上、下模应按甲方提供的铸字要求铸出F标记、冲压件零件号、冲模号、工序内容
缩写等。

发货时标注出冲模上模重量、下模重量（压边圈重量），及模具总质量。

2.4各镶块应铸出或用标准字头在加工面上打出材质牌号及对合标记。

2.5导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不允许采用厚钢板导向结构。

导板采用自润滑导
板。

2.6模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润滑导套。

2.7模具必须设有模具清洁所需的排水、排污口。

2.8模具制造时，在模具上加工三销基准孔与基准面。

2.9模具制造中，外板件模具A、B类区域表面不允许出现任何方式的焊补，甲方认可的镶接
和经甲方确认的设变除外（工作表面焊补点少于2处）。

内板件模具工作表面焊补点少于3处，且位置及大小不影响冲压件质量及模具寿命。

且在模具加工过程中，任何补焊必须经过甲方确认，否则无条件更换。

2.10铸件加工后，表面不允许出现裂纹以及较明显的沙眼、气孔等铸造缺陷。

2.11在模具正面上，应按照甲方提供的铭牌标准制作和安装铝制标牌、顶杆布置图。

2.12模具非加工面部位应按照甲方要求进行涂色。

2.13模具制造完成后，乙方应自行检查验证，并填写自检报告（包括模具动、静态检查和冲
压制件的自检报告）。

自检合格后，提供自检报告给甲方，提前一周请甲方预验收。

3.模具零件制造精度要求
3.1凸模、凹模、凸凹模镶块的固定部分应按设计要求制造，保证配合关系，工作部分应严
格按设计规定的尺寸及公差制造。

3.2凸凹模镶块的底面与刃口面的垂直度不大于0.01mm，并且沿冲压方向在刃带部位不允许
有倒锥。

3.3镶块的接合缝隙不得有上紧下松现象，且镶块设计拼缝不得交叉，重合。

3.4凸模、凹模、凸凹模及镶块，刃口及其固定部分，原则上不允许烧焊（设计结构要求时
除外），尤其后期需要表面处理（TD/PVD、镀铬等）的镶块禁止补焊。

3.5凸凹模及固定板应打上件号，并在底板或安装板上的相应位置也打上件号的标记。

3.6非刃口部分的棱线均应倒角（按零件大小0.5×45°～2×45°）。

3.7明键、暗键工作面无间隙配合。

3.8配入后的键两个配入面的平行度在100mm内不大于0.03mm。

3.9冲裁类模具的平行度要求，其平行度不大于0.04/1000mm。

3.10压弯、拉延、成型类模具的平行度要求，其平行度不大于0.03/500mm。

3.11上下底板的导柱孔和导套孔的同轴度不大于0.01mm。

3.12底板上模具的主要工作零件安装位置，不允许有砂眼、裂纹和疏松等铸造缺陷。

3.13上、下底板的起重台肩或起重台都必须去毛刺，转角部分的圆角为R10-20mm。

3.14上、下底板的四周应按下列规定倒角：小型模具≥3×45°；中型模具≥5×45°；大型
模具≥10×45；
3.15退料板在退料时应平稳地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部分与制件要求接触均
匀（接触面达80%以上）。

3.16顶出器
3.16.1工作部分按被顶出制件形状，接触点均匀接触达80%以上；
3.16.2上底面的平面与垂直中心的垂直度不大于0.05mm，非工作部分棱线倒角成1×45°；
3.16.3顶出器在顶件时应平稳地退出刃口，并高出剪切刃口。

3.17定位销和导正销
3.17.1支撑面和配合直径的垂直度，在全长范围内不大于0.01mm；
3.17.2导正定位销定位用的直径与配合部分的直径的同轴度偏差不大于0.01mm；
3.17.3具有防脱落机构。

3.18未注公差：模具零件中未注公差按《一般公差线性尺寸的未注公差GB/T1804-2000》和
GB/T15055-2007《冲压件未注尺寸的极限偏差》规定处理。

3.19装配后的模具，上底板的上平面与下底板的下底面的平行度：下底板尺寸（宽×长）在
520mm×2000mm以内时，1000mm内不大于0.07mm，其余在1000mm内不大于0.06mm。

3.20导柱导套
3.20.1导柱压入底板内的长度，除特殊规定外，一般情况压入量不小于直径的 1.5倍；
3.20.2模具闭合时，导柱应低于上底板上平面10mm以上，而导柱进入导套的长度要大于其
直径；
3.20.3导柱压入底板之后的垂直度误差不大于导柱与导套之间的单边间隙的一半（或其垂直
度在100mm内不大于0.015mm）；
3.21间隙
3.21.1冲裁凸模与凹模之间的间隙必须均匀，装配偏差最大值不应超过最大间隙和最小间隙
之差的1/3；
3.21.2几何形状规则的拉延模的凸模与凹模的间隙应按图纸规定，但要保持整个拉延间隙均
匀；
3.21.3压弯成形类模具的凸模与凹模之间的间隙按图纸给定，并且要保持整个成形间隙均匀，
其装配偏差不允许大于料厚上偏差的1/3；
3.21.4几何形状复杂或为空间曲面的拉延模，其装配间隙按压弯成形类模具处理，在压料面
上的不影响压料效果的部位，应比压料部分降低15-20mm，以保证安全。

3.22出料
出料孔应光滑和逐渐扩大，保证废料排出通畅（修边废料一件一滑，冲孔废料≤3片）；不允许有反锥，斜废料孔的斜度应按图纸规定，一般不小于30°，废料孔用目视直观检查能保证顺利通过，不允许有废料互相干涉现象。

3.23螺钉、圆柱销和窝座
3.23.1采用螺钉连接时，螺钉拧入螺孔内长度为：拧入长度不小于螺纹直径的 2.0倍（锻件
不小于1.5倍）；
3.23.2用圆柱销定位每个零件的相对位置时，每个零件都应占有圆柱销直径 2.0倍以上的长
度，圆柱销和销孔的配合应满足H7/m6配合，销孔圆度不允许超差；
3.23.3退料板螺钉窝座的深度应保持相等，误差小于±0.1mm；
3.23.4弹簧窝座按图纸尺寸应保持等深，误差小于±0.1mm；
3.23.5选用高强度螺钉（12.9级）。

四．模具验收与发货要求。