100万吨热连轧轧制规程设计
年产100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计
年产100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计目录 1 概述...........................................3 近终形技术的兴起............................3 薄板坯连铸连轧的发展........................4 车间设计的任务和目的 (8)厂址的选择..................................9 2 生产方案及坯料的选择..........................10 生产方案的编制...............................10 薄板坯连铸连轧的产品方案 (11)生产方案的选择 (11)3 主要设备的选择................................12连铸区的设备选择............................13加热设备....................................20轧制设备....................................234 产品工艺设计..................................25产品压下规程................................25咬入条件较核................................26各道次轧制温度的确定 (27)轧制压力的计算 (27)轧制力矩的计算 (30)附加摩擦力矩的确定 (31)1 空转力矩的确定..............................34动力矩的计算................................35静力矩的确定................................35电机功率的较核.............................35 轧辊强度的较核............................37金属平衡表编制..........................41 5 辊型设计....................................42 辊型的磨削凸度............................42工作辊挠度与轧辊实际凸度的关系............ 43轧辊挠度的计算............................43 后记 (46)3%）、不锈钢等。
热连轧工艺
热连轧工艺热连轧工艺为了实现热连轧生产线的自动控制，首先对连轧工艺的关键技术要有一定理论上的理解，下面对热连轧工艺作一叙述。
1.1 速度级联控制在热连轧机组中，为保证成品质量，以成品机架（末机架）为基准机架，保持其速度不变，并作为基准速度设定，其前面机架速度根据金属秒流量相等的原理，自动按比例设定；在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量、手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面的各机架速度作增、减，实现级联控制。
速度级联控制是连轧生产线电气控制思想的精华，它充分体现了钢材连轧生产的特点。
1.2 动态速降补偿当轧机咬钢或运行中产生冲击负荷时，速度会瞬间降低，机架间正常的速度关系受到破坏，造成堆钢。
动态速降补偿可减小和消除这种堆钢现象。
1.3 活套高度闭环控制在带钢连轧生产中，为保证成品质量，避免由于各种原因导致的推钢、拉钢，在机架之间设置了活套装置，而活套控制也是连轧机自动控制的关键之一。
活套是由于在机架间存储了多余轧线长度的轧件而引起的，也正是由于这些多余的轧件，起到了对轧件推拉的有效缓冲。
在控制过程中，以活套套量为目标，以速度调节为手段，即可达到控制活套的目的。
具体方法为：当活套套量（对应张力）超过设定值时，就降低上游机架的速度；反之，则升高上游机架的速度。
同时活套调节量参与速度级联运算，即某机架活套调节量变化，会同时改变其上游的所有机架速度，以保证上游机架调节的快速性。
1.4 起落套控制活套起落直接影响到正常轧钢。
如果起套过早，轧件未咬入下游机架，就会产生堆钢，堵钢，造成事故；如果起套过晚，通常情况下会造成拉钢；如果落套过早，一般情况下会造成堆钢；如果落套过晚，将会产生甩尾现象，严重时会影响到轧制节奏。
活套起落控制通常分为自动和手动两种方式。
原则上自动方式靠电机咬钢电流作为检测信号，当活套相邻两机架同时含钢的瞬间起套；当活套相邻上游机架无钢瞬间落套。
但实际中应视具体情况一般需要采取起套延时和落套延时的办法效果较好，起套延时量和落套延时量皆为相关轧机轧制速度的变量。
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
热轧轧制计划编制规范
热轧厂轧制计划编制规范1总则●炼铁厂应按炼钢厂的冶炼计划提供铁水：●炼钢厂应按热轧厂热装模式编制计划进行冶炼：●储运公司按热轧厂热装结构编排送料日程：●热轧厂根据计划及实际到料情况适时编制轧制单位进行热装轧制：●从用户需求到热轧计划，从热轧计划到炼钢计划，从炼钢计划到炼铁计划，根据各个单位的日程进度进行优化，进行整合对应，最终严格执行：实现以上目标是热轧厂实现有效热装计划的前提条件，而热轧厂轧制计划模式是整个热送热装的关键，问题直接影响热轧线正常的轧制单位编制及生产，根据以上问题，特制定特殊时期轧制单位编制要求，有关单位遵照执行：2 轧制单位编制总则：2.1 单位结构确定:轧制宽度1200140016001000（图1）典型轧制单位计划图轧制厚度1：次主轧材3：主轧材1烫辊材过渡材单位厚度正向过度限制54321800700600500400300200● 烫辊材(见图中1区)：开轧规格，质量要求三级：● 过渡材（见图中2区）：开轧规格与主轧规格之间的过渡材，质量要求二级，如果主材与过渡材轧制断面相同，可直接过渡到主轧材，单位中大的宽度变化中间的规格也成为过渡材：主轧材（见图中3区）：单位主体，为单位的最大宽度，质量要求一级，分配主要轧制量轧制长度：●次主轧材（见图中4区）：单位次主体或主体，为单位的较窄或最窄宽度，最窄宽度轧制前需过渡适量中间规格达到最小宽度，质量，一级或二级，单位结束时过渡到质量要求三级：●正常和标准单位，轧制量小于75km时，可以不使用工作辊窜辊：●原则上窄料单位采用逐步缩小行程的窜辊方式，宽料单位采用大行程的窜辊方式，单位结束前的最后1～2批，轧制2.5以下规格时,窜辊行程小于50注：质量要求：一级：热轧商品材，表面质量及尺寸要求最高(标准上限):二级：热轧商品材或冷轧材,质量要求次之;三级：再加工材，如供冷轧等，无特殊质量要求；单位编制必须保证热轧产品所有的质量要求，同时实物质量应高于标准要求，具体要求建关质量标准，故需限量轧制，在此基础上，划分产品质量级别。
年产500万吨热连轧带钢车间设计毕业设计说明书
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除了特别加以标注地方外，本文不包含他人或其它机构已经发表或撰写过的研究成果。
对本文研究做出重要贡献的个人与集体均已在文中作了明确标明。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
2．本人完全了解学校、学院有关保留、使用学位论文的规定，同意学校与学院保留并向国家有关部门或机构送交此论文的复印件和电子版，允许此文被查阅和借阅。
本人授权大学学院可以将此文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本文。
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4.本人所呈交的毕业论文，是在指导老师的指导下独立进行研究所取得的成果。
论文中凡引用他人已经发布或未发表的成果、数据、观点等，均已明确注明出处。
论文中已经注明引用的内容外，不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究成果做出重要贡献的个人和集体，均已在论文中已明确的方式标明。
学位论文作者（签名）：年月关于毕业论文使用授权的声明本人在指导老师的指导下所完成的论文及相关的资料（包括图纸、实验记录、原始数据、实物照片、图片、录音带、设计手稿等），知识产权归属华北电力大学。
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100万t棒材生产线工艺流程及设备配置简介
520
680 22.681 500
5H 闭口牌Hale Waihona Puke 式 Φ450 480420
700 15.931 500
6H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
1# 剪
700 11.966 500 315
7H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
8H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
9H 闭口牌坊式 Φ450 480
的工艺设计、设备选型、设备安装、试生产、周达产最好历史记录。对新建棒材生产线有
较好的借鉴、指导意义。
关键词：棒材生产线；工艺流程；设备配置；建设周期
中图分类号：TG335.6
文献标识码：A
文章编号：1004-6429（2009）03-0118-02
1 工艺流程简介 该生产线是在总结国内外棒材生产线的基础上自行设计的
2009 年第 3 期 5 月 20 日出版
3 工艺流程创新点 （1）既能降低投资成本，又能保证工艺的合理、完美性，粗轧
机组采用前 4 架平立交替布置，后两架及中轧机组为全平轧机， 前 4 道次采用无孔型轧制，后 8 道次采用扭转轧制。轧制中降 低了轧辊消耗。其余采用扭转轧制都易于实现。完全满足了Φ10 ～ Φ40 带肋钢筋生产需要。
Plant of Laiwu Steel Group, specifically the break of traditional processes and the successful achievement of process design, equipment selec－ tion and installment, test production and best weekly production in the history with less investment and in shorter period, which may be of referential and guiding significance for building new production lines of the same kind.
轧制规程详设
轧制规程，轧制模型轧制模型分为工艺模型和控制模型。
工艺模型主要用于轧线的二级设定计算，而控制模型主要用于轧线的一级控制。
在实际生产中二者相互依存。
以下章节将对轧线上的工艺模型以及轧制规程进行详细介绍。
由于工艺模型分在线模型和离线模型。
在线模型要求实时性和快速性，和离线模型差别较大。
以下章节将本着介绍轧制原理，以及如何生成一份轧制规程角度，并结合离线分析程序，介绍轧线上的工艺模型。
图中阴影部分为轧件在轧辊之间的变形区域。
D为轧辊直径，H为轧件轧前的厚度，h 为轧件轧后的厚度，轧制前后的厚度之差为轧件的压下量。
=∆ ---- (2.1)Hh-h该压下量又称为绝对压下量。
绝对压下量和原始的轧件高度之比为相对压下量（或称为应变，或相对压下率），用如下公式表示：H ∆=hε ---- (2.2)如果忽略宽展，则延伸系数可由上式得出：ελ-=11---- (2.3)λ为延伸率。
变形区的平均变形程度用如下公式表示： h ∆2e hc其中c 是轧辊的材质影响系数，T 是变形温度(℃)，V 是轧制速度(m/s)。
最大的轧制速度不超过5.5m/s 。
这样对于精轧机组后面机架轧制时摩擦系数的确定还不能完全依照此公式进行计算，必须加以修正。
图2-1中的AB 两点弧长为接触弧长度，由于接触弧长度很小，一般工业上计算接触弧长度时，采用该实际接触弧长度在水平上的投影长度Lc 。
Lc 的古典公式为：h R L c ∆⨯= ----(2.10)其中R 为轧辊的半径，Δh 为该道次的绝对压下量，见公式2.1所示。
由于在计算轧件变形时，轧件是塑性变形，而轧辊要发生弹性变形，尤其是轧件较薄时，轧辊弹性变形的影响越大，此时应当考虑轧辊的弹性压扁，从而影响接触弧长度。
关于这个问题在轧件的力能参数计算一节中详细讨论。
图2-1中的V 代表轧件的速度。
轧件的速度和轧辊的速度之间满足一定的数学关系。
由于轧件的三维变形区域存在前滑和后滑，所以，轧件的速度和轧辊的线速度并不相同。
年产100万吨1700冷轧车间工艺设计
钢的冷轧于19世纪中叶始于德国，最初只能生产宽20-25mm的冷轧带钢[1]。美国与1859年制造建成了25mm冷轧机，1887年生产出宽150mm的低碳钢,宽的冷轧薄板是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的[2]。美国早在1920年第一次成功的轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机。1940年在新日铁建立了第一套四机架1420冷连轧机。1951年苏联建设了一套2030全连续五机架冷连轧机，年产250万吨[3]。
3)冷轧薄板可以通过调节轧制和退火工艺，获得具有更多样的力学性能。即可生产高强度冷轧板，也可生产软、冲压性能很高的汽车面板，其具有性能好、品种多、用途广诸多优点，可以在比较广的范围内满足用户的要求。
1.3 国内外冷轧薄板的发展现状
武钢—武钢股份投资83.7亿元建的2130mm冷轧机组，年产量215万吨，产品厚度0.2-0.5mm，最大宽度2080mm，最大强度800MPa，其产品用于以轿车板和家电板为代表的覆盖面极广的高档冷轧产品。
冷轧薄板发展如此迅速的的主要原因是：
1)钢材热轧过程中的温降和温度分布不均匀给生产带来了难题。
特别是在轧制厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧件首尾温差往往带使产品尺寸超出公差范围，性能出现显著差异。当厚度小到一定时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以致根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。
关键词1700冷轧薄板；酸轧联合机组；冷轧工艺与设备；压下规程
Abstract
As cold rolling sheet has high dimensional accuracy, surface quality and excellent overall performance,so it has been more widely used in all areas of production and constrcution,especially in the household appliances and motor vehicle plates.This article combines with the information of Wusteel Cold Mill Plant.At the same time ,it refer to other modern cold mill plant.So I design an 1700 Cold Rolling Mill Plant with an annual output of1.0million tons.The component of design includes the choice of rolling mill forms,the arrangement of mills,according to the typical varieties(thickness of 2mm)to design the reduction of order and calculation(the parameters of force and energy,the strength of roll and the capacity of electrical motor),the choice of auxiliary equipment(including galvanized line,color coating line).The main equipment uses the continuous picking line coupled to tandom mill.The annealing furnace chooses bell-type annealing furnace.The mills choose CVC rolls to control the shape of sheet.
年产100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计
年产100万吨薄板连铸连轧车间工艺设计目录1 概述 (3)1.1近终形技术的兴起 (3)1.2薄板坯连铸连轧的发展 (4)1.3车间设计的任务和目的 (8)1.4厂址的选择 (9)2 生产方案及坯料的选择 (10)2.1生产方案的编制 (10)2.2 薄板坯连铸连轧的产品方案 (11)2.3生产方案的选择 (11)3主要设备的选择 (12)3.1.连铸区的设备选择 (13)3.2加热设备 (20)3.3 轧制设备 (23)4 产品工艺设计 (25)4.1 产品压下规程 (25)4.2 咬入条件较核 (26)4.3 各道次轧制温度的确定 (27)4.4 轧制压力的计算 (27)4.5 轧制力矩的计算 (30)4.6 附加摩擦力矩的确定 (31)4.7 空转力矩的确定 (34)4.8 动力矩的计算 (35)4.9 静力矩的确定 (35)4.10 电机功率的较核 (35)4.11 轧辊强度的较核 (37)4.12 金属平衡表编制 (41)5辊型设计 (42)5.1 辊型的磨削凸度 (42)5.2工作辊挠度与轧辊实际凸度的关系 (43)5.3 轧辊挠度的计算 (43)后记 (46)参考文献 (47)1 概述[4]1.1 近终形连铸技术的兴起随着冶金工业的技术发展进步，新工艺的出现和不断完善，全球范围内板材连铸工艺发生了巨大的变化，特别是20世纪80年代末近终形连铸的开发成功，更是促进了板材市场的变化。
近终形连铸是一项高新技术，目前已趋于成熟，走向工业化。
它的实质是在保证成品钢材的质量的前提下，尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
近终形连铸通常可分为三大类：薄板坯连铸和喷雾成形。
与普通连铸工艺相比，薄板坯连铸连轧具有如下特点：（1）工艺简化，设备减少，生产线缩短。
薄板坯连铸连轧省去了粗轧和部分精轧机架，生产线一般仅200余米，降低了单位基建造价，缩短了施工日期，可较快地投产并发挥投资效益。
（2）生产周期短。
100万吨棒材操作规程教案
一、车间情况介绍100万吨棒材车间定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
车间布置形式为Φ550×4+Ф450×2/Ф450×4+Ф350×2/Ф350×6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。
其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，中轧机组后与精轧机组间实现控冷；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加热芯回火处理工艺。
100万吨棒材车间以150mm×150mm×12000mm连铸坯为原料并采用热装热送工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧带肋钢筋、预应力钢筋、煤矿支架用高强度锚杆钢，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为普通碳素结构钢、低合金结构钢、合金钢等。
其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。
在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ550×4+Ф450×2粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф450×4+Ф350×2中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф350×6精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；12×120㎡步进齿条式冷床一座；定尺剪一台；瑞典森德斯打捆机4台。
三、连铸坯热送热装技术1、连铸坯热送热装的类型按照连铸坯装炉温度，可将连铸坯热送热装分为下列几种类型：1）直接轧制。
连铸机生产的高温连铸坯切割后立即送入轧钢加热炉，装炉温度不低于950~1000℃，钢坯在加热炉内仅进行均温，有时采用通道式电感应加热炉加热钢坯，使钢坯表面和边角温度提高。
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太原科技大学课程设计题目：100万吨热连轧工艺设计院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班学生姓名：张骁康学号：200812030534指导老师：杨霞日期：2013年1月4日目录一.题目及要求二.工艺流程图三.主要设备的选择3.1立辊选择3.2轧机布置3.3粗轧机的选择3.4精轧机的选择3.5工作辊窜辊系统四．压下规程设计与辊型设计4.1压下归程设计4.2道次选择确定4.3粗轧机组压下量分配4.4精轧机组压下量分配4.5校核咬入能力4.6确定速度制度4.7轧制温度的确定4.8轧制压力的计算4.9传动力矩五．轧辊强度校核5.1支撑辊弯曲强度校核5.2工作辊的扭转强度校核2六．参考文献3一题目及要求1.1计题目已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。
1.2的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准钢板长度允许偏差切边钢板宽度允许误差2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
1二工艺流程图坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取三主要设备的选择轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。
选择轧钢设备原则：（1）有良好的综合技术经济指标；（2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便；（3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善；（4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化；（5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑；（6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能；热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。
轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。
最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。
3.1立辊选择立压可以齐边（生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。
立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下：大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。
而其能力较强，用来调节坯料宽度。
小立辊：能力较小，多用于边部齐边。
摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。
缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。
本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。
3.2 轧机布置现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。
热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。
（1）全连续式：全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。
这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。
粗轧全连轧布置见图1a。
但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。
而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。
2（2）3/4连续式图1 各种热连轧及布置图3/4连续式布置形式是先用二辊轧机轧一道，然后设置1架可逆式轧机轧制3或5道，再由后面两架轧机连续轧制一道（见图1（b））。
后面这两道看上去作业率不高，但它是保证中间坯尺寸和凸度的关键，使精轧产品质量和轧制过程稳定。
另外，这种布置采用250 mm厚坯，轧制压缩比大，产品种类全面，曾经是国外流行的布置。
（3）半连续式:半连续式轧机有两种形式：图1(C)中粗轧机组由一架不可逆式二辊破鳞机架和一架可逆式四辊轧机架组成，一般使用坯料在150mm以下，轧制5道次，对凸度厚度控制难度大。
主要生产普通钢种带卷。
高档品种开发难度大，较厚产品也较少生产。
而且为保单卷重，常常设计坯料很长（最高14米），使加热炉过宽，大大限制了加热温度。
这类轧机如果使用230mm厚坯，则轧制道次过多，温降过大。
但这种布置如果粗轧机能力特别大，如太钢1549热连轧线，辅助必要的检测设备，也可达到道次少温降小，中间坯温度稳定的要求。
3图1(d)中粗轧机是由两架强力四辊可逆式轧机组成，这种布置即提高轧机利用率，又能使轧机数量较少，稳定中间坯凸度，减少温降，故为当前流行方案。
根据任务书要求，本设计采用2架强力四辊可逆轧机组成粗轧机组，第一粗轧机前安装小立辊轧机，对侧边进行有效修正。
3.3 粗轧机的选择：过去粗轧，为了增大工作辊辊径，提高咬入能力，多选择二辊轧机，但是二辊轧机产生的挠度较大，不能满足凸度控制要求。
现代四辊轧机，其工作辊直径已大大提高，并且安装液压平衡弯辊，使轧辊挠度可控。
本设计两架粗轧机详细资料如下：参考太钢1549及港陆1250生产实际，初步确定轧机各部件相关尺寸如下：轧机类型：四辊可逆式轧机工作辊:轧辊直径： 1020mm辊身长度： 1650mm轧辊材料：铸钢支承辊:轧辊直径： 1450mm辊身长度： 1650mm辊身材料：合金锻钢其中，第一架采用电动压下，行程大。
第二架采用长行程液压缸，且装配弯辊装置，用于控制板凸度，且要求粗轧都达到单位宽度2.5t，两架轧机能力为3200t。
第二架粗轧还CVC 窜辊，提高中间坯板形控制能力。
3.4 精轧机的选择：热轧带钢精轧机普遍采用长行程液压压下、板型控制。
板型控制手段除弯辊外还有：CVC 轧机、HC轧机、PC轧机。
现将各型轧机简要介绍如下：CVC轧机: 轧辊凸度连续可变的轧机——CVC（continuously variable crown）轧机属于一种新型的四辊轧机。
这种方式大压下，大张力时，辊系稳定好，国内外热连轧市场占70%。
图2为CVC轧机的轧辊原理图，轧辊整个外廓磨成S型（瓶型）曲线。
上下轧辊互相错位180度布置，形成一个对称的曲线辊4缝轮廓。
这两根S型轧辊可以轴向移动，其移动方向一般是相反的。
由于轧辊具有对称S型曲线。
在轧辊未产生轴向移动时，轧辊构成具有相同高度的辊缝，其有效凸度等于零(a)图。
在上辊向左移动、下辊向右移动时，板材中心处两个轧辊轮廓线之间的辊缝变大，此时的有效凸度小于零(b)图。
如果上辊向右移动下辊向左移动的板材中心处两个轧辊轮廓线之间的辊缝变小，这时的有效凸度大于零(c)图。
CVC轧辊的作用与一般带凸度的轧辊相同，但其主要优点是凸度可以在最小和最大凸度之间进行无级调整，这是通过具有S型曲线的轧辊做轴向移动来实现的。
CVC轧辊辊缝调整范围也较大，与裹辊装置配合使用时如1700板轧机的辊缝调整量可达600u m左右。
由于工作辊具有S型曲线，工作辊与支撑辊之间是非均匀接触的。
实践表明，这种非均匀接触对轧辊磨损和接触盈余不会产生太大的影响。
精轧基本遵守比例凸度，各道凸度相对图2 CVC轧机的轧辊原理图于延伸率是确定值。
各道最佳凸度是由轧辊原始凸度，膨胀凸度，弯辊凸度，CVC挠曲凸度，目标凸度根据来料凸度确定。
HC轧机： HC轧机为高性能板型控制轧机的简称。
当前用于日本生产的HC轧机是在支持辊和工作辊之间加入中间辊并使之横向移动的六辊轧机，其特点有：（a）HC轧机具有很好的板形控制性，多用于小辊径冷轧；（b）HC轧机可显著提高热带钢的平直度；（c）压下量由于不受板型限制而可适当提高。
PC轧机：对辊交叉轧制技术（Pair Cross Roll）。
PC轧机的工作原理是通过交叉上下成对的工作辊和支撑辊的轴线形成上下工作辊间辊缝的抛物线，并与工作辊的辊凸度等效。
虽然可以安装在线ORG，但使用效果欠佳，鞍钢1780、唐钢1810采用后证明稳定性稍差。
所以，本设计F1~F5采用当今主流轧制设备CVC轧机。
全部七架四辊精轧机纵向排列，间距为6米；F1~F7均有正弯辊系统，F1~F7实行了长行程液压厚度自动控制(AGC)技术，使带钢误差控制得到全面保证。
轧线上装设水雾冷却和除尘系统，小车换辊技术，强力可调层流冷却设备，卷取厚度达到25mm。
所有支撑辊采用油膜轴承静动压系统，增大支撑辊辊颈。
3.5 工作辊窜辊系统简介3.5.1 控制目标(1)改善轧辊磨损形状,控制边部减薄;5(2)改善轧辊磨损,允许自由轧制;提高热装比例,提高单位轧制量;(3)使用锥形工作辊,实现超平材轧制;(4)均匀工作辊热膨胀,实现轧制取向硅钢不减产。
这一功能与弯辊功能相联系,可以改善热带钢轧机对板形的控制能力。
3.5.2 工作原理F4 F7机架工作辊从轧制中心线横向窜动±150 mm。
液压装置允许工作辊在两块带钢轧制的间隙时间进行窜动,窜动最大速度为20 mm/ s ,最小速度为5 mm/ s。
使用行程:300 mm总行程:370 mm(70 mm超行程)3.5.3 技术数据窜动装置数量:每架1套窜动液压缸: 4个(每工作辊2个),直径220/ 125 mm,行程370 mm夹紧缸: 2个(出入口各1个),直径125/ 90 mm ,行程500 mm工作压力:窜动缸的额定压力为9 MPa ,最大压力为50 MPa ;夹紧缸的工作压力为17 MPa 窜动速度:高速20 mm/ s ,低速5 mm/ s窜动周期:在行程±50 mm、最小压下速度1. 25 mm/ s、最大机架延伸0. 5 mm、PLC和网络响应时间约为0. 25 s时,两块钢之间窜动周期为10 s。
位置传感器的类型是BTL5 - E17 - M500 - B- KA05 ,行程为500 mm。
3.5.4 定义当工作辊中心线与轧制中心线重合时,称为工作辊处于零位。
上工作辊向工作侧窜动,同时下工作辊向传动侧对称窜动为正向窜动,反之为负向窜动。
3.5.5工作辊窜辊条件(1)上下工作辊的间隙大于或等于0. 5 mm;(2)工作辊转动速度大于或等于正常转动速度的10 %。
3.5.6 轴向推进负荷和窜辊力的平衡如果工作辊的轴向力指向工作侧方向,该力完全由窜辊装置传递给机架平衡;如果工作辊的轴向力指向传动侧方向,滑动轨道支撑在弯辊块外侧的T型钩上,弯辊块承受轴向力;在无负荷的情况下,弯辊块的键平衡这些力。
3.5.7 操作方式通过计算机键盘,有下列两种方式可以选择。
3.5.7.1 手动方式分3种(1)手动窜辊方式:操作工通过键盘输入窜辊值,上下工作辊以轧制中心线为基准进行对称窜动。
(2)锥度调节方式(边部减薄窜辊方式):工作辊的锥度与带钢的接触宽度保持一个常数。
6下列参数通过计算机输入:L———工作辊辊身长度; b———工作辊锥体长度; W———带钢宽度操作工通过计算机键盘键入带钢边缘接触锥体的恒定长度Vu,工作辊窜辊PLC根据下列公式计算出窜辊值:S = L/2- b - W/2+ Vu一般Vu值在60 100 mm ,当该值超出这一范围,在计算机画面上将有一个提示信息。