钻孔灌注桩作业指导书----a（DOC）

钻孔灌注桩作业指导书----a（DOC）
旋挖钻灌注桩作业指导书
1 适⽤范围
适⽤于各种⼟质层和砂类⼟、碎（卵）⽯⼟或中等硬度以下基岩
的施⼯。

施⼯前应根据不同的地质采⽤不等的钻头。

2 作业准备
2.1施⼯技术准备
2.1.1 根据设计⽂件和环保要求，结合现场情况，编制实施性施⼯组织设计和施⼯⼯艺细则。

2.1.2 按有关规定和设计要求进⾏试桩，确定施⼯⼯艺参数和检验桩的承载⼒，并应具有完整的试桩资料。

2.1.3施测墩台及孔位控制中线，做好护桩。

2.2 场地准备
2.2.1 清除杂物，换除软⼟，平整压实，场地位于陡坡时，可⽤枕⽊或型钢等搭设⼯作平台。

2.2.2 在场地布置中安排泥浆循环净化系统。

2.3 物资准备
根据⼯程备好各种所需材料，还需备好各种应急物资。

2.4 ⼈员配备（劳动⼒组织采⽤内部队伍组织模式，施⼯⼈员要结合现场确定的施⼯⽅案、机械、⼈员组合、⼯期要求进⾏合理配置）
主要⼈员见表1《旋挖钻灌注桩施⼯主要劳⼒安排表》
表1 旋挖钻灌注桩施⼯主要劳⼒安排表
2.5机械配备见表2《旋钻灌注桩施⼯主要机械配置表》
3.1相关部门提供的该⼯程的地质勘察报告、⽔⽂地质资料、桩基⼯程施⼯图及图纸会审资料。

3.2施⼯现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。

3.3主要施⼯机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合⽐试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所⽤的原材料作好混凝⼟的配合⽐试验。

3.4 测量⼈员已对钻孔桩位置进⾏了测量，并标出其中⼼位置，并在纵横向设了护桩。

3.4 钻机司机等操作⼈员已进⾏了安全技术教育培训。

表2 旋挖钻灌注桩施⼯机械配置表
施⼯准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→
成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑⽔下混凝⼟→拔出
导管、护筒→基桩检测。

见图1《旋挖钻灌注桩施⼯⼯艺框图》。

4.1 施⼯准备
⼈员机械进场，进⾏桩位详细测量放样，标明具体位置，各种原
材料进场。

旋挖钻机及运输车就位，满⾜施⼯要求。

4.2 埋设钻孔护筒
钻孔前应设置坚固不漏⽔的护筒：
4.2.1 钢护筒在旱地或⽔中均可使⽤，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设⽅法选定，⼀般钻孔桩可为4～12mm，必要时可根据钻孔桩孔径、埋设⽅法和深度通过计算确定。

4.2.2 钢筋混凝⼟护筒可在⽔深不⼤的钻孔中使⽤，筒壁厚度为8～10cm。

4.2.3 护筒内径应⼤于钻头直径。

4.2.4 护筒顶⾯宜⾼出施⼯⽔位或地下⽔位2m，并⾼出施⼯地⾯0.5m，其⾼度应满⾜孔内泥浆⾯⾼度的要求。

4.2.5 在岸滩上护筒埋置尝试为：黏性⼟、粉⼟不⼩于1m，砂类⼟不⼩于2m，当表层⼟松软时，宜浆护筒埋置在较坚硬密实的⼟层中⾄少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏⼟并分层夯实；可⽤锤击、加压或振动等⽅法下沉护筒。

4.2.6 护筒顶⾯中⼼与设计桩位允许偏差不⼤于5cm，倾斜度不
⼤于1%。

4.3 开挖泥浆池
钻孔施⼯应根据地层情况制造泥浆护壁。

选择和备⾜良好的造浆黏⼟或膨润⼟，造浆量为2倍的桩的混凝⼟体积，泥浆⽐重可
根据钻进不同地层及时进⾏调整。

泥浆性能指标如下：
泥浆⽐重：当使⽤管形钻头钻孔时，⼊孔泥浆⽐重可为 1.1～1.3；使⽤实⼼钻头时，孔底泥浆⽐重不宜⼤于：岩⽯1.2，黏⼟、粉⼟1.3，坚硬⼤漂⽯、卵⽯1.4。

黏度：⼊孔泥浆黏度，⼀般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不⼤于4%。

胶体率：不⼩于95%。

图1旋挖钻灌注桩施⼯⼯艺流程图
4.4 搭设作业平台
旋挖钻机是⾃备动和的履带⾃⾏式钻机，根据实际场地情况，整
平场地，确保旋挖钻机平稳，⼀般不需搭设旋挖钻作业平台。

4.5 桩机就位
旋挖钻进场前，对主要机具及配套设备进⾏检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产⽣位移和沉陷。

钻头在护筒中⼼偏差不得⼤
于50mm。

4.6 钻孔
4.6.1 钻孔前，按施⼯设计所提供的地质、⽔⽂资料绘制地质剖⾯图，挂在钻台上。

根据不同的地质条件选⽤不同类型的钻头。

4.6.2 钻孔时，孔⼝护筒应⾼出地⾯50cm，并及时向孔内补充浆液，以保护⾜够的泥浆压⼒；套管跟随钻进时，套管底⼝应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

4.6.3 钻孔时，孔内⽔位宜⾼于护筒底脚0.5m以上或地下⽔位以上1.5～2.0m。

4.6.4 钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出⼟不得堆积在钻孔周围。

4.6.5当地质条件许可时，可不进⾏泥浆护壁，实现⼲挖成孔；当遇有较⼤的冻结层上⽔和冻结层下⽔时，可向孔内投⼊稳定液或泥浆，利⽤旋挖过程所产⽣的离⼼⼒将浆液挤⼊孔壁进⾏护壁。

4.6.6 钻孔作业过程中，应经常观察钻机所在地⾯变化情况，发现深陷或变形现象，应及时停机处理。

停机时间较长时，应将套管⼝保险钩挂牢。

4.6.7钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进⾏
检查，按填写钻孔记录表。

4.7 成孔检测
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进⾏
检查，检查⽅法可采⽤笼式测孔器或超声波检测。

确认满⾜设计要求
后，⽅可进⾏孔底清理和浇筑混凝⼟的准备⼯作。

4.8 清孔
清孔的⽬的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采⽤灌注桩孔径监测系统进⾏检查，各项指标符合要求后⽴即进⾏清孔。

清孔可采⽤抽渣法，严禁采⽤加深钻孔深度的⽅法代替清孔。

在抽渣时，应及时向孔内注⼊清⽔或新鲜泥浆保持孔内⽔位。

清孔应符合下列标准：孔内排出或抽出的泥浆⼿摸⽆2～3mm的颗料；泥浆⽐重不⼤于1：1；含砂率⼩于2%；黏度为17～20s；浇筑⽔下混凝⼟前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计⽆要求时，柱桩
不⼤于10cm，摩擦桩不⼤于30cm。

否则应进⾏⼆次清孔。

4.9 安放钢筋笼
4.9.1 钻孔前在现场制作钢筋笼。

主筋均采⽤双⾯搭接焊，搭接长度为5d，焊条规格采⽤E50系列，焊接接头按规范错开，确保同⼀截⾯内主筋接头不⼤于50%；箍筋与主筋连接全部焊接。

4.9.2 钢筋笼制作时。

箍筋加⼯要圆顺，半径要准确，主筋的尺⼨和位置符合设计与规范要求。

4.9.3 钢筋⾻架的保护层厚度可⽤焊接钢筋或同强度等级混凝⼟旋转垫块。

设置密度按竖向每隔2m设⼀道，每⼀道沿圆周布置4～6个。

4.9.4 安装声测管
（1）声测管采⽤三根D≥5cm的钢管绑扎于加强箍筋上，成等边三⾓形布置。

上下端均⽤钢板焊牢密封，不可漏⽔（浆）。

（2）声测管上端伸出桩基顶⾯20cm以上，下⾄桩底。

每节长8～12m，节间⽤套管焊接，接⼝内应侧平顺。

4.9.5 存放钢筋笼时要标识明确，每隔2～3m放置⼀根垫⽊并及时覆盖。

4.9.6 吊放钢筋笼：清孔完毕经检查孔深、孔型、孔径及斜度符
合规范和设计要求，经监理⼯程师检查签证后吊放钢筋笼。

钢筋笼采⽤吊机整体吊放。

钢筋笼吊放达到设计标⾼后，要牢固地⽤吊筋将笼
体与孔⼝护筒⽤电焊机联结，以放掉笼或浮笼。

4.10安放导管
4.10.1 安放导管前应搭设浇筑混凝⼟⼯作平台，平台应坚固稳定，⾼度满⾜导管吊放、拆除和充满混凝⼟后的升降要求。

4.10.2 灌注⽔下砼采⽤导管及漏⽃技术要求
（1）⽔下混凝⼟导管在平⾯上的布设根数和间距，应根据每根导管的作⽤半径和桩底⾯积确定。

（2）导管内壁光滑、圆顺，内径⼀致，接⼝严密；直径可采⽤20～30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏⽃下可⽤1m 长导管。

（3）导管使⽤前进⾏试拼试压，不得漏⽔，并编号，按⾃下⽽上标⽰尺度；导管组装后轴线偏差不宜⼤于孔深的0.5%并不⼤于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压⼒宜为孔底静⽔压⼒的1.5倍。

（4）导管长度可根据孔深和孔⼝⼯作平台⾼度等因素确定，漏⽃底距钻孔⼝应⼤于⼀节中间导管长度；漏⽃容量应满⾜⾸批混凝⼟浇筑量要求。

（5）导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采⽤螺旋丝扣型接头，设防松装置。

（6）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝⼟前应进⾏升降试验，导管吊装升降设备能⼒应与全部导管充满混凝⼟后的总重量和摩阻⼒相适应，并留有⼀定的安全储备。

（7）导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。

4.10.3 导管承受最⼤内压⼒计算：
p＝r c h c-r W H W
式中：p为导管可能受到的最⼤内压⼒（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最⼤⾼度（m），以导管全长或预计的最⼤⾼度计；
rW为井孔内⽔或泥浆的重度（kN/m3）；
HW为井孔内⽔或泥浆的深度（m）。

4.11 浇筑⽔下混凝⼟
4.11.1 ⼆次清孔
浇筑⽔下混凝⼟前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满⾜设计要求；当设计⽆要求时：柱桩不⼤于10cm；摩擦桩不⼤于30cm。

如沉渣厚
度超出规范要求，则利⽤导管进⾏⼆次清孔。

4.11.2 ⾸批封底混凝⼟
计算和控制⾸批封底混凝⼟数量，下落时有⼀定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下⼝埋⼊混凝⼟不⼩于1m 并不宜⼤于3m。

⾜够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少⼯后沉降的重要环节。

（1）⾸批灌注砼的数量公式
V≥ЛD2/4（H1+H2）+Лd2/4h1
式中： V ：灌注⾸批混凝⼟所需数量（m3）；
D ：桩孔直径；
H1：桩孔底⾄导管底端间距，⼀般为0.4⽶；
H2：导管初次埋置深度；
d ：导管内径；
h1 ：桩孔内混凝⼟达到埋置深度H2时，导管内混凝⼟柱平衡导管外（或泥浆）压⼒所需的⾼度（m），即h1=H WγW/γC；HW ：井孔内⽔或泥浆的深度；
γW：井孔内⽔或泥浆的重度；
γC：混凝⼟拌和物的重度。