苏通长江公路大桥引桥及专用航道桥施工方案word文档

苏通长江公路大桥
引桥及专用航道桥施工
第三节引桥与专用航道桥施工
1. 概述
苏通大桥引桥全长5140m，其中北引桥长3190m，起点桩号为：K15+766，终点桩号为K18+956,其桥型布置为14×30m＋11×50m＋11×50m＋（70m＋5×100m）＋5×100m＋6×100m。

南引桥长2518m, 起点桩号为：K21+044，终点桩号为K23+562,其桥型布置为3×100m＋150m＋268m+150m＋11×50m＋11×50m＋11×50m。

见下图：
14×30m 11×50m 11×50m 70m+5×100m 5×100m 6×100m
北引桥桥型布置图
专用通航道桥
3×100m 150m+268m+150m 11×50m 11×50m 11×50m
南引桥桥型布置图
苏通大桥推荐采用“方案一”，该方案桥梁总长7796m，其中：引桥上构为30m、50m、100m预应力混凝土连续梁，专用航道桥为150m＋268m＋150m预应力混凝土连续刚构型式。

1.1 引桥与专用航道桥基础
陆域采用常规钻孔灌注桩工艺施工；浅水区采用搭设钢栈桥、钢平台施工钻孔桩，工艺同陆域施工；深水区采用打桩船施打PHC管桩。

专用航道桥采用钢沉井基础。

钢沉井首节由500 t起重船整体吊装入水，利用定位船、导向船精确定位。

钢沉井分节接高、取土下沉。

沉井下沉至设计高程后进行混凝土封底，铺设底模板后，浇注承台。

1.2 引桥与专用航道桥下构
陆域采用挖掘机开挖基槽、立模现浇承台；浅水区由履带吊机吊放无底钢套箱、取土下沉、封底后施工承台；深水区由起重船吊放有底钢套箱施工承台。

墩柱采用搭设脚手架翻模现浇工艺进行施工，施工用材及模板由塔式吊机提升。

1.3 引桥与专用航道桥上构
30m、50m跨引桥上构采用移动式架桥机整跨现浇工艺进行施工。

100m跨预应力混凝土连续箱梁和连续刚构箱梁均采用挂篮对称悬浇工艺进行施工（边跨采用搭设支架现浇），按“先边跨、后中跨”的顺序进行合拢，桥梁合拢后对其进行体系转换。

2. 主要项目施工工艺框图2.1 钻孔灌注桩施工工艺流程
2.2 承台施工工艺流程
2.3 墩柱翻模施工工艺流程
2.4 移动式架桥机整跨现浇施工工艺流程
2.5 现浇连续梁、连续刚构施工工艺流程
3. 基础施工
3.1. 引桥桩基施工
3.1.1 钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩分为陆上施工和河漫滩及浅水区（打桩船打不到的）施工，北引桥总计钻孔桩144根（0#-17#墩），南引桥总计钻孔桩224根（72#-99#墩），其中北引桥0#-13#墩桩径为1.2m,计112根，其余桩径均为1.5m，计256根。

陆上施工采用常规施工，河漫滩及浅水区施工采用搭设水上施工钢栈桥进行施工，钢栈桥采用从岸边向水中推进搭设，55吨履带吊车配合振动锤施沉支撑桩，支撑桩采用φ400mm钢管，主梁采用贝雷桁架结构，栈桥中心线为桥轴线，宽度5.0m，设计顶标高为5.3米，北引桥钢栈桥长度约200米（12#-17#墩），南引桥钢栈桥长度约100米（72#-73#墩）。

在基础桩位处，搭设钻孔桩施工平台，钻孔平台周转使用，在钢套箱下沉之前，用55吨吊车配合振动锤拔除钢管桩。

钢护筒壁厚为10mm，30m引桥桥墩基础护筒直径为1.4m(桩径加0.2m)，50m引桥桥墩基础护筒直径为1.8m(桩径加0.3m)。

陆地护筒长度为2m，护筒顶面高出原地面0.3m。

钢护筒采用人工挖埋法，须使护筒中心与桩位中心重合，并保证护筒垂直。

在护筒周围对称地均匀地回填粘土并人工夯实。

水上钢护筒采用吊车配合振动锤下沉，其长度根据桩位处具体地质资料予以确定。

1）施工说明
本工程钻孔灌注桩部分为陆上施工，部分为水上施工，现以水上施工为例介绍其主要施工方法。

钻孔灌注桩采用回转钻机钻进成孔、气举反循环排渣工艺。

2）施工方法
钻孔灌注桩施工需在钻孔平台上进行，钻孔平台是钢护筒振沉、钻机钻孔、灌注水下混凝土等施工需要而搭设的水上工作平台。

平台结构系根据地质、水文条件、钻机荷载、水流力、风力等进行设计。

拟采用贝雷桁架作为主梁支撑。

水上钻孔作业平台应严格按照设计要求搭建，钢护筒采用振动锤沉放到位，钢护筒的沉入深度、垂直度偏差、平面位置偏差等须满足规范要求。

利用相邻护筒作为泥浆循环池，两个护筒之间用钢管焊接。

焊接后的钢管应具有一定的倾斜度，以保证泥浆能够顺畅地流入施工钻孔内。

钻孔过程采用气举反循环排渣，泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。

PHP泥浆可在钢护筒内使用钻机气举反循环搅拌造浆，为此在钻孔施工前往护筒内填入膨润土，同时加入一定量的PHP和烧碱溶液。

在沉放好的钢护筒上对称的用油漆标出桩位中心。

将钻机在平台上由吊车配合组装完毕，然后根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上作出钻机底盘边线标志，根据定位标志，用吊车吊钻机入位，并找平稳固，钻机天轮中心、转盘中心、桩位中心偏差不大于2cm。

当钻孔累计进尺达到孔底设计标高，应立即采用气举反循环清孔。

清孔时将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。

钢筋笼采用分节加工。

根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体，制作钢筋笼前需对钢筋加工成型。

钢筋笼的制作采用加劲箍成型法，制作过程分为加劲箍定位、主筋焊接、螺旋筋绑扎等工序。

每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置4块混凝土滚轮式垫块，垫块的直径应与保护层厚度相适应。

使用吊车安放钢筋笼。

待钢筋笼吊放至设计位置后，将钢筋笼牢固地固定在钢护筒上，以防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。

灌注砼导管使用Φ273mm快速接头导管，使用前导管需进行水密承压和接头抗拉试验。

根据孔深配备所需导管，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。

导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。

导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。

导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。

钻孔灌注桩混凝土施工时，南岸采用陆上搅拌站泵送浇注；北岸水上部分建立水上搅拌站供应砼，其它部分采用陆上搅拌站泵送浇注。

水下混凝土灌注前应对首批混凝土灌注量进行计算, 首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1.0m。

首次混凝土灌注前在集料斗底部铺设1.0m2左右的塑料薄膜，并用木塞塞住集料斗底面，初灌时拔出木塞即可。

拔出木塞后立即观察泥浆液面变化情况，如果泥浆液面升高较少，说明塑料薄膜堵管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆
液面与外面平齐，说明开盘失败，泥浆发生倒流，需要吸出混凝土后，重新开盘。

混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行复核。

用测锤测量时应在钻孔内四周多点测量，并取测点中的低点作为拆除导管的依据。

混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。

导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误。

2）PHC桩施工
深水区域和打桩船能打到的浅水区域，其基础采用打入预应力砼预制管桩(PHC 桩)，根据业主提供的初步设计方案选用Φ120cmPHC桩，总数量1011根。

PHC桩采用高速离心工艺工厂化制作，部分管桩预制时，在其顶部侧面对称设置预埋钢板，以便安装钢套箱时与拉压杆焊接。

本工程拟选用我局航工桩7打桩船施打。

打桩顺序由岸向江逐墩施打。

管桩堆存需要使用软垫(木垫)，管桩起吊运输中应免受振动、冲撞。

桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。

第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。

开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。

因地层较软，初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度可渐增。

在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上，必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。

打桩时不要使管桩受到偏心锤打。

打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适，如果不合适，需更换或补充软垫。

为确定单桩承载力是否满足设计要求，建议业主在工程正式开工前进行试桩工作。

试桩标准可按《建筑桩基技术规范》(JQJ 94—94)单桩竖向抗压静载荷试验中有关标准，采用慢速维持荷载法进行。

竖向静载荷抗压试验可采用锚桩横梁反力装置。

整个加荷利用电动油泵带动2台5000kN油压千斤顶加荷，用荷重传感器、荷重显示器和0．4级精密油压表显示荷载，电测位移计和机械表两种手段同时测读沉降值，计算机采样、记录、整理和打印数据。

3）引桥承台施工
引桥承台施工按陆上施工和水上施工划分两大类。

陆上施工按常规施工，水上施工采用有底钢套箱法。

现分别介绍如下：
①陆上承台施工
钻孔桩施工完毕后，采用挖掘机开挖基坑，为避免土体扰动，承台底标高以上20cm人工开挖。

开挖边坡坡比1：1。

如有渗水，在承台底边线外50cm，开挖30cm 宽排水沟，在一角设50cm深集水坑，潜水泵排水。

基坑开挖后无渗水开挖至比设计标高低10cm后，人工整平、夯实。

1台空压机2台风镐凿除桩头超高混凝土后铺设10cm碎石垫层。

若有渗水开挖至比设计标高底5～10cm后，浇注5～10cm厚素砼。

桩头凿除完毕，桩基无破损检验合格后，调整桩头钢筋，测放承台纵横中心线并复测承台底标高，再绑扎承台、桥台钢筋。

承台、桥台钢筋在车间加工成半成品，运到现场绑扎。

承台、桥台侧模板采用定型大片钢模板拼装，横肋和竖肋采用型钢加固，固定和调整采用对拉螺杆和木斜撑；对拉螺杆高度方向分上中下三层。

砼由搅拌站集中拌和，砼输送车运输，泵送入模，插入式振捣棒振捣密实。

②水上承台
水上承台施工采用钢套箱方法进行。

钢套箱施工的原则：浅水区（打桩船打不到的）和河漫滩区采用无底钢套箱（其基础为钻孔灌注桩）施工，在基础施工完成后，下沉钢套箱，钢套箱在陆上加工厂分片加工，由55吨履带吊利用水上钢栈桥分片安装。

钢套箱着床后，取土下沉，下沉到承台底标高以下1.0m处，进行水下砼封底，封底后抽水，承台干施工。

深水区采用有底钢套箱（其基础为PHC桩）施工，在基础施工完成后，下沉钢套箱，钢套箱在水上拼装平台上整体拼装，由浮吊整体吊装。

钢套箱封底砼的厚度为1米，封底后，抽水，承台干施工。

钢套箱的作用是为了实现承台的干施工，其底板（有底）是封底砼的控制面板，侧板为浇注封底砼和承台砼的侧模，同时钢套箱顶面也作为砼浇注的操作面。

根据水上承台施工作业时段的水文特征及施工工艺要求，取5.3m（20年一遇设计高潮位4.30m,加上1米的浪高）作为钢套箱的设计顶标高，承台底标高为-2.0m 和-1.5m，取-3. 0m、-2.5m作为钢套箱设计底标高，则拟定钢套箱的几何尺寸为10.0m×9.0m×8.3m， 7.5m×6.0m×7.8m和7.5m×6.25m×7.8m三种。

对于有底钢套箱为保证钢套箱的顺利下沉，在施打完PHC桩以后，必须对PHC 桩的桩中心及倾斜方向、倾斜度进行精确测量，根据测量成果及沉桩记录综合考虑，
确定钢套箱底板预留孔位相对位置关系图，以便于预留孔开孔放样。

设置锥形的导向定位装置，以便于钢套箱底板预留孔与PHC桩的对位。

钢套箱就位前，计算套箱内壁至PHC桩外边缘的理论距离，并标示于PHC桩的侧壁，待钢套箱顺着锥形导向装置套入PHC桩后，将套箱调整至理论位置并固定，然后测量人员严格检查套箱底部开孔缝隙，凡不满足开孔缝隙要求（大于10cm）的预留孔重新划线开孔，以保证套箱底板开孔正确，确保钢套箱顺利下沉就位。

就位前，须对PHC桩的外围情况
以减小因焊接而产生的加工误差。

钢套箱结构要求严格水密，其他按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）和《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-91）执行。

拉压杆的设置：拉压杆在承台施工过程中起着重要的作用。

在封底砼和承台砼浇注中，承受拉力，在套箱抽水施工中承受压力。

拉压杆采用型钢制作而成，为减少加工偏差给施工带来的不便，其底部与套箱底板可采用铰接的形式，顶部做成扁担形，悬挂在PHC桩（直桩）桩顶，拉压杆与PHC桩侧面预埋件焊接，以使钢套箱、PHC桩
通过拉压杆形成统一的整体。

拉压杆的设计必须满足钢套箱在抽干水后的抗浮力要求。

钢套箱在驳船上拼装完成后，利用浮吊安装就位，在通过拉压杆连接以后，潜水员下水堵塞底板预留孔与PHC桩之间的缝隙。

对于河漫滩和泥面较高位置处的承台，若采用有底套钢箱施工时，考虑超吸（挖）处理后，需吸（挖）泥量大，而且吸（挖）太深后，回淤较快，有底钢套箱有可能无法直接沉放直设计标高。

故采用无底套箱施工。

钻孔桩施工完成后，拆除钢平台。

无底钢套箱下沉采用吸泥下沉的施工工艺，操作方法同专用通航道桥钢沉井吸泥下沉。

利用钢套箱进行承台浇注砼之前，首先对套箱底进行砼封底，封底砼厚度为1米，最大平面尺寸为10.0m×9.0m,单个套箱最大封底砼体积90米3。

钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。

主筋采用套筒冷挤压接头，其它钢筋绑扎按规范进行焊接或搭接，为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量，各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确。

承台钢筋根据砼的分层分次绑扎。

承台砼一次浇注完毕。

水上部分采用水上搅拌站供应砼，河漫滩及浅水区采用陆上搅拌站通过施工钢栈桥泵送入模。

养护采用覆盖草袋浇水自然养护。

3.1.3 施工组织安排
引桥钻孔灌注桩基础为46个排架，每个排架8根桩，总计钻孔灌注桩368根，按每两个排架配置一台钻机，需23台钻机，按每台钻机每月成桩三根计算，综合考虑其他因素，钻孔灌注桩基础施工时间约8个月。

水上钢平台周转一次使用，钢套箱因同时作为侧模板、一次性使用。

PHC桩基础为35个排架，总计PHC桩1011根，采用打桩船施打，按一艘打桩船每天施打四根PHC桩计算，则PHC桩施工约9个月,综合考虑各种因素,引桥桩基施工的工期控制在12个月内完成。

在承台施工中，共35个排架，70个钢套箱。

拟组织三套班组同时进行钢套箱施工，计划一套班组45天完成一个排架的施工任务，则承台施工的工期控制在17个月内完成，考虑到流水作业中有9个月的交叉施工，引桥施工的总工期约20个月。

主要设备见各标段机械设备表。

3.2 专用航道桥沉井施工
苏通大桥专用航道桥，全长568m，主跨268m,边跨150m专用航道通航孔桥基础采用钢沉井结构，其平面形状为圆端形，两端半圆半径为12米，中间段矩形长19米，高70.0m。

钢沉井总重8014吨，承台钢筋1973吨，承台砼7350立方米，仓壁砼24276立方米，封底砼5802立方米（两个钢沉井的数量）。

在施工组织安排上依次进行施工，先施工南主墩，再施工北主墩。

钢沉井首节采用500吨浮吊整体吊装入水，南主墩首节钢沉井入水后，500吨浮吊离场，进行沉井的拼装接高及下沉，待南主墩钢沉井封底完成后，进行北主墩施工。

在工期组织安排上，南主墩施工准备期3个月（包括锚碇系统施工），沉井的拼装接高及下沉7个月，承台施工3个月。

整个沉井施工的工期控制在23个月内完成。

主要施工设备见各标段机械设备表。

3.2.1 锚碇系统的设计计算
钢沉井的稳定、就位和纠扭主要靠锚定系统完成，整个系统受力非常复杂，施工难度较大，且施工船舶受通航影响。

锚碇系统包括导向船、定位船及锚碇设施根据河床地形、水文资料、施工水位与施工条件，本桥锚碇系统按墩轴线南北对称布置。

1）计算所用参数的选定
在设计计算时为确保安全，参数选取均按最不利情况考虑，钢沉井着床时，流速选定为2.04m/s，流向夹角取最不利值104°，冲刷深度按6米考虑（着床），钢沉井露出水的最大高度按9（7+2）米计；基本风荷载W0=1.0KN/m2。

综合上述所得计算参数如下：
①水位5.3米
②流速：V=2.04m/s
③流向：104°
③墩位泥面高程：-9.76米
④覆盖层厚度：53.94米
⑤钢沉井着床时刃脚高程：-15.76米
⑥钢沉井露出水面高度：9.0米
⑦基本风压：W0=1.0KN/m2
⑧定位船尺寸（长×宽×高）：54m×12m×3m（1000t方驳）
⑨定位船负载吃水深度：1.6m
⑩导向船尺寸（长×宽×高）：54m×12m×3m（1000t方驳）
⑾导向船负载吃水深度：1.6m
⑿钢沉井尺寸：平面为圆端形，总长43.0m，两端半圆半径12.0m，高度70.0m。

2）锚锭系统所需外力计算
作用于锚锭系统的外力主要有钢沉井、定位船、导向船和导向船旁工作船组的水阻力、风阻力，现分别计算如下：
①动水阻力：
根据《公路桥涵设计规范》：
R1=KγAV2/2g
式中：K：水流阻力系数，圆形取0.8
γ：水容重，取10KN/m2
A：沉井入水部分在垂直于水流平面上的投影面积
A=24×（9.76+5.3）=354m2
V:计算流速，取2.04m/s
g:重力加速度，取10m/s2
这样，R1=0.8×10×354×2.042/(2×10)=589.3KN
②钢沉井风阻力：
根据《规范》知：
R2=KK Z W0 F=387 KN
式中：K：风载体形系数取1.0
K Z：风压高度变化系数，取1.0
W0:基本风压，W0=1.0KN/m2
F:挡风面积，F=43×（7+2）=387m2
③导向船组水流阻力：
根据《公路桥涵设计规范》和有关资料：
R3=2（fSV2+ΨA1 V2）/102
式中：S：船泊浸水面积，S=L(10T+B)=1512m2
f：为铁驳摩阻力系数取0.17
L：为船舶长度按54m计
T：吃水深度按1.6m
B：船宽12m
Ψ：阻力系数，方船头按10.0取
A1：船舶垂直水流方向的投影面积
A1=T·B=19.2m2
则R3=37.4（KN）
④定位船组水流阻力
R4=2（fSV2+ΨA1 V2）/102
参数取值按R3式中，R4=37.4（KN）
⑤导向船组风阻力
R5=2KK Z W0 F
式中：K：风载体形系数取1.0
K Z：风压高度变化系数，取1.0
W0：基本风压，W0=1.0KN/m2
F: 挡风面积，取F=10.0×(3-1.6)=14m2
则R
4
=14KN
⑥定位船组风阻力
R6=2KK Z W0 F
参数取值按R5式中，R6=14KN
⑦作业船所受风阻力、水阻力
按导向船旁同时停泊两艘定位船的规模计算，则R7=R4+R6=37.4+14=51.4KN
综上所述可知，锚锭系统所受最不利外力组合为：
R
总=R
1
+R
2
+R
3
+R
4
+R
5
+R
6
+R
7
=1130.4KN
3）主锚个数的计算：
主锚采用铁锚，设所需铁锚在空气中的总重量为W,根据《公路施工手册桥
涵》，按下式计算：
W=R/10(5-6),取W=R/10×6=1130.4/60=18.8t
R为锚的总拉力，单位KN；
若主锚采用8t铁锚，则所需主锚个数为
N=18.8/8=2.4个
为安全计，取N=6个8吨重铁锚。

每个锚受力：1130.4/6=188.4KN
4）主锚链计算：
根据《公路施工手册桥涵》：对于有档锚链，锚链直径
d=√PK/0.025 (mm)
式中：K为安全系数，取K=4
P为锚的拉力，取P=18.8t
则:d=55mm
5）锚绳长度的计算：
锚绳采用钢丝绳与锚链联结，锚链平躺在河床上，其总长度根据《公路施工手册桥涵》公式8-25和8-26计算：
L=L
0+L
m
L
m
=√h2+2hF/q
公式中：L——锚绳总长度，m;
L
m
——钢丝绳长度，m;
h——锚船马口至河床面的高度，m; h=15.75m
F——锚的水平拉力，KN, F=188.4KN
q——钢丝绳在水中的重力，按在空气中重力的70％计，KN/m; 根据《公路桥涵施工手册》拟选用6×19-43-1700钢丝绳。

L
——锚链平躺在河床上的长度，L=2.5h～5.0h,m。

根据以上参数，L0=3h=3×15.75=47 m，可选用2节φ57有挡锚链, 锚绳总长度取400m。

6）主锚钢丝绳强度验算
采用6×19-43-1700钢丝绳，其破断拉力总和为1190KN，
则安全系数K=1190/188.4=6.3
3.2.2 锚碇系统的组成
锚碇系统按墩轴线南北对称布置。

锚碇系统主要包括定位船、导向船及锚碇设施。

1）定位船的布置
因受潮汐影响，为涨落潮双向水流，在上下游设两艘定位船，定位船主要作用是导向船拉缆及钢沉井下拉缆传来的力传给主锚系统，并调节导向船和钢沉井上、下游方向和位置以及使各锚受力均匀。

定位船采用1000t方驳，船长54米，型宽12米，型深3米，空载吃水0.5米，重载吃水1.6米，甲板承载力4t/m2。

上设拉力架承受水平力而不致使船体受力，拉力架设于船体中部，其上安装卷扬机用于所有锚缆连接收紧。

定位船设置包括以下系统：
①主锚系统：定位船主锚6个，锚块为8吨铁锚，锚链按4.0的安全系数考虑选用Φ57的有挡链作为主锚锚链，每个锚块配2节锚链。

钢丝绳按一个主锚受力为19t计，查钢丝绳性能表得选用6×19-43-1700钢丝绳，其安全系数为6.3。

②拉缆系统：由6×19-43-1700钢丝绳拉缆固定装置和调缆设施组成，用以调整与导向船的相对位置，使导向船精确定位；
③下拉缆系统：因水流为双向涨落潮水流，故下拉缆系统在上下游方向各由2根拉缆固定装置和调缆设施组成，以调节围堰上下游方向的垂直状态。

④边锚系统：边锚主要作用是调节定位船平行于桥轴线的南北方向位置，抵抗主锚的不平衡水平分力，在定位船两侧各设置2个铁锚，每个锚块重8t, 每个锚配2节锚链。

⑤卷扬设备：由卷扬机作为定位船上各调缆的动力车，每台卷扬机均设有测力计，以便测定每根锚缆的拉力。

⑥拉力架：承受定位船工作负荷而不使拉力直接作用于船体，船头主锚拉力和船尾各拉揽形成对拉平衡。

2）导向船的布置
导向船两艘，采用800吨方驳。

导向船侧锚为4个8吨铁锚。

两艘方驳通过贝雷
桁架连接成双船体，主要作用为钢沉井的安装、定位、导向、下沉等的工作平台。

导向船布置结构见下图：
导向船上设有各种拉缆及其调节系统，其中联结梁系统由多层贝雷桁架组装而
③钢沉井纠扭系统，用于纠正钢沉井在定位安装过程中可能产生的转动偏差，由四轮滑车、拉力架及相配套的钢丝绳、卸扣等组成。

④绞车系统：每条船均设有卷扬机，用于全船调缆系统的动力供应。

同样每台卷扬机均设测力计。

⑤联接梁系统：两条导向船由贝雷桁架和钢管构成的桁架联结成整体。

3.2.3 钢沉井拼装及下沉
见《主塔施工》。

3.2.4 钢沉井封底施工
见《主塔施工》。

3.2.5 承台施工方法
见《主塔施工》。

2. 下构墩柱施工
2.1墩柱结构型式
2.1.1 引桥墩柱
30m、50m跨采用“方案一”型式的实体墩柱，横桥向宽均为6.5m，顺桥向宽分别为1.5m、1.9m，墩身内侧距桥轴线5.5m。

100m跨墩柱采用“方案一”型式的单箱单室结构，横桥向宽均为7.5m，顺桥向宽分别为3.5m，墩身内侧距桥轴线5.0m。

2.1.2 专用航道桥墩柱
主墩由4座单箱单室墩柱组成，单座墩柱横桥向宽为7.5m，顺桥向宽分别为2.5m，墩身内侧距桥轴线5.0m，墩身内侧距墩中心线（横桥向）3.5m。

过渡墩采用“方案一”型式的单箱单室结构，横桥向宽度均为7.5m，顺桥向宽度分别为4.0m，墩身内侧距桥轴线5.0m。

2.2 墩柱施工
在墩柱施工中，钢筋、模板及施工设备等均由塔吊提升至作业现场。

塔吊设置在桥轴线上，由锚固在承台上的横梁提供支承，如图示。

本工程引桥和专用航道桥桥墩既有实体式结构，又有单箱单室结构，在施工方案的表述中仅以典型的单箱单室结构来说明墩柱的施工方法。

2.2.1 搭设施工脚手架
墩柱施工时沿墩柱外围搭设扣件式脚手架，脚手架采用φ48×3.5mm电焊钢管沿墩柱四周布置，脚手架层高 1.8m。

两墩柱间设人行阶梯、各水平作业层铺设脚手板以形成施工通道（如图示），脚手架外满挂安全网。

2.2.2 模板施工
墩身采用翻模施工，特制的大块钢模板可以有效保证墩身混凝土的外观质量。

墩身外侧模板共设2节，每节高度5m，除角模外，短边设1块模板、长边设2块模板。

施工时陆上利用履带吊吊装，水上利用60t.m塔吊吊装）。

上、下节模板互为基准模翻转接高；内模采用组合钢模（实体式墩则没有），内、外模板之间通过对拉螺杆连接。

对拉螺杆外套PVC硬塑管，模板拆除后对拉螺杆可周转使用。

在单箱单室墩柱内壁上根据施工需要埋入预埋件、设置牛腿，作为墩帽内底模板。