棒材生产线简介(baidu)

棒材生产线简介
XX钢铁棒材生产线
2020年10月
目录
第一章棒材生产线工艺流程及工艺操纵特点................................................................................................. - 1 -
一、棒材生产线简介 (1)
二、生产工艺及产品结构 (1)
三、主轧线工艺流程及先进技术 (2)
1、生产线工艺流程： ................................................................................................................................ - 2 -
2、采纳先进技术 ........................................................................................................................................ - 2 -第二章主轧线设备系统..................................................................................................................................... - 3 -
一、主轧线机械液压设备系统 (3)
1、加热炉区域设备 .................................................................................................................................... - 3 -
2、轧区设备： ............................................................................................................................................ - 4 -
3、精整区设备： ........................................................................................................................................ - 7 -
二、三电操纵系统 (8)
1、高/低压供电系统： ............................................................................................................................... - 8 -
2、传动操纵系统 ........................................................................................................................................ - 9 -
3、加热炉自动化系统 .............................................................................................................................. - 10 -
4、主轧线自动化系统 .............................................................................................................................. - 10 -
三、重大技改技措： (12)
1、17#、18#主电机及供电整流变压器改造........................................................................................... - 12 -
2、加热炉区链式提升机改造：............................................................................................................... - 13 -
3、倍尺剪的改造： .................................................................................................................................. - 13 -
4、冷床改造： .......................................................................................................................................... - 13 -
5、轧区主机减速机设备的优化：........................................................................................................... - 14 -
6、化学除油器改造： .............................................................................................................................. - 14 -第三章公辅设施及生产预备系统................................................................................................................. - 14 -
一、公辅设施： (14)
1、公辅系统： .......................................................................................................................................... - 14 -
2、环保系统： .......................................................................................................................................... - 15 -
3、消防系统： .......................................................................................................................................... - 15 -
4、给排水管道 .......................................................................................................................................... - 16 -
二、行车 (16)
三、生产预备 (16)
附件一：相关设备参数： (18)
第一章棒材生产线工艺流程及工艺操纵特点
一、棒材生产线简介
棒材生产线由中冶集团北京冶金设备院设计并制造主轧线设备，减速机由南京高精齿轮公司制造。

由中国第二十冶金建设公司负责生产线及相关设施的土建施工和设备安装，北京科大赛能杰高新技术负责加热炉设计安装调试，天津先导倍尔机电负责电操纵系统总承包，棒材线主体工程于2003年11月破土动工，2004年7月10日正式投产。

设备总重2977吨，总装机容量21100KW，主厂房建筑面积为25935m2。

生产线经过不断的技术和扩容改造，现已具有年产130万吨的生产能力。

2006年6月成功通过第三方论证审核，取得三体系论证证书，φ12～φ32热轧带肋钢筋被国家质检总局授予国家免检产品称号。

各项经济技术指标均位于同行业前列。

二、生产工艺及产品结构
采纳了国际先进设备和先进的生产工艺：加热炉为步进梁式，采纳高效、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，利用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。

全线共有18台轧机，为保证产品尺寸精度，精轧机间设有6台活套器，精轧后设有穿水冷装置，能够实现全线无扭操纵轧制。

生产φ10～φ16螺纹钢时采纳三切分轧制；生产φ18～φ22螺纹钢时采纳两切分轧制技术。

其中φ22两切分轧制，是国内初创，并独家拥有该项技术，切分轧制能力处于国内领先水平。

轧线主传动采纳全数字操纵的直流电机,可实现全线自动化操作，最大轧制速度能够达到18m/s。

所用原料为连铸坯，全数为热送供给。

要紧产品规格有国标II级、国标III级、英标、日标、加标Φ10-Φ40各规格的直条螺纹钢、圆钢。

生产钢种包括：一般碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等。

产品均以直条状态交货。

棒材生产线自投产以来，生产产量逐年递增。

04年年产产量53万吨，05年62.5万吨，06年96.6万吨，07年116.9万吨，08年创历史新高，年产量122.2万吨。

09年1月到9月份产量为95.15万吨，完成年产量的80%。

三、主轧线工艺流程及先进技术
一、生产线工艺流程：
二、采纳先进技术
1)采纳侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进梁式加热炉，提高了废气余热回收
率，节省了能源消耗；采纳热装工艺，有效的利用了钢坯余热，减少了煤气消耗。

加热炉能力为160t/h（冷坯）, 200t/h（热坯）。

2)炼钢连铸机生产的热坯通过辊道送到棒材生产线，实现连铸坯热送热装，热装温
度≥650℃最高达900℃。

热送热装率达87%以上。

3)车间内设备采纳高架布置，轧线设备布置在车间内的混凝土平台上。

4)轧线主轧机均采纳无牌坊高刚度短应力线轧机结构、直流电机单独传动，全线轧
机采纳平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采纳微张力轧制，精轧机组采纳活
套无张力轧制，可保证产品的高精度。

5)轧机以大重量连铸坯（160*160*12000）为原料，采纳全持续轧制。

轧机强度高，
电机功率大，粗轧机组电机功率均为618KW，单边最大轧制压力2000KN，单
边最大轧制力矩120KN•m，轧制能力是国内同类型轧线的一到两倍，适合高速、低温轧制，能够知足各类钢种的操纵轧制要求。

6)轧机采纳液压横移装置，以便快速改换孔型；轧机采纳整体机架快速改换装置，
备机的装配及调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短改换品种的时刻。

7)采纳切分轧制生产工艺。

φ10-φ16螺纹钢采纳三切分生产工艺。

φ18-φ22螺
纹钢采纳二切分生产工艺, φ22两切分是目前国内最大规格的两切分轧制。

8)精轧机组成品机架及成品前机架主电机功率为1400KW(其他架次为1000KW)，
高出国内其它生产线电机功率，可保证大规格产品进行切分轧制。

9)精轧后建有控冷设备，能够实现控轧控冷工艺，提高产品机械性能和强度品级。

10)直流电机由数字式可控硅装置供电，实现数字化操纵，其操纵精度高、生产稳固
性好。

轧线设备由一套先进的运算机系统进行操纵，操纵功能齐全，达到国内先
进水平。

第二章主轧线设备系统
一、主轧线机械液压设备系统
一、加热炉区域设备
棒材生产线配备一座空煤气双蓄热步进梁式加热炉，要紧工艺流程包括：上料、辊道输送、称重、测温、装炉、加热、出炉等，为轧线轧制输送合格热坯。

上料系统分为提升机热送和过跨小车上料两套系统。

该加热炉采纳国际上的先进技术，符合高产、优质、低耗、节能、无公害和生产操作自动化的工艺要求。

炉子及其要紧附属机械设备、液压、电控、仪控系统、燃烧系统的设计指标达到了国际先进水平，其要紧优势有：
1)采纳全自动炉温操纵燃烧技术，自动调剂炉温、炉压，采纳低热值的纯高炉煤气
作为燃料。

具有提高产量、改善加热质量、节约能源、降低本钱和减少环境污染
等诸多众所周知的优势。

2)采纳双蓄热式高温燃烧技术，蜂窝蓄热体将空煤气预热到1000℃左右。

蓄热式
烧咀供热系统采纳三段供热，三段炉温制度。

上下加热可手动、自动调剂，对侧
换向。

每一个供热段均设有上下加热，即均热段上下加热、第一加热段上下加热、第二加热段上下加热。

3)采纳全功能隔间型二位三通换向阀分段单独换向，换向周期0.5-1分钟。

换向阀
动作时刻小于1秒。

炉压波动小。

4)采纳自动装炉定位技术，对齐推钢机将入炉钢坯推齐，并将钢坯推至固定梁预设
定位置上。

5)采纳炉内悬臂辊道侧进侧出的上下加热步进梁式加热炉，以减少散热损失、改善
操作环境和实现紧凑布置。

以提高钢坯加热温度均匀性和表面质量。

6)采纳双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动。

设有靠得住的防跑偏装置。

实现易于安装调试、运行靠得住和无跑偏。

7)采纳对齐推钢机行程设定，可改变入炉钢坯坯距。

采纳步进梁前极限定位，以确
保钢坯准确送至出料辊道上。

8)换向阀换向可采纳按时换向、定温换向，烘炉时以定温换向为主，正常生产时以
按时顺序换向为主。

换向采纳PLC程序操纵,换向阀的换向时刻可人工设定(30～
60秒),换向阀换向的时序距离为3(可设定)秒,当蓄热室的排烟温度太高时设有超
温报警，操纵系统可自动进行强制换向，能够爱惜换向阀和排烟机。

9)采纳交织步进梁布置技术，即将步进梁在加热段进入均热段时沿炉宽方向偏离一
段距离，从而使钢坯由加热段进入均热段后与支撑梁的接触点位置改变。

保证钢
坯在出炉时可不能产生“黑印”，出炉时温差在15℃之内。

10) 具有尾气温度、氧气、一氧化碳自动检测、调整功能，保证尾气达标排放。

整体工艺设计具有：空煤气蓄热温度≥1000℃、废气排放温度≤150℃；出炉钢坯温度范围：950℃～1250℃、钢坯出炉温度与目标温度误差≤10℃；钢坯长度方向温差≤20℃。

能够知足一般碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢的轧制要求。

1.1 加热炉及附属设备
要紧由上料台架、钢坯输送辊道、悬臂辊道、推钢机、加热炉体、炉底机械、出钢机、燃烧系统、出炉辊道、除磷辊道、除磷箱等设备组成。

要紧设备及型号数量见附件。

1.3、液压系统：炉前液压站和加热液压。

炉前液压站共有油泵2台，1台备用，压力13MPa，冷却油箱配备循环泵一台，采纳常规介质:HM-46抗磨液压油。

采纳回油和循环二级过滤，推钢液压缸接料油缸，为缓冲液压缸，加热炉的供料提供靠得住的动力保证。

加热液压站是棒材加热炉的配套液压站。

液压站有泵用3备1，压力14MPa，冷却油箱配备循环泵二台，一用一备。

采纳常规介质:HM-46抗磨液压油。

油箱采纳供油,回油和循环三级过滤，滤芯的按期清洗改换，保证了油质的清洁，完成加热炉动力来源。

2、轧区设备：
2.1轧机机列
棒材线全线共有18台轧机，粗轧机组1#～6#，1-3架轧机规格为Φ620mm，4-6架，轧机规格为Φ500mm。

中轧机组7#～12#轧机规格为Φ420、精轧轧机组13#～18#轧机规格为Φ320。

全数为无牌坊、高刚度短应力线轧机。

轧机依照H/V平-立交替布置，可实现全线无扭转轧制。

H为水平轧机共九机架，V为立式轧机也是共有九架，其中14#16#18#是H/V平立可转换轧机。

轧机采纳直流电机单独传动，传动系统采纳联合减速机、可伸缩的万向接轴，接轴托架采纳移动式。

轧机的要紧先进性：
1)粗轧机组电机功率均为618KW单边最大轧制压力2000KN，单边最大轧制力矩
120KN·m，中轧机组电机功率均为821KW单边最大轧制压力1200KN，单边
最大轧制力矩75 KN·m；轧制能力经优化后是国内同类型轧线的一到两倍，适
合高速、低温轧制，能够知足各类钢种的操纵轧制要求。

2)精轧机组主电机功率均为1400KW，高出国内其它生产线电机功率，可保证大规
格产品进行切分轧制适应提速要求。

3)辊系采纳液压平稳，轧机稳固性好；
4)在上辊操作侧轴承座内设置蜗杆——蜗轮——螺旋付机构移动上辊，实现轴向调
整，轴向调整机构用改良的；
5)轧辊轴承座采纳密封圈和迷宫式密封进行双层密封.轧机轴承做有密封，以防轧
机立起来后轴承脂全流入爱惜罩，轴承缺油而烧轴承（此刻没有）；
6)轧辊的四个轴承座用四根刚性拉杆连接在一路，在拉杆和轴承座之间的受力面上
设有调心球面垫，当轧辊受力弯曲时，球面垫许诺轴承座相关于拉杆摆动，自动
调心，从而使轧辊轴经受力均匀，提高其利用寿命；
7)压下装置装设在辊系的四根拉杆的顶部，采纳蜗杆—蜗轮-齿轮装置转动四根拉
杆，在上下轴承座内的拉杆上正反向螺纹副作用下实现上下轧辊径向相关于轧制
线对称压下调剂；轧机双侧的压下装置能够单独调整，也能够双侧同步伐整；压
下装置在传动侧由液压马达驱动进行快速调剂，也能够在操作侧进行手动精调，压下量由刻度盘显示；
8)辊系与压下装置组装在一路为轧机的机架;在换辊机会架整体吊走,在换辊间换
辊；
9)机架底座由钢结构件焊接加工而成，机架放置在其上，机架和底座之间用八根快
速拆装螺栓——螺母固定在一路；底座放置在轧机固定架的两根滑轨上，可沿滑
轨移动；
10)导卫固定装置：在机架前后均设有轧机导卫固定装置,装在轧机底座上，立轧机
燕尾形导卫座通过丝杠手动调剂；平轧机导卫梁不设丝杠，采纳传统压板形式，换槽改换导卫速度快。

11)所有锁紧液压缸采纳耐高温、耐油密封圈，液压缸和密封圈均选用国内知名厂家，
而且是同一个厂家的。

轧机固定架（轨座）与轧机底座由同一个厂家生产，保证
轧机底座的尺寸完全相同，从而保证锁紧液压缸能正常锁紧与打开，可不能显现
锁紧液压缸对轧机底座锁不住或锁住打不开的情形显现。

水平轧机要紧装置包括电机、减速机、万向接轴、压下装置、轧辊、机架、底座、换辊小车、换辊横移油缸等。

立式轧机要紧装置包括电机、减速机、万向接轴、提升装置、辊缝调剂装置、机架、轧辊等，立式轧机采纳上传动，电机与减速机均放在轧机上端。

平立转换轧机要紧装置包括电机、聚散装置、锥齿轮减速机、复合减速机、鼓形齿
伸缩联轴器、压下装置、机架、轧辊、翻转机构等。

2.2、飞剪、活套、水冷装置
2.2.1、飞剪
轧线共安装有4台飞剪，用于切头尾、事故碎断、和倍尺剪切。

1#飞剪位于6V轧机以后，用于轧件的切头、切尾、和事故碎断处置。

启停工作制。

由主电机、剪机本体、前后导槽、搜集装置组成。

飞剪的结构形式是曲柄连杆式飞剪，由一台直流电机驱动，剪切精度可达到±30mm。

剪切断面Φ80mm，剪切速度0.6-1.5m/s。

2#飞剪位于中轧机组12#轧机以后，精轧机组之前。

在生产中对轧件实施切头切尾和事故碎断处置。

启停工作制。

由主电机、剪机本体、前后导槽、搜集装置组成。

其剪切精度能够操纵在±50mm。

切头、切尾长度＜80mm，碎断长度＜1000mm。

3#、4#飞剪位于精轧机组以后，功能为用于轧机正常轧制时的剪切倍尺长度。

直流电机传动，剪切精度操纵在±40mm，能够保证倍尺长度精准的达到所需要求。

带有飞轮，能够剪切大规格、大断面轧件。

剪切形式分为曲柄连杆式剪切（带飞轮），回转式剪切（不带飞轮）其剪切误差优于国内同类型飞剪。

可大量节约金属，提高成材率。

2.2.2、活套装置
为保证产品精度尺寸，精轧机各机架间设有活套装置，能够保证轧件无张力轧制。

导辊辊径Φ188，辊身210mm，最大起套量300mm，工作角30°。

2.3、控冷装置
设置在成品轧机以后，通过操纵必然的淬火温度、时刻和水流量取得预定的屈服强度。

水冷装置能够保证生产英标、日标、加标钢筋时使钢筋具有良好的综合机械性能。

依照切分轧制和规格大小的需要，控冷装置分为3组10段，其反吹装置能够灵活调整位置。

各段均配有独立的阀门、流量表、压力表、测温仪等装置。

2.4、液压系统：
、轧机机列液压系统：粗中轧液压站、粗中轧稀油站、精轧液压站、精轧液压站
(1)、粗中轧液压站是棒材粗、中轧机的配套液压站。

液压站有泵1用1备，压力16MPa，冷却油箱配备循环泵一台。

采纳常规介质:HM-46抗磨液压油。

油箱采纳回油和循环二级过滤，滤芯的按期清洗改换，保证油质的清洁。

实现炉后剔出、夹送辊横移、压下，轧机横移、压下,轧机与底座锁紧、轧机提升等功能。

粗中轧稀油站是棒材粗中轧机减速机专用润滑站，采纳BP320#极压润滑油。

泵一用一备，供油压力0.5MPa，油箱过滤精度高，供油温度37~43℃换热面积大，冷却水温度<33℃。

过滤系统一用一备，在操纵上与总台相连,可当场或远程操作。

(2)、精轧液压站是棒材精轧机的配套液压站。

液压站有泵1用1备，压力16MPa。

冷却油箱，配备循环泵，采纳常规介质:HM-46抗磨液压油。

油箱，采纳回油和循环二级过滤，滤芯的按期清洗改换，保证了油质的清洁。

实现精轧区轧机横移、压下,轧机与底座锁紧,轧机提升，卡紧缸，销紧缸等功能。

精轧稀油站是棒材精轧机减速机专用润滑站，采纳BP220#极压润滑油。

泵一用一备。

型号，供油压力0.5MPa，油箱容积:50m3，过滤精度高。

供油温度37~43℃换热面积大冷却水温度<33℃。

过滤系统一用一备；在操纵上与总台相连,可当场或远程操作.
2.3.2、3#、4#飞剪小润滑站
该润滑站是棒材3#飞剪，4#飞剪和剪前夹送辊减速机的专用润滑站。

油泵一用一备，供油压力0.5MPa，油箱容积:50m3，过滤精度高，供油温度37~43℃换热面积大，冷却水温度<33℃。

过滤系统一用一备；在操纵上与总台相连,可当场或远程操作.
3、精整区设备：
3.一、冷床设备
轧件轧制成形后，进入冷床进行冷却。

冷床由冷床上料、冷床本体、对齐辊道、移钢链、冷床输出辊道、移钢小车等设备组成。

冷床采纳步进式结构，通过蜗轮蜗杆减速机的传动，实现使轧件前行，同时自然冷却。

轧件运行到对齐辊道后通过辊道的运动撞齐到对齐挡板，使轧机头部对齐。

通过移钢链和移钢小车道的传输，抵达冷床输出辊道，辊道1m宽，然后辊道转动，进行下一步工序，进行定尺剪切。

冷床设备的优势：（1）、冷床长度为120米，在国内同行业中属于大型的冷床，散热面积大，冷却速度快。

（2）冷床上料系统辊道采纳耐磨复合材质，部件镶嵌耐磨材料，使备件的利用寿命达到一年以上，极大降低了备件本钱费用，经济性较好。

（3）、冷床上料系统采纳液压系统操纵，上、中、下位检测操纵。

正常生产时，热金属检测器检测到轧件尾部后，由PLC自动操纵其动作进程。

、冷剪
6300KN冷剪机安装于棒材轧制生产线的精整段，与定尺机配合，对冷却后的输入的棒材进行定尺剪切，剪切后的成品再进入下一工序。

冷剪机要紧由传动装置（电动机、齿式联轴节、减速机、一对开式齿轮传动），剪体装置、剪切装置，制动器，聚散器，操纵装置，操作装置，平稳装置，润滑等组成。

电动机通过齿轮联轴节经减速机、大齿轮通过聚散器带动曲轴转到，使刀架上、下运动，从而实现棒材的剪切。

最大剪切力6300KN, 高于同行业普遍采纳的4000KN。

定尺机的最大推力10KN, 定尺范围6-15m，定尺精度±5mm。

、精整搜集区设备
冷床输出的钢材经冷剪剪切定尺后，进入输送链搜集台架，分为两区，别离搜集、分钢，打捆、称重、挂标牌，用行车吊运下线，进行入库。

.1、精整设备
精整区域分为两区，要紧设备包括：输送辊道、NO.1输送链、NO.2输送链、NO.3输送链、拨料机构、搜集打捆辊道、成型机、料捆运输辊道、卸料链式运输机、电子衡、料捆运输机、短尺搜集辊道、短尺运输辊道等组成。

、液压系统：
冷床液压站是棒材冷床上料起落配套液压站。

液压站有泵用2备1，压力15MPa，旋向R。

冷却油箱配备循环泵一台，采纳常规介质HM-46抗磨液压油。

油箱采纳回油和循环二级过滤，滤芯的按期清洗改换，保证了油质的清洁。

精整液压站是棒材精整用的配套液压站。

液压站有泵2用1备2压力14MPa。

冷却油箱配备循环泵一台。

采纳常规介质HM-46抗磨液压油。

油箱采纳回油和循环二级过滤，滤芯的按期清洗改换，保证了油质的清洁。

实现冷床下料油缸，打包器夹紧缸，穿水冷爱惜罩开启和闭合等功能。

二、三电操纵系统
棒材线三电操纵系统包括以下四个方面，别离为高/低压供电系统、传动操纵系统、加热炉自动化操纵系统、轧线自动化操纵系统，具体系统功能描述如下：
一、高/低压供电系统：
1) 棒材线高压供电系统是10KV双回路供电，电源来自公司3#变电站。

此供电系统的特点是一路显现故障，另一路可通过人工投入运行，承担全数负荷。

2) 10KV高压系统要紧为加热炉、轧线传动、液压站、公辅水系统和行车供电，
3) 10KV要紧开关柜的总数24面，变压器台数总的数量为14台，总的容量为：32000KV A；
4) 开关站所用的高压开关柜和高压断路器均采纳了国内知名厂家锦州新生开关的产品，开关柜和断路器性能先进，从安装到此刻没有显现过问题，质量靠得住，目前运行状况良好。

以上，极大地改善了供电质量。

6）车间共用一套低压配电系统，位于主电室一楼内，向主电室三楼炉后设备操纵柜，精整区操纵站、加热炉、稀油站、液压站、车间动力干线、厂房照明、天车、检修电源箱等地供电，给18台连轧机主电机及4台飞剪主电机冷却风机电机供配电。

总装机容量
为21100KW，其中直流电机装机容量为13950KW。

二、传动操纵系统
2.1 主传动操纵系统
棒材线主传动电动机选用直流电动机，十八架连轧机通过十八台直流主电机单动拖动，主电机传动系统采纳以西门子6RA70为核心组成调剂部份，以入口生产线生产的大功率晶闸管为核心组成功率部份，二者通过靠得住的嫁接技术一起组成电机的调速装置，如此的装置性能能够达到国外先进水平，具有很高的性能价钱比。

1) 6RA70调剂柜：西门子6RA70系列全数字直流调速装置性能先进，质量靠得住，取得国内外的一致认可。

柜内以1台6RA7018全数字装置为核心，实现电动机调速操纵。

通过CBP通信板上网，参与网络实时操纵和活套闭环调剂等。

主传动装置的给定值都有PLC主机发出,通过PROFIBUS-DP网传送到6RA70为数字量信号。

电动机速度反馈由脉冲编码器检测提供，直接送到6RA70，一样也为数字量信号。

如此，数字给定(PLC)+数字调剂(6RA70)+数字反馈(编码器)全数字直流调速系统的高性能、高品质。

2) 功率柜：由6只大功率晶闸管组成整流系统,拥有RC吸收和快熔爱惜。

单台额定电流能够达到1600A-2500A,过载能力为2400A-3750A一分钟,完全能够知足电机需求和生产的要求。

3）技术特点：
本系统采纳运算机网络组成的集散自动化操纵系统。

在单机传动自动化方案中，不仅为全线自动化留有足够的操纵环境和条件，同时在全线自动化实现前，能够实现传动组内轧机之间的联调、单调操纵，具有很高的技术先进性。

调剂柜统一采纳西门子6RA70全数字直流调速装置，具有很高的靠得住性。

a)接口能力强：具有开关量输入、输出，模拟量输入、输出功能；具有测速机和编码器两种测速反馈功能，且具有单独上网能力。

b)爱惜性能强：6RA70本身具有故障标号，运行中检查的故障多，故障分类清楚，故障提示信息多，便于故障处置。

爱惜的灵敏度、动作的靠得住性都是目前最好的系统。

要紧爱惜有：过流、过压、过速、失磁、断电、测速机断线、堵转、电机过热、功率柜过载等。

4）操纵系统性能指标
1）调速范围：1：20
2）系统调剂精度：0.01％
3）静态速降：0.2％
4）动态速降：1％
5）恢复时刻：200ms
2.2 辅传动操纵系统
加热炉区，主轧区和精整搜集区的交流传动辅助设备采纳继电接触器操纵。

关于重复短时工作制负载，采纳电阻器启动，电液制动器制动；关于持续工作制负载，采纳直接启动方式操纵。

操纵系统均采纳PLC分区域操纵，提高了全线操纵系统的先进性，靠得住性，简化了硬件线路，方便了保护，实现了运算机网络化。

热送辊道、装炉辊道、称重辊道、除鳞辊道、出炉辊道、夹送辊、替换辊道及冷床输入辊道的交流调速电动机采纳施耐德ATV6八、71系列全数字交流变频调速装置操纵。

操纵装置通过DP通信板，连入PROFIBUS-DP网，与主、辅传动PLC通信，同意操纵命令并反馈系统信号。

通过上位机自由设定辊道转速。

3、加热炉自动化系统
加热炉采纳基础自动化操纵，包括机械设备的一级顺序操纵和热工仪表的一级燃烧操纵两部份。

两部份操纵系统各用一台PLC来完成。

运算机设有CRT显示、人机接口和打印报警功能。

基础自动化操纵系统的操纵范围为从加热炉对齐推钢机、炉内装料辊道到炉内出料辊道的整个加热炉系统的电气操纵设备和仪表操纵设备（包括电气传动装置，低压供配电设备，基础自动化硬件设备及配套软件，操作设备，检测仪表等）。

炉内辊道操纵系统采纳SIEMENS公司的6SE70系列全数字的电压源型变频器。

3.2 操纵系统
1）系统特点
基础自动化操纵系统采纳德国Siemens公司的S7-400系列PLC和散布式ET200-PLC 产品，该系统具有标准化程度高，靠得住性高，操作性好，可保护性好，可扩展性好等特点。

仪表、电气的S7-400操纵器均通过以太网与Switch连接，并通过Switch与HMI 的效劳器连接，从而组成仪表、电气一体化操纵系统。

整个基础自动化系统设有1套PLC 装置。

4、主轧线自动化系统
4.1 系统概述
车间内粗中轧12架连轧机组及炉区设备通过粗中轧PLC系统DP1网络操纵，精整6架连轧机组设备通过精轧PLC系统DP2网络操纵,精整区辅传动设备通过精整区PLC。