质量通病防治措施方案

3、钢筋工程质量常见问题的治理措施
3.1预防钢筋加工制作缺陷的措施
3.1.1钢筋下料必须严格按钢筋配料表下料。

3.1.2钢筋弯曲成型时，严格按规范操作；钢筋的弯曲直径、弯钩长度必须符合要求。

3.1.3钢筋加工模具磨损后应及时更换。

3.2墙、柱主筋偏位
3.2.1墙、柱采用塑料垫块，紧贴模板，按图纸及规范规定设置。

3.2.2柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，用减去四周保护层的卡具固定柱筋；墙板筋在双层筋之间设置梯子筋用以保证双层筋之间的间距，在模板上加一道水平筋，并用电焊加以固定。

3.2.3浇筑混凝土时，不得强行弯折伸出钢筋，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。

3.2.4框架柱、剪力墙钢筋绑扎前，先放出位置控制线，然后按照此控制线校正钢筋位置，对发生偏位的钢筋需要进行处理，偏移位置不大的钢筋在根部按照1：6比例弯曲调整（严禁用热处理）。

对发生偏移位置过大的钢筋，报项目技术负责人，然后联系设计给出处理方案。

3.3梁板钢筋保护层厚度控制
3.3.1禁止使用碎石做梁、板等钢筋保护层的垫块。

梁、板的钢筋保护层宜选用塑料垫卡；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40x40mm。

梁垫块应垫于主筋处，厚度为纵筋保护层厚度减去钢筋直径。

垫块上应按图3.3.1预留18#绑扎固定铁丝。

对厚度为40mm的保护层用花岗岩垫块。

3.3.2当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于巾10时，应采用图3. 3. 2-a 所示支架，支架间距为：当采用巾6分布筋时不大于5mm，当采用巾8分布筋时不大于8mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固。

当板面受力钢筋和分面钢筋的直径均不小于巾10时，可采用图3.3.2-b所示马蹬作支架。

马蹬在纵横两个方向的间距均不大于8mm,并与受支承的钢筋绑扎牢固。

当板厚h < 2mm时马蹬可用 10钢筋制作；当板厚为2mm<h< 3mm时马蹬用 12钢筋制作；当h大于3mm时，制作马蹬的钢筋应适当加大。

3.3.3墙、柱筋用成型塑料垫块，是正规厂家生产并出具合格证，按规定间距
放置，以保证垫块正确放置。

3.3.4垫块的间距一般为10mm左右，以垫块间钢筋不下垂为准。

3.3.5梁底垫块应垫在箍筋下，板的垫块应垫在钢筋交叉处。

由于梁板垫块承重大，不适用塑料与砂浆垫块，现场采用30mmx30mm的定厚水泥砂浆垫块。

3.3.6垫块应垫稳，墙、柱垫块要卡牢，防止移位、脱落，严禁用碎石、碎砖充作垫块。

3.4梁、板上筋有效高度不够
3.4.1设计图纸“几”字形马凳要按照计算后尺寸加工。

3.4.2梁板底筋下用用规定厚度的花岗岩垫块垫稳，由于底板混凝土较厚，一
般的钢筋保护层垫块容易压坏，应采用豆石垫块。

3.4.3板内预埋管应穿在负筋之下、底层筋之上。

3.4.4对连续梁中间支座处的钢筋穿插顺序以及板内主、副筋的正反方向等易出错构件的钢筋布置，必须交底清楚并做好标记。

3.4.5绑扎楼板上部钢筋及浇筑混凝土时，工人应在搭设好的跳板上操作，以免压弯上部钢筋。

4、模板工程质量常见问题的治理措施
4.1轴线偏位
〜2〜
4.1.1模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

4.1.2墙、柱模板根部采用焊接钢件限位，以保证底部准确。

4.1.3支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

4.1.4根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

4.1.5混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

4.2模板变形
4.2.1模板及其支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及其支架有足够的承载能力和刚度。

4.2.2梁底支撑间距应能保证混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

4.2.3墙、柱模对拉螺杆间距要按设计规定设置，对拉螺杆应垂直于模板表面，否则受力后将发生错动失去作用。

4.2.4浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

4.2.5当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应按规定起拱。

对于跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板起拱高度宜为跨度的0.1%-0.3%!
〜3〜
4.3垂直偏差的预防措施
4.3.1立柱模板时应用托线板或线锤严格校正其垂直度。

成排柱子应先立两端柱模，校正复核无误后，顶部拉通线，再根据通线立中间柱模。

4.3.2合理设置模板和支撑系统。

内墙、柱高度不超过4m时，采用工具式斜撑，斜撑必须固定在牢靠的支点上，其底部水平角不宜大于45;周边
外墙、柱和高度超过4m的内墙、柱，应采用61012工具式拉筋，花篮螺栓收紧，邻近墙、柱模板之间可用水平连杆、剪刀撑或交叉拉筋相连。

边柱要求3面设置支撑，角柱模板除两边支撑外，还应在其分角线位置上增设斜撑，以防柱模倾斜或扭曲。

模板支撑系统要严格按照模板专项施工方案执行，尤其是扫地杆与剪力撑不得缺少，以保证整个支撑系统的稳定性，防止架体失稳造成混凝土缺陷。

4.3.3梁侧模上的通长围檩必须用斜撑固定在立柱、顶撑上的横杆上，其底部水平倾角不得大于60，模板上用搭头将两侧模板固定，梁的倾斜
侧模应采用斜撑或楔形垫木加固，使其稳固。

4.4板标高平整度控制
4.4.1每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平
4.4.2模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

4.4.3楼梯踏步模板安装时应考虑装修层的厚度。

4.5模板接缝不严
4.5. 1模板拼缝处应平直刨光，拼缝严密。

〜4〜
4.5.2木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

4.5.3梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。

4.5.4边柱外侧模板下应伸入楼面下5cm，以便其夹紧下段混凝土，从而防可能出现的漏浆现象。

4.6脱模剂使用不符要求
4.6.1拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，然后再刷脱模剂。

4.6.2严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土装饰。

4.6.3脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

4.7拆模时出现缺棱掉角
4.7. 1混凝土拆模强度应以不损坏混凝土表面，不出现缺棱掉角为准。

4.7.2模板的构造要使模板易于拆除，拆模的顺序与安装模板的顺序相反。

5、混凝土工程质量常见问题的治理措施
5.1蜂窝、麻面
5.1.1模板清理干净，不得粘有残存砂浆、杂物增圾。

5.1.2控制拆模强度，不宜提早拆模。

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5.1.3模板拼缝严密，梁、顶板缝隙采用108胶水泥腻子填缝；墙体木模板拼缝侧面粘设海绵条。

5.1.4混凝土浇捣时要严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣应至气泡排出为止。

5.1.5钢筋稠密区要选择合理粗骨料，振动器要采用刀片式等措施。

5.2露筋
5.2.1浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。

5.2.2检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。

5.2.3钢筋稠密区域，应采用细石子混凝土。

5.2.4模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。

5.2.5混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区域内可用刀片式振动棒振捣。

5.2.6混凝土振捣应在平台上进行，不能把钢筋踩到板底。

5.3孔洞
5.3.1钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。

5.3.2预留洞处应在两侧同时下料，并采取侧部开浇灌措施，振捣好后，再封模板。

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5.3.3采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢抽，防止漏振。

5.4夹渣
5.4.1在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。

5.4.2混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝隙夹渣。

5.5烂根
5.5.1墙、柱根部采取在浇筑顶板混凝土时在墙、柱根部支设模板处分别用4m 和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周板标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子抹平，支模时加设海绵条的办法可取得较理想效果。

5.5.2浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。

5.5.3采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，快插慢抽，循序振捣，以免漏振。

5.6缺棱掉角
5.6. 1模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。

5.6.2控制拆模强度，墙柱侧模拆模进，混凝土强度不应于于1.2MP。

5.6.3小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。

5.6.4涂刷脱模剂时，不得漏刷，以免模板脱不下，损坏混凝土。

5.7混凝土楼层表面不平
5.7.1严格按楼层标高布料，浇筑混凝土时，用4m刮杠找平，墙体根部采用2m刮杠找平，并用铁抹子收光，以利于墙体模板支设。

5.7.2采用一次机械抹光工艺。

5.7.3混凝土施工员及质检员监督检查操作工人混凝土楼板的压光，楼板的平整度必须保证控制在质量标准内。

5.8洞变形
5.8.1模板阴角处用Z15Qx15Qx6的角钢与木模固定，阳角得用Z75X75X6的角钢与模板固定，同时洞内部加支撑。

5.8.2混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。

5.9裂缝
5.9.1根据施工现场的实际，认真编制混凝土浇筑方案，夏季应尽量避开当日高温时段，春季应避免在大风天气下施工，以防止混凝土在塑性状态下因迅速失水，而引起塑性收缩裂缝。

现场应有特殊情况下的混凝土施工应急预案和措施（如停电、预拌混凝土供应中断时的处置措施）。

5.9.2混凝土进入浇筑现场时按检验批检查入模坍落度，高层住宅不宜大于18Qmm,严格执行混凝土施工配合比，预拌混凝土严禁现场加水，改变水灰比，提高混凝土的坍落度。

5.9.3支撑现浇混凝土结构的模板必须通过模板设计，使其具有足够的强度、刚度和稳定性，上下层模板支架的立杆应对准，并铺设垫板。

现浇板
〜8〜
边支撑立杆与墙间距不得大于8mm，中间不宜大于8mm。

严禁在虚土上支撑模板。

5.9.4根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

后浇带两侧的支撑拆除时间应符合设计文件的要求，设计文件无明确要求时，应待后浇带闭合并达到设计强度时方可拆除。

5.9.5现浇板板底钢筋绑扎完后方可进行水电管线预埋，结束后方可进行上层钢筋绑扎，严禁钢筋绑扎与水电施工同步。

5.9.6严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度以及钢筋间距。

混凝土浇筑时应铺设架空通道，保证钢筋不位移不变形，并应确定专人负责，全程监控。

5.9.7现浇梁板中钢筋保护层的控制严格按照第3.3条执行。

5.9.8现浇板中的线管必须分散布置在上下层钢筋网片之间，交叉布线处应采用线盒，线管并排水平埋设在现浇板中，线管间的最小净间距不小于25mm。

5.9.9现浇板混凝土浇筑时，应设置板厚标高控制点，严格按照设计板厚浇筑混凝土。

5.9.10混凝土浇筑宜一次连续完成，不得随意留置施工缝。

5.9.11混凝土板必须使用平板振动器振捣，初凝前宜进行二次振捣和初次抹压工艺，板混凝土在二次振捣后应进行表面一次抹压，终凝前应进行表面二次抹压，以减少板表面的细微龟裂。

〜9〜
5.9.12现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行下道工序施工。

当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上堆放建筑材料等重物。

在没有采取特殊措施和承载能力分析的情况下临时堆载不得大于板的设计承载力。

5.9.13承重结构构件的模板支撑拆除必须使混凝土强度达到规范要求，跨度不大于于8m的梁板，应达到设计强度的75%；跨度大于8m的梁板及悬臂结构支撑，应达到设计强度的1%；当混凝土强度达到规范要求时，但上面仍然有施工荷载时，也不应拆除。

5.9.14混凝土现浇板浇筑完成后12h以内应覆盖养护，可采用麻袋或薄膜包裹覆盖，并淋水保温；对普通混凝土上述过程至少应持续7d，对添加缓凝剂的混凝土或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

5.9.15施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。

后浇带混凝土浇筑前必须清除交接面浮浆（石子外露1/3,不得将石子打断）和污染（严禁沾染油污），原混凝土面应提前淋水保温72小时以上，浇筑时不得有明水。

后浇带的位置和补浇时间应严格按照设计要求。

5.9.16已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计要求的强度后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。

5.9.17门窗洞和房屋四角等薄弱部位应按设计要求放置加强筋，以防止这些部位出现裂缝。

5.9.18加强混凝土浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认
真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土保持始终湿润。

5.10上述质量通病的治理
5.10.1小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1 ：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

5.10.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.10.3表面露筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1 ：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5.10.4缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1 ：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

5.10.5缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用
1 ：2或1 ：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

5.10.6当表面发现细微的收缩裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖
养护。

如裂缝稍大时，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。

6、砌块工程质量常见问题的治理措施
6.1砌块排列不合理，组砌方法不对
6.1.1砌筑前，应根据建筑物平面和墙体情况绘制砌块排列图，尽量采用主规格砌筑，上下皮砌块错缝搭砌，纵横墙交错搭砌，保证砌体强度、整体性。

6.1.2砌块上下皮错缝搭砌的长度控制在不小于砌块高的1/3,也不应小于90mm，如个别排列不开，无法满足搭砌长度要求的，应按规定在水平灰缝内放置拉结筋或
钢筋网片。

6.1.3大于30mm的竖缝应用C20细石混凝土灌实，大于150mm的竖缝用整砖镶砌，镶砌部位不应集中，应均匀分散分布，墙角部位不得镶砖。

6.2灰缝砂浆不饱满
6.2.1配制砂浆不用细砂或含泥量过高的砂，配合比计量应准确，一般稠度控制在57cm，应有良好的和易性、保水性，砂浆随拌随用，不准用隔夜砂浆。

6.2.2灰缝应均匀，灰缝控制在812mm范围内，砌筑时随砌随用原浆勾缝，应密实。

6.2.3水平灰缝宜采用“坐浆法”，铺浆，一次铺浆长度不宜超过8mm,铺浆后应立即放好砌块，一次摆正找平；竖向灰缝应采用“端面铺浆法”，即将砌块侧端面朝上，满铺砂浆，四边抹成八字形，与前面已砌好的砌块挤紧。

7、渗漏质量常见问题的治理措施
7.1地下室工程渗漏防治
7.1.1防水混凝土
7.1.1.1防水混凝土施工前应做好排水工作，不得在有积水的环境中浇筑混凝土。

7.1.1.2防水混凝土配料应按配合比准确称量，严禁采用体积比配料，计量器具必须定标定。

7.1.1.3使用减水剂时，减水剂宜配制成一定浓度的溶液。

7.1.1.4防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不得大于5mm。

防水混凝土应采用机械振捣，避免漏振、欠振和超振，浇筑时应及时排除泌水。

防水混凝土终凝
前应进行表面二次抹压，以减少混凝土表面的细微龟裂。

7.1.1.5防水混凝土在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。

当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

7.1.1.6防水混凝土应连续浇筑，少留施工缝。

当留设施工缝时，墙体水平施工缝应留在高出底板表面不小于3mm处。

墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于3mm。

垂直施工缝位置宜留在变形缝处。

7.1.1.7水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设混凝土界面剂或水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30〜50mm厚的1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。

7.1.1.8垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，再涂刷混凝土界面剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并及时浇筑混凝土。

7.1.1.9大体积防水混凝土浇筑前，应采取适当的措施，消除混凝土内外温差对质量的影响。

7.1.1.10防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。

用于固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。

拆模后应将留下的凹槽用密封材料封堵密实，并应用聚合物水泥砂浆抹平。

7.1.1.11防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14d。

7.1.2附加防水层
7.1.2.1卷材防水层的基面应坚实、平整、清洁、干燥，当基面潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。

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7.1.2.2铺贴卷材严禁在雨天、雪天、五级及以上大风中施工；冷粘法、自粘
法施工的环境气温不宜低于5°C,热熔法、焊接法施工的环境气温不宜低于-10C。

施工过程中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作。

7.1.2.3不同品种防水卷材的搭接宽度，应符合下表的要求。

防水卷材搭接宽度
7.1.2.4结构底板垫层混凝土部位采用4.0厚SBS改性沥青防水卷材，侧墙采用外防外贴法的卷材及顶板部位的卷材采用满粘法施工。

7.1.2.5卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层，保护层应符合下列规定：
7.1.2.5.1顶板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度，采用机械碾压回填土时，不宜小于70mm，采用人工回填土时，不宜小于50mm；防水层与保护层之间应设置隔离层。

7.1.2.5.2底板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度不应小于50mm。

7.1.2.5.3侧墙卷材防水层宜采用软质保护材料或铺抹20mm厚1：2.5水泥砂浆。

7.1.2.6无机防水涂料基层表面应干净、平整、无浮浆和明显积水。

有机防水涂料层表面应基本干燥，不应有气孔、凹凸不平、蜂窝麻面等缺陷。

7.1.2.7涂料防水层严禁在雨天、雾天、五级及以上大风时施工，不得在施工环境温度低于5°C及高于35C或烈日暴晒时施工。

涂膜固化前如有降雨可能时，应及时做好已完涂层的保护工作。

7.1.2.8多组份防水涂料应计量准确，采用机械拌和，混合均匀。

7.1.2.9防水涂料应分层刷涂或喷涂，涂层应均匀，不得漏刷漏涂；接搓宽度不应小于1mm。

7.1.2.10有机防水涂料施工完后及时做保护层，保护层应符合下列规定：
7.1.2.10.1底板、顶板应采用20mm厚1：2.5水泥砂浆层和40mm厚的细石混凝土保护层，防水层与保护层之间宜设置隔离层；
7.1.2.10.2侧墙背水面保护层采用30mm厚聚笨板；
7.1.3变形缝、后浇带、穿墙管（盒）、桩头
7.1.3.1中埋式橡胶止水带应埋设在变形缝横截面的中部，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。

埋式橡胶止水带的接缝宜为一处，应设在边墙较高处，不得设在结构转角处，接头宜采用热压焊接。

严禁在橡胶止水带的中心圆环处穿孔。

7.1.3.2金属止水带宜折边，接头应满焊，焊缝严密。

7.1.3.3变形缝用木丝板、麻丝或聚氯乙烯泡沫熟料板填缝时，木丝板或麻丝应经沥青浸透。

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7.1.3.4后浇带应采用补偿收缩混凝土，浇筑前必须清除接缝处的浮浆和污染，接缝的处理同本方案中的第7.1.1.7条的规定。

7.1.3.5后浇带混凝土浇筑时间应符合设计要求，一次浇筑完成，进行潮湿养护，养护期不低于28天。

7.1.3.6穿墙管（盒）应在浇筑混凝土前预埋。

穿墙管的金属止水环宜为方形，止水环与管一定要满焊密实。

穿墙管伸出外墙的部位，应采取防止回填土时将管体
损坏的措施。

7.1.3.7桩头防水施工时，应按设计要求将桩顶剔凿至混凝土密实处，并应将桩头清洗干净；破桩后如发现渗漏水，应及时采取堵漏措施；涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料时，应连续、均匀、不得少涂或漏涂，并应及时进行养护。

7.1.4地下室渗漏治理措施：
7.1.4.1先将渗漏缝隙处凿一条深70mm，宽60mm的“V”型缝，用水冲洗干净。

7.1.4.2、固定注浆通道及注浆管用快速堵漏剂和32.5级以上普通硅酸盐水泥固定注浆通道PE泡沫条，在固定PE泡沫条时，每隔50cm左右埋设一根注浆管，注浆管采用 1013mn的耐压橡胶软管，该管已作为引水管又作为注浆管用。

7.1.4.3、注浆堵漏止水和聚硫柔性密封防水施工从一侧开始注高分子注浆材料一注浆堵漏王，注浆压力控制在0.30.5MPa之间，待注浆的旁边一孔冒浆时可停止注浆，并关闭阀门后再从另一孔注浆堵漏，然后依次顺序进行,
待全部注浆完毕后观察有无渗漏，如个别地方仍有渗漏可以从最近的一孔补
充注浆直到不漏为止。

割管后再做PG321双组份聚硫密封剂施工。

7.1.4.4、刚性保护层施工当防水堵漏注浆后，裂缝不会再产生漏水情况，但是结构的强度没有得到提高，必须采用抗压密封剂加上各种添加剂、活性剂、助剂制成一种高强度、低粘度的结构加固材料，当该材料固化及到令期后可产生大于C30的结构强度，使上下混凝土板连成一个整体，达到长期整体工作的目的。

7.2楼地面工程渗漏防治
7.2.1钢筋混凝土防水翻边应与楼层板混凝土同时浇筑。

7.2.2管道、地漏预留洞应保证洞成型尺寸和位置准确，严禁随意开凿洞，预留洞和处理应符合下列规定：
7.2.2.1管道安装前，预留洞周边凿毛，并仔细剔凿成上大下小的喇叭形。

7.2.2.2预留洞的封堵应采用可靠的模板支设措施，底模应具有足够的强度和刚度。

7.2.2.3封堵前应将洞清洗干净，并涂刷加胶水泥浆作粘结层。

7.2.2.4封堵应分两次进行，第一次采用掺有抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至洞高的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆二次填塞密实，并在管道四周形成10mm x 10mm的凹槽，用防水油膏嵌实。

7.2.2.5管道安装、有防水要求的楼地面施工完成后，应进行24h蓄水试验，蓄水深度为20mm30mm。

7.2.3立管与套管的间隙应用防水嵌缝材料封堵密实。

7.2.4防水层施工前谓先将基层清理干净，阴角处粉成小圆弧应符合选用的防水材料的要求。

防水层应铺涂至套管的上。

在突出楼地面的管根、阴阳角等部位，应做防水附加层增强。

7.2.5找平层、防水层、面层施工前，基层应清扫、冲洗干净，并与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹；面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。

7.2.6楼地面找平层向地漏放坡1%〜1.5%,地漏要比相邻楼地面低5mm。

7.2.7烟道、设备管井根部向上3mm的范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，或采用柔性防水层。

7.2.8卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次刮糙。

7.3屋面工程渗漏防治。