铝型材双头锯加工操作手册

铝型材双头锯加工操作手册
1．范围
本手册规定了铝型材双头锯(G244),加工操作过程的工艺要求、加工方法及质量标准。

2．执行标准
本手册执行Q/YDL01-2001 幕墙产品加工质量标准
3．工艺要求、加工方法、质量标准
3．1 准备工作
3．1．1 根据工序卡，仔细阅读相应的图纸、细目，熟悉了解及掌握技术要求，对不清楚的地方或存在有问题时应及时找工艺员和设计员进行解决。

3．1．2 铝型材下料前，应检查设备运行是否正常，如果有问题时应及时找有关人员进行解决。

3．1．3 检查校对检具卷尺、角度尺的精度，如有问题应进行调整或更换，以保证产品质量的检验及测量精度。

3．2 按领料单领料
3．2．1按领料单、工序卡、细目和对所领的铝型材的型号。

尺寸规格。

表面处理方式及颜色，如果发现型材有与工序卡及细目是否相符一致，如发现不符时不领料，并向有关人员进行报告。

3．2．2 将符合要求的型材抬到专用周转车上, 周转车与铝型材接触面要有橡胶垫隔离, 不允许型材与硬物直接接触，铝型材在车上要摆放整齐, 以避免在运输过程中磕碰划伤。

3．3 型材下料加工
3.3.1 下料前必须将型材包装物拆掉，不得带包装物下料。

拆包装物时应用壁纸刀片顺着铝型材长度方向将包装纸划开, 在此过程中必须注意：壁纸刀片不允许划到型材表面上，拆掉的包装物要放到固定的位置或区域内摆放整齐。

3.3.2 下料前首先要对拆掉包装纸的型材外观质量进行检验, 型材表面是否有
磕碰划伤.腐蚀.氧化以及严重的色差, 用钢卷尺测量型材原料长度尺寸是否合格. 外观质量检验.测量标准如下：
型材外观质量检验.测量标准：
3.3.3 下料时发现型材有扭曲变形，弯曲现象时，应及时找检查人员确认并按公司规定办理相关手续。

3.3.4 型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位要靠紧。

对于断面形状复杂的型材不适合直接夹紧，应加支承块或垫块后再夹紧。

垫块要光滑平整。

将垫块位置调整好后，并用3M胶水粘好固定在工作台上，一定要夹紧可靠后再加工。

也可选择定位面，将工件正常装卡，按空间角加工。

3.3.5 型材横、竖框等直料的加工
下料时将设备调到大于下料加工尺寸20—50mm，把型材放到工作台上，摆正靠紧，夹紧牢固，进行试切后，再将下料尺寸调准后固定。

首件下料加工自检，互检合格后，根据工序卡，细目将标识的内容填全，并按规定贴在距型材端头200mm处，交检验人员进行首件检验，合格后再进行批量生产。

型材直料下料加工质量标准（Q/YDL01—2001）
型材直料下料后首先要检查端头角度是否合格,当型材端面尺寸大于100mm 时，端头角度在满足公差要求时还应保证型材下料两端面平行度≤0.5mm。

3.3.6 型材横、竖框切角加工，应先将设备锯片调整到所需加工的角度，并用余料进行试切，用万能角度尺进行检测，合格后再将设备调整到下料长度尺寸，将型材放到工作台上，摆正靠紧，夹紧牢固进行加工。

当横竖框加工135°＜α、β＜45°，型材端面＞100mm时，检查端面角度应以测量截面斜边长度尺寸为准。

横竖框切角截面斜边尺寸要在下料前计算出，可由工艺员进行核对。

首件下料加工自检，互检合格后，根据工序卡，细目内容将标识内容填全，并按规定贴在距型材端头同一侧面200mm处粘牢，交检验人员进行首检，验收合格在工序卡，标识上盖首检印章后，在进行批量生产加工。

加工后的型材要在专用周转车上摆放整齐，周转车与型材接触面要有橡胶垫隔离。

3.3.7 窗，附框型材下料加工
A：窗边框下料加工
边框下料加工时应先将设备锯片调整到技术要求规定的加工尺寸，角度用余料进行试切，试切合格后将边框放到设备工作台上，摆正靠紧，夹紧固定进行加工下料。

下料时应按图（一）所示摆放夹紧型材，以保证加工精度。

首件加工后松开夹紧装置，从工作台上取下进行自检，互检，测量下料尺寸，角度，端面角度，合格后，根据工序卡，细目内容将标识填全，并按规定贴在距边框端头同一侧200mm处粘牢，交检验人员进行首检，验收合格后在工序卡，标识上盖首检印章后，再进行批量生产加工。

加工后的型材要在专用周转车上摆放整齐，周转车与型材接触面要有橡胶垫隔离。

加工后的型材表面不得有铝屑，
加工过程中要及时清理设备工作台上的铝屑，避免划伤型材表面。

B：中挺下料加工：加工方法.工艺要求同3.3.5，加工质量标准按图纸.细目技术要求加工。

C：扇框下料加工：
扇框下料加工前应准备好合适高度的垫块。

将设备锯片调整到所需的加工
在工序卡，标识上盖首检印章，然后再进行批量加工。

加工后的型材要放专用的周转车上摆放整齐
窗.附框型材下料加工质量标准:
3.4设备一次下料加工数量的规定:
3.4.1竖框：必须单支下料加工。

3.4.2横框及方管：断面在60mm×60mm以下（含60mm）允许平放2支下料加
工。

3.4.3其余型材：断面在60mm×60mm以下可以多支下料加工，其中平放宽度
不超过120mm，叠放高度不超过60mm（指直料）。

3.4.4切角下料加工：工作台不旋转锯片旋转角度时，允许几件单排平放加工，
工作台旋转锯片不旋转角度时，允许几件叠放下料加工。

3.4.5在下料加工壁厚较大的型材时，应调整并减少锯片的进给量，如果设备
出现异常噪音时，应注意检查设备与锯片是否正常，加工中不允许超负荷运转加工。

3.4.6批量生产中，每加工10-15件进行一次自检，互检，如果有超差或超差
迹象应及时调整设备，加工尺寸稳定后再进行正常加工检验。

3.4.7型材下料每加工一件后，要求及时将设备工作台上，型材表面上的铝屑
清除干净。

工件全部加工完后，用设备的压缩空气管将型材内腔及表面的铝屑吹净。

型材端面内，外侧的毛刺可用壁纸刀片沿与型材端面形成45°角进行刮削（注意不得划伤型材外饰面）。

并将加工件整齐地摆放在周转车上，无磕碰划伤现象，喷涂型材下料应用新锯片或刃磨后的锯片加工，型材端面不允许毛刺。

3.4.8型材下料加工完成后按要求每件均要贴上标识,经检验人员终检合格后，
进行移交下序。